餐饮食材模具设计食材新品开发规范

餐饮食材模具设计食材新品开发规范一、概述

餐饮食材模具设计及食材新品开发是食品工业中的重要环节，旨在通过创新的模具设计提升食材形态美观度、口感及功能性，同时满足市场多样化需求。本规范旨在明确模具设计原则、食材选择标准、开发流程及质量控制要点，确保新品开发科学、高效、安全。

二、模具设计规范

（一）设计原则

1.安全性：模具材质需符合食品级标准，无有害物质迁移风险。常用材质包括食品级硅胶、PP、PC等。

2.功能性：模具结构需便于食材脱模，边缘光滑无毛刺，避免损伤食材。

3.经济性：模具成本应与产品价值匹配，考虑使用寿命及批量生产可行性。

4.美观性：模具造型需符合目标消费群体审美，可结合流行趋势设计个性化图案。

（二）设计流程

1.需求分析：明确产品形态（如块状、颗粒状、花形等）、尺寸（如厚度≤5mm，长度≤10cm）及工艺要求。

2.材质选择：根据食材特性选择模具材质，如高弹性硅胶适用于软质食材（如果泥），硬质塑料适用于半固态食材（如奶酪）。

3.结构设计：采用CAD软件绘制模具草图，重点优化脱模斜度（建议15°-25°）和排气孔布局。

4.样品验证：制作3-5套样品模具，测试脱模率（≥95%）及形态保持率（≥90%）。

（三）注意事项

1.模具表面需标注食品接触面标识，避免交叉污染。

2.高温成型模具需进行耐热测试（≥200℃），低温模具需测试耐寒性（≤-20℃）。

三、食材新品开发规范

（一）食材筛选标准

1.新鲜度：优先选用当季食材，如草莓（硬度≤0.3g/cm³）、胡萝卜（含水量≤70%）。

2.营养性：主食材蛋白质含量≥10%（如豆类），膳食纤维≥5%（如全麦粉）。

3.稳定性：食材在模具成型过程中不易变形，如蜜瓜（糖度≥50°Brix）。

（二）开发流程

1.配方设计：

(1)主料占比60%-80%（如南瓜泥占80%），辅料≤20%（如坚果占10%）。

(2)调味剂使用需符合GB2760标准，总量≤1%。

2.工艺参数：

(1)搅拌速度：300-500rpm（需分阶段调整）。

(2)成型温度：20-40℃（高含水食材需低温处理）。

3.感官评价：邀请20-30名消费者进行盲测，评分维度包括外观（40分）、口感（30分）、风味（30分）。

（三）质量控制

1.理化检测：定期抽检水分含量（如≤65%）、重金属（铅≤0.1mg/kg）。

2.微生物监控：成品菌落总数≤100CFU/g，致病菌不得检出。

3.货架期测试：常温下保存7天，损耗率≤5%；冷藏（4℃）保存30天，色泽保持率≥85%。

四、附则

1.本规范适用于中小型企业食材模具设计及新品开发，大型企业可增加自动化设备兼容性测试。

2.模具及产品需通过ISO22000体系认证，确保全流程可追溯。

3.鼓励采用植物基材料（如玉米淀粉）替代传统塑料模具，降低环境负荷。

一、概述

餐饮食材模具设计及食材新品开发是食品工业中的重要环节，旨在通过创新的模具设计提升食材形态美观度、口感及功能性，同时满足市场多样化需求。本规范旨在明确模具设计原则、食材选择标准、开发流程及质量控制要点，确保新品开发科学、高效、安全。

二、模具设计规范

（一）设计原则

1.安全性：模具材质需符合食品级标准，无有害物质迁移风险。常用材质包括食品级硅胶、PP、PC等。

食品级硅胶：具有良好的弹性和回弹性，适用于制作柔软或半流动状态的食材模具，如果泥、奶酪等。其热稳定性好，可在-40℃至200℃范围内使用，且易于清洁消毒。

PP（聚丙烯）：成本较低，耐化学腐蚀，适用于制作形状复杂、需要多次使用的模具，如蔬菜切割模具。但PP的柔韧性较差，需配合适当的脱模结构设计。

PC（聚碳酸酯）：强度高，透明度好，适用于制作需要观察食材成型的模具，但需注意其耐高温性能有限，一般不超过120℃。

2.功能性：模具结构需便于食材脱模，边缘光滑无毛刺，避免损伤食材。

脱模设计：模具分型面应设计合理的斜度（通常为15°-25°），以减少摩擦力，便于食材脱模。对于复杂形状的模具，可在内部设置引导槽或凸起结构，辅助食材成型和脱模。

表面处理：模具接触食材的表面应进行抛光处理，表面粗糙度Ra≤0.1μm，以减少食材粘连，提高脱模效率。

3.经济性：模具成本应与产品价值匹配，考虑使用寿命及批量生产可行性。

成本控制：在设计阶段应充分考虑模具的制造成本和使用寿命，选择性价比高的材料和工艺。例如，对于大批量生产的产品，可优先选择金属模具，虽然初始成本较高，但使用寿命长，长期使用成本更低。

批量生产：模具的设计应便于批量生产和自动化操作，例如，可采用快速脱模机构、自动上料系统等，以提高生产效率。

4.美观性：模具造型需符合目标消费群体审美，可结合流行趋势设计个性化图案。

造型设计：模具的造型应简洁大方，符合目标消费群体的审美需求。例如，针对儿童市场，可采用卡通造型；针对成人市场，可采用简约风格。

图案设计：可在模具表面设计个性化图案，以提升产品的附加值。图案设计应简洁明了，避免过于复杂，以免影响食材成型和脱模。

（二）设计流程

1.需求分析：明确产品形态（如块状、颗粒状、花形等）、尺寸（如厚度≤5mm，长度≤10cm）及工艺要求。

产品形态：根据产品的预期用途和消费场景，选择合适的形态。例如，块状适合直接食用或烹饪，颗粒状适合用于沙拉或汤品，花形适合用于装饰或提升美观度。

尺寸规格：应根据目标产品的尺寸和重量要求，确定模具的尺寸和形状。例如，对于小型零食，模具尺寸应较小，重量应较轻，以便于消费者携带和食用。

工艺要求：应充分考虑生产工艺的限制，例如，注塑成型需要考虑模具的浇口位置和数量，压制成型需要考虑模具的压实压力和时间。

2.材质选择：根据食材特性选择模具材质，如高弹性硅胶适用于软质食材（如果泥），硬质塑料适用于半固态食材（如奶酪）。

高弹性硅胶：适用于制作柔软或半流动状态的食材模具，如果泥、奶酪等。硅胶的弹性和回弹性好，可以很好地成型食材的形状，且不易损坏食材。

硬质塑料：适用于制作形状固定、硬度较高的食材模具，如奶酪、肉丸等。硬质塑料的强度高，可以承受较大的压力，且不易变形。

3.结构设计：采用CAD软件绘制模具草图，重点优化脱模斜度（建议15°-25°）和排气孔布局。

CAD设计：采用计算机辅助设计软件（如SolidWorks、AutoCAD等）绘制模具草图，可以精确控制模具的尺寸和形状，并可以进行虚拟仿真，预测模具的性能和可能出现的问题。

脱模斜度：模具分型面应设计合理的斜度（通常为15°-25°），以减少摩擦力，便于食材脱模。斜度过小会导致脱模困难，斜度过大则会影响食材的形状。

排气孔布局：在模具内部设置排气孔，可以排出成型过程中产生的气体，避免食材出现气泡或缺陷。排气孔的布局应根据食材的性质和成型的工艺进行设计，确保排气效果良好。

4.样品验证：制作3-5套样品模具，测试脱模率（≥95%）及形态保持率（≥90%）。

样品制作：根据设计方案制作3-5套样品模具，进行初步的测试和验证。样品制作应选择合适的材料和工艺，确保样品的质量和性能能够代表最终产品的水平。

脱模率测试：测试样品模具的脱模率，即成功脱模的样品数量占样品总数的比例。脱模率应≥95%，以确保模具的脱模性能良好。

形态保持率测试：测试样品模具成型后的食材形态与设计方案的符合程度。形态保持率应≥90%，以确保模具能够准确地成型食材的形状。

（三）注意事项

1.模具表面需标注食品接触面标识，避免交叉污染。

食品接触面标识：在模具的食品接触面上标注清晰的标识，例如“食品接触面”或“FS”，以提醒操作人员注意清洁和消毒。标识应采用耐腐蚀的材料，不易脱落或磨损。

避免交叉污染：在设计模具时，应尽量避免不同产品之间发生交叉污染。例如，可以采用独立的模具或隔离结构，将不同产品的成型区域分开。

2.高温成型模具需进行耐热测试（≥200℃），低温模具需测试耐寒性（≤-20℃）。

耐热测试：对于需要在高温环境下成型的模具，应进行耐热测试，确保模具能够在高温下保持其形状和性能。耐热测试的温度应≥200℃，测试时间应≥1小时。

耐寒测试：对于需要在低温环境下成型的模具，应进行耐寒测试，确保模具能够在低温下保持其形状和性能。耐寒测试的温度应≤-20℃，测试时间应≥1小时。

三、食材新品开发规范

（一）食材筛选标准

1.新鲜度：优先选用当季食材，如草莓（硬度≤0.3g/cm³）、胡萝卜（含水量≤70%）。

当季食材：优先选用当季食材，可以保证食材的新鲜度和品质。当季食材通常具有较高的营养价值和口感，且价格相对较低。

食材硬度：根据食材的硬度选择合适的模具和成型工艺。例如，硬度较低的食材（如草莓）容易成型，但容易变形，需要选择弹性较好的模具；硬度较高的食材（如胡萝卜）不易变形，但成型难度较大，需要选择强度较高的模具。

食材含水量：根据食材的含水量选择合适的成型工艺。例如，含水量较高的食材（如胡萝卜）需要较高的成型压力，而含水量较低的食材（如坚果）则需要较低的成型压力。

2.营养性：主食材蛋白质含量≥10%（如豆类），膳食纤维≥5%（如全麦粉）。

蛋白质含量：选择蛋白质含量较高的食材（如豆类、肉类）可以增加产品的营养价值，满足消费者对健康食品的需求。蛋白质含量应≥10%，以确保产品具有足够的营养价值。

膳食纤维：选择膳食纤维含量较高的食材（如全麦粉、蔬菜）可以增加产品的饱腹感，降低血糖指数，有利于消费者健康。膳食纤维含量应≥5%，以确保产品具有足够的膳食纤维含量。

3.稳定性：食材在模具成型过程中不易变形，如蜜瓜（糖度≥50°Brix）。

食材稳定性：选择稳定性较高的食材（如蜜瓜）可以保证产品在成型、储存和运输过程中的品质。蜜瓜具有较高的糖度和硬度，不易变形，适合用于模具成型。

糖度：糖度是衡量食材甜度的指标，糖度越高，食材越甜，也越稳定。蜜瓜的糖度应≥50°Brix，以确保食材的稳定性和口感。

（二）开发流程

1.配方设计：

(1)主料占比60%-80%（如南瓜泥占80%），辅料≤20%（如坚果占10%）。

主料选择：选择主要食材（如南瓜泥）作为产品的主体，其占比应≥60%，以确保产品的风味和口感。

辅料选择：选择辅助食材（如坚果）作为产品的点缀，其占比应≤20%，以补充产品的营养价值和口感。

配方比例：根据食材的特性and成型工艺的要求，确定主料和辅料的比例。例如，南瓜泥具有较高的含水量，需要较多的成型压力，而坚果硬度较高，需要较低的成型压力。

(2)调味剂使用需符合GB2760标准，总量≤1%。

调味剂选择：选择符合GB2760标准的调味剂，以确保产品的安全性和品质。GB2760是中国食品安全国家标准，规定了食品中允许使用的食品添加剂的种类和用量。

调味剂用量：调味剂的总量应≤1%，以确保产品的口感和安全性。过量的调味剂可能会影响产品的口感和安全性。

2.工艺参数：

(1)搅拌速度：300-500rpm（需分阶段调整）。

搅拌速度：根据食材的特性and成型工艺的要求，选择合适的搅拌速度。例如，对于粘稠度较高的食材（如南瓜泥），搅拌速度应较低（300rpm），以避免产生过多的气泡；对于粘稠度较低的食材（如蔬菜泥），搅拌速度可以较高（500rpm），以提高搅拌效率。

分阶段调整：在搅拌过程中，可以根据食材的状态和成型的需要进行分阶段调整搅拌速度。例如，在搅拌初期，可以采用较高的搅拌速度，以快速混合食材；在搅拌后期，可以采用较低的搅拌速度，以避免产生过多的气泡。

(2)成型温度：20-40℃（高含水食材需低温处理）。

成型温度：根据食材的特性and成型工艺的要求，选择合适的成型温度。例如，对于高含水食材（如蔬菜泥），成型温度应较低（20℃），以避免食材脱水；对于低含水食材（如果泥），成型温度可以较高（40℃），以提高成型效率。

低温处理：对于高含水食材，需要采用低温处理，以避免食材脱水或变质。低温处理可以采用冷藏或冷冻的方式，具体温度和时间应根据食材的特性进行选择。

3.感官评价：邀请20-30名消费者进行盲测，评分维度包括外观（40分）、口感（30分）、风味（30分）。

感官评价：通过邀请消费者进行盲测，可以对产品的感官品质进行评估。感官评价的维度包括外观、口感和风味，分别占总分的40%、30%和30%。

消费者选择：邀请20-30名消费者参与盲测，应选择与目标消费群体相似的消费者，以确保评价结果的准确性和可靠性。

评分标准：外观评分主要评估产品的形状、颜色和光泽；口感评分主要评估产品的质地、顺滑度和咀嚼感；风味评分主要评估产品的甜度、酸度和香气。

（三）质量控制

1.理化检测：定期抽检水分含量（如≤65%）、重金属（铅≤0.1mg/kg）。

水分含量：定期抽检产品的水分含量，水分含量应≤65%，以确保产品的品质和稳定性。水分含量过高可能会导致产品变质或口感变差；水分含量过低可能会导致产品过硬或不易成型。

重金属：定期抽检产品的重金属含量，重金属含量应≤0.1mg/kg，以确保产品的安全性。重金属含量过高可能会对人体健康造成危害。

2.微生物监控：成品菌落总数≤100CFU/g，致病菌不得检出。

菌落总数：定期检测成品的菌落总数，菌落总数应≤100CFU/g，以确保产品的卫生和安全。菌落总数过高可能会导致产品变质或对人体健康造成危害。

致病菌：定期检测成品的致病菌，致病菌不得检出，以确保产品的卫生和安全。致病菌可能会引起食物中毒，对人体健康造成严重危害。

3.货架期测试：常温下保存7天，损耗率≤5%；冷藏（4℃）保存30天，色泽保持率≥85%。

常温保存：将产品在常温下保存7天，记录产品的损耗率，损耗率应≤5%，以确保产品的稳定性和货架期。损耗率过高可能会导致产品变质或口感变差。

冷藏保存：将产品在冷藏（4℃）条件下保存30天，记录产品的色泽保持率，色泽保持率应≥85%，以确保产品的品质和稳定性。色泽保持率过低可能会导致产品失去吸引力或口感变差。

四、附则

1.本规范适用于中小型企业食材模具设计及新品开发，大型企业可增加自动化设备兼容性测试。

中小型企业：本规范主要针对中小型企业，因为中小型企业的资源有限，需要简化流程和降低成本。

大型企业：大型企业资源丰富，可以增加自动化设备兼容性测试，以确保模具和产品的自动化生产。

2.模具及产品需通过ISO22000体系认证，确保全流程可追溯。

ISO22000体系认证：模具及产品需要通过ISO22000体系认证，以确保产品的安全性和品质。ISO22000是国际食品安全管理体系标准，涵盖了食品安全管理的各个方面。

全流程可追溯：通过ISO22000体系认证，可以确保产品的全流程可追溯，即从原材料到成品，每个环节都可以追溯到具体的批次和生产日期。

3.鼓励采用植物基材料（如玉米淀粉）替代传统塑料模具，降低环境负荷。

植物基材料：鼓励采用植物基材料（如玉米淀粉）替代传统塑料模具，以降低环境负荷。植物基材料具有可降解性，可以减少塑料污染。

环境保护：采用植物基材料可以减少对环境的污染，符合可持续发展的理念。

一、概述

餐饮食材模具设计及食材新品开发是食品工业中的重要环节，旨在通过创新的模具设计提升食材形态美观度、口感及功能性，同时满足市场多样化需求。本规范旨在明确模具设计原则、食材选择标准、开发流程及质量控制要点，确保新品开发科学、高效、安全。

二、模具设计规范

（一）设计原则

1.安全性：模具材质需符合食品级标准，无有害物质迁移风险。常用材质包括食品级硅胶、PP、PC等。

2.功能性：模具结构需便于食材脱模，边缘光滑无毛刺，避免损伤食材。

3.经济性：模具成本应与产品价值匹配，考虑使用寿命及批量生产可行性。

4.美观性：模具造型需符合目标消费群体审美，可结合流行趋势设计个性化图案。

（二）设计流程

1.需求分析：明确产品形态（如块状、颗粒状、花形等）、尺寸（如厚度≤5mm，长度≤10cm）及工艺要求。

2.材质选择：根据食材特性选择模具材质，如高弹性硅胶适用于软质食材（如果泥），硬质塑料适用于半固态食材（如奶酪）。

3.结构设计：采用CAD软件绘制模具草图，重点优化脱模斜度（建议15°-25°）和排气孔布局。

4.样品验证：制作3-5套样品模具，测试脱模率（≥95%）及形态保持率（≥90%）。

（三）注意事项

1.模具表面需标注食品接触面标识，避免交叉污染。

2.高温成型模具需进行耐热测试（≥200℃），低温模具需测试耐寒性（≤-20℃）。

三、食材新品开发规范

（一）食材筛选标准

1.新鲜度：优先选用当季食材，如草莓（硬度≤0.3g/cm³）、胡萝卜（含水量≤70%）。

2.营养性：主食材蛋白质含量≥10%（如豆类），膳食纤维≥5%（如全麦粉）。

3.稳定性：食材在模具成型过程中不易变形，如蜜瓜（糖度≥50°Brix）。

（二）开发流程

1.配方设计：

(1)主料占比60%-80%（如南瓜泥占80%），辅料≤20%（如坚果占10%）。

(2)调味剂使用需符合GB2760标准，总量≤1%。

2.工艺参数：

(1)搅拌速度：300-500rpm（需分阶段调整）。

(2)成型温度：20-40℃（高含水食材需低温处理）。

3.感官评价：邀请20-30名消费者进行盲测，评分维度包括外观（40分）、口感（30分）、风味（30分）。

（三）质量控制

1.理化检测：定期抽检水分含量（如≤65%）、重金属（铅≤0.1mg/kg）。

2.微生物监控：成品菌落总数≤100CFU/g，致病菌不得检出。

3.货架期测试：常温下保存7天，损耗率≤5%；冷藏（4℃）保存30天，色泽保持率≥85%。

四、附则

1.本规范适用于中小型企业食材模具设计及新品开发，大型企业可增加自动化设备兼容性测试。

2.模具及产品需通过ISO22000体系认证，确保全流程可追溯。

3.鼓励采用植物基材料（如玉米淀粉）替代传统塑料模具，降低环境负荷。

一、概述

餐饮食材模具设计及食材新品开发是食品工业中的重要环节，旨在通过创新的模具设计提升食材形态美观度、口感及功能性，同时满足市场多样化需求。本规范旨在明确模具设计原则、食材选择标准、开发流程及质量控制要点，确保新品开发科学、高效、安全。

二、模具设计规范

（一）设计原则

1.安全性：模具材质需符合食品级标准，无有害物质迁移风险。常用材质包括食品级硅胶、PP、PC等。

食品级硅胶：具有良好的弹性和回弹性，适用于制作柔软或半流动状态的食材模具，如果泥、奶酪等。其热稳定性好，可在-40℃至200℃范围内使用，且易于清洁消毒。

PP（聚丙烯）：成本较低，耐化学腐蚀，适用于制作形状复杂、需要多次使用的模具，如蔬菜切割模具。但PP的柔韧性较差，需配合适当的脱模结构设计。

PC（聚碳酸酯）：强度高，透明度好，适用于制作需要观察食材成型的模具，但需注意其耐高温性能有限，一般不超过120℃。

2.功能性：模具结构需便于食材脱模，边缘光滑无毛刺，避免损伤食材。

脱模设计：模具分型面应设计合理的斜度（通常为15°-25°），以减少摩擦力，便于食材脱模。对于复杂形状的模具，可在内部设置引导槽或凸起结构，辅助食材成型和脱模。

表面处理：模具接触食材的表面应进行抛光处理，表面粗糙度Ra≤0.1μm，以减少食材粘连，提高脱模效率。

3.经济性：模具成本应与产品价值匹配，考虑使用寿命及批量生产可行性。

成本控制：在设计阶段应充分考虑模具的制造成本和使用寿命，选择性价比高的材料和工艺。例如，对于大批量生产的产品，可优先选择金属模具，虽然初始成本较高，但使用寿命长，长期使用成本更低。

批量生产：模具的设计应便于批量生产和自动化操作，例如，可采用快速脱模机构、自动上料系统等，以提高生产效率。

4.美观性：模具造型需符合目标消费群体审美，可结合流行趋势设计个性化图案。

造型设计：模具的造型应简洁大方，符合目标消费群体的审美需求。例如，针对儿童市场，可采用卡通造型；针对成人市场，可采用简约风格。

图案设计：可在模具表面设计个性化图案，以提升产品的附加值。图案设计应简洁明了，避免过于复杂，以免影响食材成型和脱模。

（二）设计流程

1.需求分析：明确产品形态（如块状、颗粒状、花形等）、尺寸（如厚度≤5mm，长度≤10cm）及工艺要求。

产品形态：根据产品的预期用途和消费场景，选择合适的形态。例如，块状适合直接食用或烹饪，颗粒状适合用于沙拉或汤品，花形适合用于装饰或提升美观度。

尺寸规格：应根据目标产品的尺寸和重量要求，确定模具的尺寸和形状。例如，对于小型零食，模具尺寸应较小，重量应较轻，以便于消费者携带和食用。

工艺要求：应充分考虑生产工艺的限制，例如，注塑成型需要考虑模具的浇口位置和数量，压制成型需要考虑模具的压实压力和时间。

2.材质选择：根据食材特性选择模具材质，如高弹性硅胶适用于软质食材（如果泥），硬质塑料适用于半固态食材（如奶酪）。

高弹性硅胶：适用于制作柔软或半流动状态的食材模具，如果泥、奶酪等。硅胶的弹性和回弹性好，可以很好地成型食材的形状，且不易损坏食材。

硬质塑料：适用于制作形状固定、硬度较高的食材模具，如奶酪、肉丸等。硬质塑料的强度高，可以承受较大的压力，且不易变形。

3.结构设计：采用CAD软件绘制模具草图，重点优化脱模斜度（建议15°-25°）和排气孔布局。

CAD设计：采用计算机辅助设计软件（如SolidWorks、AutoCAD等）绘制模具草图，可以精确控制模具的尺寸和形状，并可以进行虚拟仿真，预测模具的性能和可能出现的问题。

脱模斜度：模具分型面应设计合理的斜度（通常为15°-25°），以减少摩擦力，便于食材脱模。斜度过小会导致脱模困难，斜度过大则会影响食材的形状。

排气孔布局：在模具内部设置排气孔，可以排出成型过程中产生的气体，避免食材出现气泡或缺陷。排气孔的布局应根据食材的性质和成型的工艺进行设计，确保排气效果良好。

4.样品验证：制作3-5套样品模具，测试脱模率（≥95%）及形态保持率（≥90%）。

样品制作：根据设计方案制作3-5套样品模具，进行初步的测试和验证。样品制作应选择合适的材料和工艺，确保样品的质量和性能能够代表最终产品的水平。

脱模率测试：测试样品模具的脱模率，即成功脱模的样品数量占样品总数的比例。脱模率应≥95%，以确保模具的脱模性能良好。

形态保持率测试：测试样品模具成型后的食材形态与设计方案的符合程度。形态保持率应≥90%，以确保模具能够准确地成型食材的形状。

（三）注意事项

1.模具表面需标注食品接触面标识，避免交叉污染。

食品接触面标识：在模具的食品接触面上标注清晰的标识，例如“食品接触面”或“FS”，以提醒操作人员注意清洁和消毒。标识应采用耐腐蚀的材料，不易脱落或磨损。

避免交叉污染：在设计模具时，应尽量避免不同产品之间发生交叉污染。例如，可以采用独立的模具或隔离结构，将不同产品的成型区域分开。

2.高温成型模具需进行耐热测试（≥200℃），低温模具需测试耐寒性（≤-20℃）。

耐热测试：对于需要在高温环境下成型的模具，应进行耐热测试，确保模具能够在高温下保持其形状和性能。耐热测试的温度应≥200℃，测试时间应≥1小时。

耐寒测试：对于需要在低温环境下成型的模具，应进行耐寒测试，确保模具能够在低温下保持其形状和性能。耐寒测试的温度应≤-20℃，测试时间应≥1小时。

三、食材新品开发规范

（一）食材筛选标准

1.新鲜度：优先选用当季食材，如草莓（硬度≤0.3g/cm³）、胡萝卜（含水量≤70%）。

当季食材：优先选用当季食材，可以保证食材的新鲜度和品质。当季食材通常具有较高的营养价值和口感，且价格相对较低。

食材硬度：根据食材的硬度选择合适的模具和成型工艺。例如，硬度较低的食材（如草莓）容易成型，但容易变形，需要选择弹性较好的模具；硬度较高的食材（如胡萝卜）不易变形，但成型难度较大，需要选择强度较高的模具。

食材含水量：根据食材的含水量选择合适的成型工艺。例如，含水量较高的食材（如胡萝卜）需要较高的成型压力，而含水量较低的食材（如坚果）则需要较低的成型压力。

2.营养性：主食材蛋白质含量≥10%（如豆类），膳食纤维≥5%（如全麦粉）。

蛋白质含量：选择蛋白质含量较高的食材（如豆类、肉类）可以增加产品的营养价值，满足消费者对健康食品的需求。蛋白质含量应≥10%，以确保产品具有足够的营养价值。

膳食纤维：选择膳食纤维含量较高的食材（如全麦粉、蔬菜）可以增加产品的饱腹感，降低血糖指数，有利于消费者健康。膳食纤维含量应≥5%，以确保产品具有足够的膳食纤维含量。

3.稳定性：食材在模具成型过程中不易变形，如蜜瓜（糖度≥50°Brix）。

食材稳定性：选择稳定性较高的食材（如蜜瓜）可以保证产品在成型、储存和运输过程中的品质。蜜瓜具有较高的糖度和硬度，不易变形，适合用于模具成型。

糖度：糖度是衡量食材甜度的指标，糖度越高，食材越甜，也越稳定。蜜瓜的糖度应≥50°Brix，以确保食材的稳定性和口感。

（二）开发流程

1.配方设计：

(1)主料占比60%-80%（如南瓜泥占80%），辅料≤20%（如坚果占10%）。

主料选择：选择主要食材（如南瓜泥）作为产品的主体，其占比应≥60%，以确保产品的风味和口感。

辅料选择：选择辅助食材（如坚果）作为产品的点缀，其占比应≤20%，以补充产品的营养价值和口感。

配方比例：根据食材的特性and成型工艺的要求，确定主料和辅料的比例。例如，南瓜泥具有较高的含水量，需要较多的成型压力，而坚果硬度较高，需要较低的成型压力。

(2)调味剂使用需符合GB2760标准，总量≤1%。

调味剂选择：选择符合GB2760标准的调味剂，以确保产品的安全性和品质。GB2760是中国食品安全国家标准，规定了食品中允许使用的食品添加剂的种类和用量。

调味剂用量：调味剂的总量应≤1%，以确保产品的口感和安全性。过量的调味剂可能会影响产品的口感和安全性。

2.工艺参数：

(1)搅拌速度：300-500rpm（需分阶段调整）。

搅拌速度：根据食材的特性and成型工艺的要求，选择合适的搅拌速度。例如，对于粘稠度较高的食材（如南瓜泥），搅拌速度应较低（300rpm），以避免产生过多的气泡；对于粘稠度较低的食材（如蔬菜泥），搅拌速度可以较高（500rpm），以提高搅拌效率。

分阶段调整：在搅拌过程中，可以根据食材的状态和成型的需要进行分阶段调整搅拌速度。例如，在搅拌初期，可以采用较高的搅拌速度，以快速混合食材；在搅拌后期，可以采用较低的搅拌速度，以避免产生过多的气泡。

(2)成型温度：20-40℃（高含水食材需低温处理）。

成型温度：根据食材的特性and成型工艺的要求，选择合适的成型温度。例如，对于高含水食材（如蔬菜泥），成型温度应较低（20℃），以避免食材脱水；对于低含水食材（如果泥），成型温度可以较高（40℃），以提高成型效率。

低温处理：对于高含水食材，需要采用低温处理，以避免食材脱水或变质。低温处理可以采用冷藏或冷冻的方式，具体温度和时间应根据食材的特性进行选择。

3.感官评价：邀请20-30名消费者进行盲测，评分维