纸张检验技术规范

纸张检验技术规范一、概述

纸张检验技术规范是一套系统化的方法，用于评估纸张的各项物理、化学和感官特性。该规范旨在确保纸张的质量符合生产、加工和应用的要求。本规范涵盖了纸张的取样、检测项目、测试方法和结果判定等内容。

二、取样方法

纸张的取样是检验工作的基础，必须确保样品具有代表性。具体步骤如下：

（一）取样准备

1.确认纸张批次和来源。

2.准备必要的取样工具，如取样器、标签和密封袋。

3.检查纸张包装是否完好，避免污染。

（二）取样步骤

1.从包装中随机抽取样品，每批次不少于5个样本。

2.每个样本的重量应均匀分布，避免集中在某一区域。

3.标记样品信息，包括生产日期、批号和取样时间。

4.将样品密封保存，防止受潮或污染。

三、检测项目

纸张的检测项目主要包括物理性能、化学成分和感官指标。

（一）物理性能检测

1.厚度：使用厚度计测量纸张的厚度，单位为微米（μm）。

-示例数据：普通打印纸厚度范围在100–120μm。

2.克重：通过重量计量设备测定每平方米纸张的重量，单位为克/平方米（g/m²）。

-示例数据：书写纸克重通常在60–80g/m²。

3.白度：使用分光光度计测量纸张的白度值，单位为ISO值。

-示例数据：涂布纸白度范围在85–95ISO。

4.平滑度：通过勃氏平滑仪测试纸张的平滑度，单位为秒（s）。

-示例数据：胶版纸平滑度通常在15–25s。

（二）化学成分检测

1.水分含量：使用烘箱法测定纸张的水分含量，单位为百分比（%）。

-示例数据：未漂白纸水分含量低于6%。

2.施胶度：通过润湿强度测试仪评估纸张的施胶度，单位为秒（s）。

-示例数据：胶印纸施胶度范围在15–25s。

（三）感官指标检测

1.颜色：通过目测法评估纸张的颜色均匀性和白度。

2.气味：通过嗅觉评估纸张是否存在异味或化学品残留。

3.手感：触摸纸张表面，评估其平滑度和柔软度。

四、测试方法

各检测项目的具体测试方法如下：

（一）厚度测试

1.将纸张样品平铺在厚度计平台上。

2.调整测量头，确保与纸张表面完全接触。

3.读取并记录厚度值，重复测量5次取平均值。

（二）克重测试

1.将样品剪成标准尺寸（如100cm×100cm）。

2.使用精密天平称重，精确到0.1g。

3.计算克重，公式为：克重（g/m²）=（重量÷面积）×10,000。

（三）白度测试

1.将样品放置在分光光度计的样品台上。

2.调整光源和检测器，确保测量准确。

3.读取并记录白度值，单位为ISO值。

五、结果判定

根据检测结果，判定纸张是否符合标准要求：

（一）物理性能判定

1.厚度、克重、白度等指标需在规定范围内。

2.如超出范围，需重新取样检测。

（二）化学成分判定

1.水分含量和施胶度需符合生产标准。

2.异常数据需进行原因分析和改进。

（三）感官指标判定

1.颜色、气味和手感需符合用户要求。

2.不合格样品需进行筛选或返工。

六、注意事项

1.检测过程中需避免样品受潮或污染。

2.仪器需定期校准，确保测量精度。

3.检测数据需记录存档，便于追溯。

五、结果判定（续）

（一）物理性能判定（续）

1.厚度：

-首先需明确标准要求的具体厚度范围，例如，某类包装纸的标准厚度可能规定为120±10μm。

-将实测厚度值与标准范围进行比较。若实测值在允许的偏差范围内，则判定为合格；若超出上限或下限，则判定为不合格。

-对于超出范围的结果，需记录具体偏差值，并分析可能原因（如生产工艺调整、原材料变化等），必要时需重新调整工艺或更换原料。

2.克重：

-标准要求需明确克重范围，例如，办公用纸可能要求70±5g/m²。

-实测克重值需与标准范围对比。若在范围内，则判定合格；若超出，则需评估其是否满足特定应用需求（如印刷用纸克重过轻可能导致透墨，过重则增加成本）。不合格样品需明确返工或降级处理。

3.白度：

-白度值需与标准ISO值对比，例如，涂布白纸标准白度可能要求≥90ISO。

-测试时需注意光源条件对白度读数的影响，确保每次测试环境一致。若实测值低于标准，需检查制浆或漂白工艺参数（如漂白剂用量、反应时间等），并重新测试验证。

4.平滑度：

-标准平滑度有明确规定，如胶版印刷纸要求≥20s（勃氏平滑仪）。

-实测值需在标准范围内。若不合格，需检查纸张表面处理工艺（如超级压光参数），或是否存在原料纤维分布不均等问题。

（二）化学成分判定（续）

1.水分含量：

-标准要求需具体，如纸浆水分含量<5%。

-测试需采用标准烘箱法，确保样品称重准确且干燥完全。若实测水分含量超标，需检查干燥设备效率、加湿系统或储存环境（如湿度控制不当）。

2.施胶度：

-标准需明确，如胶印纸施胶度15–25s（润湿强度测试）。

-测试时需确保施胶剂均匀分布，若不合格需调整施胶工艺（如施胶剂类型、添加量或混合时间）。

（三）感官指标判定（续）

1.颜色：

-通过标准光源（如D65）下目测评定。需建立颜色样板库作为对比依据。若存在色差（如黄化、灰白），需检查荧光剂添加量或漂白过程。

2.气味：

-采用封闭容器法，让检验员闻嗅。若无刺鼻或化学品味，则判定合格。若有异常气味，需排查助剂用量或生产环境洁净度。

3.手感：

-触摸纸张表面评估其柔软度、纤维交织紧密度。不合格可能由压光不足或纤维切断过度导致，需调整相关设备参数。

六、注意事项（续）

1.样品保存：

-检测前样品需存放在恒温恒湿环境（如20±2℃，50±5%RH），避免阳光直射。取样袋需密封，防止水分或污染物进入。

2.仪器校准：

-厚度计、天平、分光光度计等关键设备需每季度校准一次，使用标准样品验证准确性。校准记录需存档。

3.数据记录：

-所有检测数据需记录在标准化表格中，包括样品编号、检测时间、仪器编号、原始读数、计算值及判定结果。异常数据需标注原因及处理措施。

4.过程控制：

-对于连续生产批次，需增加抽检频率（如每班次一次），及时发现偏差。建立关键工艺参数监控表（如温度、压力、浓度），确保稳定性。

5.人员培训：

-检验人员需定期培训，内容包括取样方法、仪器操作、标准解读及异常情况处理。考核合格后方可上岗。

七、不合格品处理

（一）分类处理

1.返工：轻微不合格（如克重偏差在允许极限内）可调整生产线参数后重新检测。

2.降级：不合格但仍可使用的纸张，可改为要求较低的等级（如工业用纸）。

3.报废：严重不合格（如水分超标导致霉变）需隔离销毁，防止混入合格品流。

（二）原因分析

1.建立不合格品分析表，记录不合格类型、频次及根本原因（如设备故障、操作失误、原料波动）。

2.定期召开质量分析会，制定改进措施（如优化工艺流程、加强设备维护）。

（三）改进验证

1.实施改进措施后，需重新取样检测，确认问题解决。

2.持续监控改进效果，防止问题复发。

一、概述

纸张检验技术规范是一套系统化的方法，用于评估纸张的各项物理、化学和感官特性。该规范旨在确保纸张的质量符合生产、加工和应用的要求。本规范涵盖了纸张的取样、检测项目、测试方法和结果判定等内容。

二、取样方法

纸张的取样是检验工作的基础，必须确保样品具有代表性。具体步骤如下：

（一）取样准备

1.确认纸张批次和来源。

2.准备必要的取样工具，如取样器、标签和密封袋。

3.检查纸张包装是否完好，避免污染。

（二）取样步骤

1.从包装中随机抽取样品，每批次不少于5个样本。

2.每个样本的重量应均匀分布，避免集中在某一区域。

3.标记样品信息，包括生产日期、批号和取样时间。

4.将样品密封保存，防止受潮或污染。

三、检测项目

纸张的检测项目主要包括物理性能、化学成分和感官指标。

（一）物理性能检测

1.厚度：使用厚度计测量纸张的厚度，单位为微米（μm）。

-示例数据：普通打印纸厚度范围在100–120μm。

2.克重：通过重量计量设备测定每平方米纸张的重量，单位为克/平方米（g/m²）。

-示例数据：书写纸克重通常在60–80g/m²。

3.白度：使用分光光度计测量纸张的白度值，单位为ISO值。

-示例数据：涂布纸白度范围在85–95ISO。

4.平滑度：通过勃氏平滑仪测试纸张的平滑度，单位为秒（s）。

-示例数据：胶版纸平滑度通常在15–25s。

（二）化学成分检测

1.水分含量：使用烘箱法测定纸张的水分含量，单位为百分比（%）。

-示例数据：未漂白纸水分含量低于6%。

2.施胶度：通过润湿强度测试仪评估纸张的施胶度，单位为秒（s）。

-示例数据：胶印纸施胶度范围在15–25s。

（三）感官指标检测

1.颜色：通过目测法评估纸张的颜色均匀性和白度。

2.气味：通过嗅觉评估纸张是否存在异味或化学品残留。

3.手感：触摸纸张表面，评估其平滑度和柔软度。

四、测试方法

各检测项目的具体测试方法如下：

（一）厚度测试

1.将纸张样品平铺在厚度计平台上。

2.调整测量头，确保与纸张表面完全接触。

3.读取并记录厚度值，重复测量5次取平均值。

（二）克重测试

1.将样品剪成标准尺寸（如100cm×100cm）。

2.使用精密天平称重，精确到0.1g。

3.计算克重，公式为：克重（g/m²）=（重量÷面积）×10,000。

（三）白度测试

1.将样品放置在分光光度计的样品台上。

2.调整光源和检测器，确保测量准确。

3.读取并记录白度值，单位为ISO值。

五、结果判定

根据检测结果，判定纸张是否符合标准要求：

（一）物理性能判定

1.厚度、克重、白度等指标需在规定范围内。

2.如超出范围，需重新取样检测。

（二）化学成分判定

1.水分含量和施胶度需符合生产标准。

2.异常数据需进行原因分析和改进。

（三）感官指标判定

1.颜色、气味和手感需符合用户要求。

2.不合格样品需进行筛选或返工。

六、注意事项

1.检测过程中需避免样品受潮或污染。

2.仪器需定期校准，确保测量精度。

3.检测数据需记录存档，便于追溯。

五、结果判定（续）

（一）物理性能判定（续）

1.厚度：

-首先需明确标准要求的具体厚度范围，例如，某类包装纸的标准厚度可能规定为120±10μm。

-将实测厚度值与标准范围进行比较。若实测值在允许的偏差范围内，则判定为合格；若超出上限或下限，则判定为不合格。

-对于超出范围的结果，需记录具体偏差值，并分析可能原因（如生产工艺调整、原材料变化等），必要时需重新调整工艺或更换原料。

2.克重：

-标准要求需明确克重范围，例如，办公用纸可能要求70±5g/m²。

-实测克重值需与标准范围对比。若在范围内，则判定合格；若超出，则需评估其是否满足特定应用需求（如印刷用纸克重过轻可能导致透墨，过重则增加成本）。不合格样品需明确返工或降级处理。

3.白度：

-白度值需与标准ISO值对比，例如，涂布白纸标准白度可能要求≥90ISO。

-测试时需注意光源条件对白度读数的影响，确保每次测试环境一致。若实测值低于标准，需检查制浆或漂白工艺参数（如漂白剂用量、反应时间等），并重新测试验证。

4.平滑度：

-标准平滑度有明确规定，如胶版印刷纸要求≥20s（勃氏平滑仪）。

-实测值需在标准范围内。若不合格，需检查纸张表面处理工艺（如超级压光参数），或是否存在原料纤维分布不均等问题。

（二）化学成分判定（续）

1.水分含量：

-标准要求需具体，如纸浆水分含量<5%。

-测试需采用标准烘箱法，确保样品称重准确且干燥完全。若实测水分含量超标，需检查干燥设备效率、加湿系统或储存环境（如湿度控制不当）。

2.施胶度：

-标准需明确，如胶印纸施胶度15–25s（润湿强度测试）。

-测试时需确保施胶剂均匀分布，若不合格需调整施胶工艺（如施胶剂类型、添加量或混合时间）。

（三）感官指标判定（续）

1.颜色：

-通过标准光源（如D65）下目测评定。需建立颜色样板库作为对比依据。若存在色差（如黄化、灰白），需检查荧光剂添加量或漂白过程。

2.气味：

-采用封闭容器法，让检验员闻嗅。若无刺鼻或化学品味，则判定合格。若有异常气味，需排查助剂用量或生产环境洁净度。

3.手感：

-触摸纸张表面评估其柔软度、纤维交织紧密度。不合格可能由压光不足或纤维切断过度导致，需调整相关设备参数。

六、注意事项（续）

1.样品保存：

-检测前样品需存放在恒温恒湿环境（如20±2℃，50±5%RH），避免阳光直射。取样袋需密封，防止水分或污染物进入。

2.仪器校准：

-厚度计、天平、分光光度计等关键设备需每季度校准一次，使用标准样品验证准确性。校准记录需存档。

3.数据记录：

-所有检测数据需记录在标准化表格中，包括样品编号、检测时间、仪器编号、原始读数、计算值及判定结果。异常数据需标注原因及处理措施。

4.过程控制：

-对于连续生产批次，需增加抽检频率（如每班次一次），及时发现偏差。建立关键工艺参数监控表（如温度、压力、浓度），确保稳定性。

5.人员培训：

-检验人员需定期培训，内容包括取样方法、仪器操作、标准解读及异常情况处