机修钳工实训（高级模块）课件：锉削加工

一、锉配原则子课题1锉削与锉配通过锉削，使一个零件能配入另一个零件的孔或槽内，且配合精度符合要求，这种操作称为锉配（镶嵌）。锉配广泛地应用在机器装配、修理以及工模具的制造上。锉配工作是先把相配的两个零件中的一件锉得符合图样要求，再根据已锉好的一件修配另一件。一般外表面比内表面容易加工和测量，所以应先锉好外表面的零件，然后锉配内表面的零件，但在某些情况下也有相反的情况。二、锉削基准选择原则1．选用已加工过的最大且平整的面作锉削基准；2．选用锉削量最少的面作锉削基准；3．选用划线基准、测量基准作锉削基准；4．选用加工精度最高的面作锉削基准。三、对称度的概念及测量方法1．对称度的概念对称度误差是指被测表面的对称平面与基准表面的对称平面间的最大偏移距离Δ，如图1–2–1所示。图1–2–1对称度误差

对称度公差带指相对基准中心平面对称配置的两个平行平面之间的区域。如图1–2–2所示的公差带t。

2．对称度的测量方法测量被测表面与基准表面的尺寸A和B，其差值之半即为对称度误差值，如图1–2–3所示。图1–2–2对称度公差带

图1–2–3对称度测量

1．浮动镗刀杆简图四、锉配浮动镗刀杆方孔图1–2–4浮动镗刀杆2．锉配考核评分标准

3．方孔锉配工艺方法（1）划线（2）钻孔（3）粗锉长方孔留精锉加工余量0.1mm。（4）锯退刀槽（5）锉基准面用百分表测量精确尺寸，如图1–2–5所示。百分表测量工具用量块调整零位。图1–2–5用百分表测量精确尺寸（6）锉面Ⅱ（7）锉25H7面（8）锉25H7面Ⅳ（9）检查锉配四面后量规都能塞进少许时，用涂色法和透光法来检查并加以修整。（10）反复修锉按上述方法，经过反复修锉直到量规能轻轻打入方孔，然后用百分表检查对称度和垂直度如图1–2–6所示。（11）直接锉配用镗刀块代替量规进行直接锉配，其间应结合分析测量结果进行，保证达到图样要求，并使镗刀块能轻松自如地推进方孔，配合松紧合适。图1–2–6垂直度和对称度的测量a）旋转180°测量轴线垂直度b）旋转180°测量孔对称度4．方孔锉削中常见问题（1）喇叭口（2）不对称（3）方孔过大

5．注意事项（1）锉削时锉刀要握稳，尽量使孔的纵向中间部分都锉到。（2）使用工作面侧面不带齿（光边）的锉刀，使粗锉时不致损伤相邻面。（3）注意清角和修整配合面毛刺，加工中注意经常检查测量。五、制作V形三角形组合件1．V形三角形组合件图1–2–7V形三角形组合件1―三角块2―底板3―V形板2．V形三角形组合件考核评分标准3．操作步骤及方法由三件组合而成，如图1-2-8、图1-2-9、图1-2-10所示。加工时不仅要保证各单件的尺寸精度和形位公差，而且要保证装配后的技术要求。为了保证不同方向的组合装配均符合要求，加工时对孔精度要求较高，必须采用适当措施。加工方案应整体考虑。图1-2-8三角块图1-2-9底板图1-2-10V形板

（1）检查毛坯检查毛坯是否满足图样加工要求。（2）加工件1先将56mm圆形毛坯安装在V形架上进行划线，划线后在工件的10mm孔中心打样冲眼，再将工件用三爪自定心卡盘装夹后，安放在钻床工作台上用杠杆百分表找正后钻，铰10mm孔。再以10mm孔为基准，依次加工A、B、C面，用正弦规、块规、杠杆百分表组合进行角度测量；用心棒、块规、杠杆百分表组合测量14mm尺寸。（3）划线在方形毛坯（图1-2-11）上划出件2、件3外形，并锯削成两块，保证两块都有加工余量。图1-2-11件2、件3毛坯（4）加工件2外形粗、精锉件2外形，保证其尺寸和形位公差符合图样要求。（5）加工件31）以底面和尺寸85mm的对称中心线为基准划加工界线。先钻4mm工艺孔，再去除余料。2）粗、精锉外形，保证85mm及35mm尺寸精度及各形位精度。3）粗、精锉60°角两面，用正弦规、量块组合及杠杆百分表测量角度，保证角度大小及V形槽与中心线对称，同时将10mm量棒放在槽中测量V形槽的位置尺寸15mm，如图1-2-12所示。用杠杆式百分表测量高度H，与组合量块比较，得知H的大小后，再按下式计算：式中D―量棒直径，mmａ―V形槽的实测角度（°）以下两种测量方法同时交叉进行，测量高度可判断尚有多少加工余量，测量角度和对称度误差可判断需加工哪一面。图1-2-12V形槽测量（6）钻件2、件3上的2×8mm孔由于两孔的孔距精度较高，不能直接钻出，只有采用量块组合成一定尺寸并进行试钻的方法，方可保证加工质量。如图1-2-13所示，在钻床工作台上固定两块垂直相交的靠铁，与钻头轴心线的距离分别为72.5mm（60mm+12.5mm）和20mm（10mm+10mm）。在试件与两块靠铁之间分别放入60mm和10mm的量块，先试钻、铰试件左边孔，并进行测量，不符合要求时调整量块组合，再试钻，直到孔符合要求为止。然后去掉60mm的块规，试钻第二个孔。试钻合格后，就可分别钻、铰件2、件3上的孔。图1-2-13钻V形板上的孔（7）钻件2上10mm孔将件2和件3用两根8mm的心轴装在一起，并将件1放入60°槽内，在平板上用杠杆百分表和量块检验件1与件3的组合尺寸57mm是否合格。检验件1和件2上平面的平面度是否符合要求，再将10mm量棒插入件1的孔中，检验两孔距是否符合要求。以上各项如有不符合要求的，应分析原因，并设法解决。当各项均合格后，将组合好的三件一起放入平口钳内找正夹紧，以件1上的

10mm孔定心，钻、铰件2上的10mm孔。（8）检验全面检验各件的尺寸以及按要求装配是否合格。最后各锐边倒棱R0.3mm。4．注意事项（1）在加工件1的过程中，角度值和线性值的测量要不断交叉进行，并尽量控制尺寸在中间公差位置，以保证最后装配时的换向要求。（2）在试钻孔时，试件应尽量采用与工件相同的材料，且在试钻过程中，应试钻一孔合格后，就在工件上钻相同要求的孔，然后再试钻另一孔及工件上的孔。一、圆弧面的锉削方法子课题2曲面的锉削锉削圆弧面的方法是滚锉法。

1．锉削外圆弧面锉刀除向前运动外，还要沿工件被加工圆弧面摆动，如图1–2–14a所示。

2．锉削内圆弧面锉刀除向前运动外，锉刀本身还要作一定的旋转运动和向左移动，如图1–2–14b所示。图1-2-14锉削圆弧面法（滚锉法）二、提高锉削精度和表面质量的方法

1．工件损坏解决办法：正确夹持工件或适度地控制夹紧力。

2．工件形状不正确（工件中间凸起、塌边、塌角）解决办法：正确选择锉刀，正确地掌握操作技能。

3．尺寸超过规定范围解决办法：确保划线正确，或操作过程中（特别是在精锉时）要经常检查尺寸的变化。

4．表面粗糙解决办法：锉刀选择要得当，抛光方法要正确。三、样板的锉配1．样板的简图图1–2–15样板2．样板锉配考核评分标准

3．样板锉配工艺方法（1）先加工件2（基准件）1）锉106mm×50mm外形尺寸。保证106±0.02mm×50mm外形尺寸，及106mm面与A面的垂直度0.02mm。2）划线。按图形以基面A及中心线B为基准划加工界线。3）去除20mm×12mm直槽余量。先钻清角工艺孔2mm，再在槽底部钻3~4mm排孔。锯削、錾削去除余量，粗锉各边并保证直槽各边有直槽各边有0.3mm左右的加工量，如图1–2–16所示。

4）锉削直槽mm×mm达图样尺寸要求。保证槽与B面的平行度0.015和对称度0.03mm，如图1–2–17所示。图1–2–16划件2线，粗加工直槽

图1–2–17锉削件2直槽

5）加工左角度圆弧槽。先用锯、钻的方法去除左角度圆弧槽余料，保证有0.5mm左右加工余量；然后锉削，先加工Rmm处直径12mm的平面，以此平面为基准用角度圆弧样板加工15°的角度和R10mm圆弧，并保证mm尺寸对基准B的对称度为0.03mm。见图1–2–18所示。图1–2–18加工件2圆弧槽

6）加工右角度圆弧槽。用锉左边角度圆弧槽同样的方法加工，并保证各尺寸和形位公差符合图样要求。7）锯、锉加工左右两边的圆弧R6mm，用R规检测，并保证mm尺寸对基准B的对称度0.03mm。如图1–2–19所示。图1–2–19加工件2圆弧

8）锯、锉加工左R6圆弧。用R规检测圆弧，加工到mm尺寸。保证mm尺寸对基准的对称度0.03mm。9）总体检测，精修，倒棱。（2）加工件1（配合件）1）锉基面C与两侧面。加工到尺寸（106±0.02）mm，并保证两侧面与基准C的垂直度0.02mm。2）划线。以基面C及中心线为基准划加工界线。3）去除型腔中的余料。用3~4mm的钻头在型腔底部钻排孔和清角工艺孔2mm。然后锯去型腔中的余料。4）粗锉型腔。按图线粗锉型腔，各加工面留0.2mm左右余量。5）精锉底面。保证尺寸控制到21.84mm，并保证与基准面C的平行度0.01mm。6）精锉mm凸台顶部，保证凸台高度12mm。7）精锉mm尺寸凸台两侧。保证凸台尺寸精度及与基准B的对称度0.03mm。8）精锉R6mm圆弧。用测量棒间接测量尺寸A来保证mm尺寸，并与基准B的对称度0.03mm。如图1–2–20所示。9）精锉R10mm圆弧。保证尺寸mm，并与基准B的对称度0.03mm。图1–2–20加工件1（3）配锉以件2为基准精配锉件1各面，用透光法和涂色法检查试配并修锉，保证配合间隙不大于0.04mm。转换修整锉配，达到同样的间隙要求。

4．锉配中应注意的问题（1）为保证对称度，凸件加工中只能先去掉一端的角度圆弧余料，待加工至要求后才能去掉另一端的余料，便于加工时测量控制。（2）划线是粗锉的依据，对于细锉和精锉只能作参考；加工是否达到精度要求，主要靠测量来保证。（3）由于加工面狭窄，一定要锉平并与大端面垂直，才能达到配合精度。（4）凹凸件锉配时，一般不再加工凸件各面，否则会失去精度基准，难于进行修配。四、三星转子锉配1．三星转子图1–2–21三星转子2．三星转子考核评分标准3．锉配三星转子工艺方法（1）件Ⅰ的加工1）划中心线，钻铰10H7mm中心孔。2）以孔10H7mm精划中心线及R5mm和R50mm的加工线。3）