产品设计审查及验证检查表

产品设计审查及验证检查表通用工具模板一、工具适用场景与核心价值本检查表适用于企业在产品设计全流程中的关键节点审查，具体场景包括：新产品从概念到量产前的设计验证、重大设计变更后的方案复核、跨部门协作的设计成果评审、客户投诉或质量反馈后的设计回溯分析等。通过系统化审查，可提前识别设计缺陷（如需求偏离、可行性不足、安全隐患等），降低后期改造成本，保证产品符合用户需求、行业标准及企业质量目标，实现“设计即质量”的管控目标。二、详细操作流程（一）明确审查范围与目标输入：产品需求文档（PRD）、设计说明书、原型图/3D模型、相关行业标准（如GB、ISO、IEC等）、客户特殊要求。操作：根据产品类型（硬件/软件/硬件+软件）和开发阶段（方案设计、详细设计、试产阶段），确定审查重点（如硬件审查可侧重结构可靠性、电气安全；软件审查侧重功能逻辑、用户体验）。输出：《审查范围确认表》，明确审查维度、截止时间及交付成果。（二）组建跨职能审查团队核心角色及职责：产品经理*：负责需求符合性审查，保证设计满足用户核心诉求；设计工程师*：提供设计细节说明，解答技术可行性问题；质量工程师*：对照质量标准（如ISO9001）检查设计可检验性；制造/工艺工程师*：评估设计可制造性（DFM）、可装配性（DFA），识别量产瓶颈；采购工程师*：确认关键物料供应稳定性及成本合理性；用户代表*（可选）：从使用体验角度提出优化建议。组建原则：团队人数建议5-7人，避免单一部门主导，保证视角全面。（三）准备审查资料清单：产品需求规格书（含用户需求、功能需求、非功能需求）；设计方案文档（含原理图、BOM表、结构图纸、软件流程图等）；仿真/测试报告（如电磁兼容EMC测试、力学分析、压力测试等）；竞品分析报告（对标行业标杆产品的设计优缺点）；历史问题清单（同系列产品曾出现的设计问题及改进措施）。要求：资料需提前3个工作日分发至团队成员，保证成员有充足时间预审。（四）实施审查并记录问题审查方式：采用“会议评审+资料预审”结合模式，会议时长控制在2-4小时，优先聚焦高风险项（如安全、合规性）。审查逻辑：需求符合性：逐条核对设计方案是否覆盖PRD中的所有需求（如“支持5G频段”是否在硬件设计中体现）；技术可行性：评估设计指标（如功耗、精度）是否可通过现有技术实现，是否有冗余设计；风险预判：识别潜在失效模式（如结构强度不足导致跌落测试失效），参考FMEA（故障模式与影响分析）方法；一致性检查：保证不同设计文档间（如原理图与BOM表）参数、型号一致，无矛盾。记录要求：对每个问题，需明确“问题描述（含具体位置/现象）”、“严重程度（致命/major/minor）”、“责任部门/人”，记录在《问题跟踪表》中。（五）问题整改与闭环管理整改流程：责任人根据问题反馈，在2个工作日内提交《整改方案》（含措施、完成时间、验证方法）；审查团队对方案可行性进行评审，避免“为改而改”引发新问题；责任人按计划实施整改，完成后提交验证证据（如测试报告、修改后的图纸）；质量工程师复核整改效果，确认问题关闭。闭环标准：所有“致命”级问题、“major”级问题100%关闭，“minor”级问题关闭率≥95%。（六）审查总结与归档输出文档：《产品设计审查报告》：汇总审查过程、问题清单、整改情况、最终结论（通过/不通过/有条件通过）；《审查问题台账》：长期保存，作为后续设计优化的知识库。归档要求：所有审查资料（含会议纪要、问题记录、整改方案）需按项目编号归档保存，保存期限≥产品生命周期+3年。三、产品设计审查及验证检查表模板审查维度检查项检查标准检查结果（合格/不合格/不适用）问题描述责任人整改期限整改状态（未开始/进行中/已完成/已验证）需求符合性用户功能覆盖设计方案100%覆盖PRD中的核心功能需求，无遗漏功能指标达成设计参数（如响应时间、功耗）满足PRD及行业标准要求，且有10%以上余量设计可行性技术方案可实现性采用的技术（如芯片选型、算法）为成熟方案，或已通过原型验证关键物料供应稳定性关键物料（如芯片、传感器）有≥2家合格供应商，交期≤30天安全性电气安全符合GB4943.1（信息技术设备安全）标准，包含过流、过压、短路保护设计结构安全结构件强度满足跌落、振动测试要求，无尖锐边角（符合GB18455）可制造性（DFM）物料标准化优选企业物料库中通用料，减少新物料种类（新物料需通过物料认证）装配工艺合理性装配步骤≤10步，使用标准工具，避免特殊工装（如需要定制夹具，需评估成本）可维护性维修便利性关键模块（如电池、接口）可拆卸，拆卸工具为通用型号，维修时间≤15分钟故障诊断设计软件内置故障诊断功能，可定位到模块级；硬件预留测试点合规性行业认证设计满足目标市场认证要求（如欧盟CE、美国FCC、中国3C）环保要求符合RoHS（限制有害物质）、REACH（化学品注册）等环保指令文档完整性设计文档规范性设计说明书、图纸、BOM表等文档版本受控，签字完整，格式符合企业标准文档一致性原理图、PCB图、BOM表中的元器件型号、参数一致，无矛盾四、使用要点与注意事项审查时机把控：避免“审查滞后”，应在设计冻结前完成关键审查（如详细设计阶段），避免后期大规模修改；若设计发生重大变更（如结构材料更换、核心算法调整），需重新触发审查流程。客观性原则：审查需基于数据和事实，避免主观臆断，如“功能不达标”需附具体测试数据，“可制造性差”需说明具体工艺瓶颈。问题分级管理：按“致命（导致安全/法规问题）、major（影响用户体验/功能）、minor（轻微优化）”分级管理，优先解决致命和major问题。知识沉淀：每完成一次审查，需更新《检查表》中的检查项（如新增行业标准条款、历史高频问题），持续优化工具。跨部门协同：建立“审查-整改-验证”的快速响应机制，避免责任推诿，如制造工程师提出的DFM问题，设计工程师需在2个工作日内反馈修改方案。行业适配：根据产品