汽轮机专业课件

平圩三期汽机热力系统介绍汽水系统及工质流程

火力发电厂的汽水系统是由锅炉、汽轮机、凝汽器、高低压加热器、除氧器、凝结水泵和给水泵等设备与管道组成，包括汽水循环、化学水处理和冷却系统等。水在锅炉中被加热成蒸汽，经过热器进一步加热后变成过热的蒸汽，再通过主蒸汽管道进入汽轮机。由于蒸汽不断膨胀，高速流动的蒸汽推动汽轮机的叶片转动从而带动发电机。在超高压机组中还采用中间再热循环，既把作过一段功的蒸汽从汽轮机的高压缸的出口将作过功的蒸汽全部抽出，送到锅炉的再热汽中加热后再引入气轮机的中压缸继续膨胀作功，从中压缸送出的蒸汽，再送入低压缸继续作功。在蒸汽不断作功的过程中，蒸汽压力和温度不断降低，最后排入凝汽器并被冷却水冷却，凝结成水。汽水系统及工质流程凝结水集中在凝汽器下部由凝结水泵打至低压加热再经过除氧器除氧，给水泵将经过加热除氧后的水送至高压加热器，经过加热后的热水加入锅炉，在过热器中把水加热到过热的蒸汽，送至汽轮机作功，这样周而复始不断的作功。为了进一步提高其热效率，一般都从汽轮机的某些中间级后抽出作过功的部分蒸汽，用以加热给水，大型汽轮机组中都采用这种给水回热循环。在汽水系统中的蒸汽和凝结水，由于汽水管道很多并且还要经过许多的阀门设备，这样就难免产生跑、冒、滴、漏等现象，这些现象都会或多或少地造成水的损失，因此我们必须不断的向系统中补充经过化学处理过的软化水，这些补给水一般都补入凝汽器中。

汽水系统及工质流程

（一）凝结水系统作用：（1）收集由低缸排汽经凝器冷凝后的凝结水（2）由热井收集的凝结水经凝泵送至除氧器（3）低压加热器加热凝结水（4）向部分用户提供密封水、冷却水。（5）通过凝结水精处理装置去除凝水中盐分流程：低压缸排汽被循环水冷却后，凝结成饱和水，汇集至热井，经过凝泵升压，进入除盐装置，除去凝水中的各种离子。除盐装置出口至轴封加热器，利用轴封汽回汽对凝水加热，再到除氧器水位调节站，控制除氧器水位的稳定。再依次经过#8，#7，#6，#5低加，对凝水进行加热，之后进入除氧器。

（二）给水系统作用：将除氧器水箱中的凝结水通过给水泵提高压力，经过高压加热器进一步加热后达到锅炉给水温度的要求，输送到锅炉省煤器入口，作为锅炉的给水。流程：除氧器水箱的给水经下降管到前置泵的入口，前置泵升压后的进入汽动给水泵的进口，两台前置泵与汽动给水泵一一对应，两台汽动给水泵出水汇集至出水母管，然后依次进入3号、2号、1号高压加热器，再经过锅炉进水调节站输送到省煤器。

给水泵的出水母管还引出一路给水供高旁的减温水，给水泵的中间抽头引出的给水通过母管供锅炉再热器的喷水减温器，其出口引出的给水通过母管供锅炉过热器的一、二级减温器。

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（三）主再热蒸汽系统锅炉与汽轮机之间的蒸汽管道与通往各用汽点的支管及其附件称为发电厂主蒸汽系统，对于再热式机组还包括再热蒸汽管道。再热蒸汽系统分为冷再热蒸汽及热再热蒸汽系统。为汽轮机提供新蒸汽和再热蒸汽，另外，该系统还作为一部分用户的汽源。如：辅汽、轴封系统等。主蒸汽和热再热蒸汽各由两根半容量管从炉侧过热器和再热器的出口联箱引出，平行接到汽轮机前，接入高压缸左右侧主汽阀和中压联合汽阀。平行的主蒸汽管道和热再热蒸汽管道之间各设一根联络管。这样既可以减少由于锅炉两侧热偏差和管道布置差异所引起的蒸汽温度和压力的偏差，有利于机组的安全运行，同时还可以选择合适的管道规格，节省管道投资。冷再热蒸汽管道从高压缸的两个排汽口引出，在机头处汇成一根总管，到锅炉前再分成两根支管分别接入再热器入口联箱。汽水系统及工质流程每台机组设置一套高、低压两级串联的汽机旁路系统，根据机炉匹配参数确定高旁容量为45%BMCR，低旁容量为45%BMCR+高旁喷水量，其中高旁一套，低旁二套。旁路具备的功能

1、改善机组的启动性能，机组在各种状态下启动时，投入旁路系统，控制锅炉快速提高蒸汽温度使之与汽机汽缸金属温度较快地相匹配，从而缩短机组启动时间和减少蒸汽向空排放，减少汽机循环寿命损耗，实现机组的最佳启动。

2、当汽机负荷低于锅炉最低稳燃负荷时（不投油稳燃负荷），通过旁路装置的调节，使机组允许稳定在低负荷状态下运行。

汽水系统及工质流程3、在启动和减负荷时，可保护布置在烟温较高区的再热器，以防烧坏。4、启动时，使蒸汽中的固体小颗粒通过旁路进入凝汽器，从而防止汽轮机调速汽门、进汽口及叶片的硬粒侵蚀（SPE)。5、机组正常运行时，高压旁路装置具有稳压的功能。锅炉超压时高压旁路开启，并按照机组主蒸汽压力进行自动调节，直到恢复正常值。

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（四）抽汽系统将在汽轮机中已做过功的蒸汽抽出一部分进行加热给水或凝结水，以提高给水和凝结水温，从而提高了机组的热效率。采用作过一部分功的蒸汽来加热进入锅炉的给水、凝水目的在于减少冷源损失，一定抽汽量的蒸汽作了部分功后不再至凝汽器中向冷却水放热，避免了蒸汽的热量被循环冷却水带走，使蒸汽热量得到充分利用，热耗率下降；同时，由于利用了在汽轮机作过部分功的蒸汽来加热给水，提高了给水温度，减少了锅炉受热面的传热温差，从而减少了给水加热过程的不可逆损失，在锅炉中的吸热量也相应减少。抽汽回热系统提高了机组循环热效率。汽水系统及工质流程设8级非调整抽汽，分别为3高、4低、1除氧。系统由抽汽管道，抽汽电动门，逆止门，高、低压加热器，疏水放气等组成。高压缸第16级后（一级抽汽）、高缸排汽（作为二级抽汽）；中压缸反流第7级后（三级抽汽）、正流第14级后（四级抽汽）、中压缸排汽（作为五级抽汽）；低压缸第1级后（六级抽汽）、第3级后（七级抽汽）、第4级后（八级抽汽）加热器正常疏水按逐级自流方式，由高级向低级，最后流向除氧器或凝器疏水扩容器，事故疏水，直接引向凝器或凝器疏水扩容器。排汽有启动放气和连续放气，正常运行时，大部分蒸汽凝结成水，一部分不凝结的空气及其他气体会集聚，应及时排出，否则会影响加热器效率及安全。汽水系统及工质流程

（五）循环水系统循环水系统是整个热力系统的冷源，循环水系统的作用是向凝汽器供冷却水，冷却低压缸排汽使之冷凝成水，同时形成高度真空，增加汽机做功可用焓降，循环水系统的可靠运行是汽轮发电机组连续运行的基本条件。此外循环水系统为开式水、化学净化水、生活水、服务水、消防水等提供水源。供水方式开式（直流）供水：从江河、湖泊、水库、海湾等水源取水，利用水泵和管渠将水送入凝汽器，将汽轮机排汽冷却为凝结水后，即排弃回水源。适用于地表水充足的地区。闭式（循环）供水：凝汽器使用了的冷却水经冷却设施冷却降温后，由循环水泵再送往凝汽器重复使用的系统。适用于水源不足的地区。循环水进水温度较高，但节水。占地面积大（冷却塔进风口直径：127m，积水池直径：144m

）

由于蒸汽、风吹、排污及渗漏而引起水量损失，一般应补水为4~6%汽水系统及工质流程双曲线型自然通风冷却塔排汽凝结水送至凝结水泵入口升压凝汽器循环水循环水来自循环水泵抽汽设备抽出不凝结气体凝汽设备示意图蒸汽定压放热，tc=ts(pc)tc=tw1+Δt+δt其中tw1-循环水进口温度tw2-循环水出口温度Δt=tw2-tw1称为循环水温升，反映循环冷却水在凝汽器中吸热，温度上升的程度，一般为6~12℃δt=tc-tw2称为凝汽器的传热端差，是凝汽器内两种介质的温度差，反映凝汽器的传热效果，一般为3~10℃δtΔtA

ttw1

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tctw1

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tc

pc1）循环水进口温度tw1取决于：①自然环境②循环冷却水的供水方式2）循环水温升Δt

取决于：①蒸汽的流量②循环冷却水的流量3）凝汽器的传热端差δt

取决于：①凝汽器的传热面积但传热面积增加，则凝汽器投资增大②凝汽器的传热系数，影响因素：传热管束的材料，管束的清洁程度，凝汽器内积存的空气量等。

凝汽器真空的确定汽水系统及工质流程机组启动初期，抽真空装置将凝汽器的蒸汽空间部分以及附属管道和设备中的空气抽出以减低其压力达到汽轮机的启动要求。机组正常运行中，汽轮机的低压排汽在凝汽器中突然被循环水冷却凝结成凝结水。由于蒸汽凝结成水时，体积骤然缩小（0.005MPA的压力下，干蒸汽的体积比水的体积大28000倍）所以在凝汽器内形成高度真空。由于蒸汽中含有不凝结气体，例如空气，这部分空气取决于机组的除氧效果。另外大气中的空气从机组真空部分的不严密处漏入，这部分取决于机组的真空严密性。（六）抽真空系统汽水系统及工质流程因此，真空系统主要作用是机组正常运行时不断地抽出由不同途径漏入汽轮机及凝汽器的不凝结气体，在汽轮机排汽口建立并维持一定的真空；降低排汽参数，改善汽轮机末级叶片的运行环境。当汽轮机出现故障需破坏真空紧急停机时，从真空破坏阀引入空气进入凝汽器以破坏真空，从而减少惰走时间使汽轮机快速停下来。真空：当地大气压力-汽轮机低压缸排汽压力真空度：凝汽器真空度是指汽轮机低压缸排汽端（凝汽器喉部）的真空占当地大气压力的百分数。（一）开、闭式冷却水系统作用：许多转动机械因轴承摩擦而产生大量热量，发电机和各种电动机运行因存在铁损和铜损也会产生大量的热量。这些热量如果不能及时排出，积聚在设备内部，将会引起设备超温甚至损坏。为确保设备的安全运行，电厂中需要完备的循环冷却水系统，对这些设备进行冷却。开式：用循环水直接去冷却一些对水质要求较低、要求水温较低而用水量大的设备，如：水环式真空泵冷却器闭式：用洁净的凝结水作为冷却介质，去冷却一些用水量较小、对温度要求不严格但对水质要求较高的设备，如：汽水取样装置、发电机氢密封油冷却器、给水泵轴承冷却器、空预器轴承油冷却器、凝结水泵轴承冷却器等辅助系统及流程（二）辅助蒸汽系统作用：保证机组安全可靠地启动和停机，及在低负荷和异常工况下提供必要的、参数和数量都符合要求的汽源，同时向有关设备提供生产加热用汽主要用汽：除氧器：启动、低负荷或停机、甩负荷汽轮机轴封用汽：启停及低负荷工况小汽轮机的启动用汽其它用汽：磨煤机消防用汽、空气预热器启动吹扫、锅炉露天防冻用汽等供汽汽源：启动锅炉或老厂来汽——启动初期再热蒸汽冷段——负荷增加（设调节阀）汽轮机四段抽汽——负荷上升至70%～85%MCR辅助系统及流程发电机的冷却方式发电机运行期间产生的损耗转化成热量，为了使发电机的温度不超过与绝缘耐热等级相应的极限温度，使发电机可靠运行，故采取某种冷却方式使发电机有效的散热。

常见的冷却方式根据冷却介质分为：空气冷却、氢气冷却、水冷却。

根据冷却介质的流通途径分为：外冷却、内冷却。空气冷却优点：结构简单，运行、维护方便

缺点：空气传热系数小冷却效果不好，只能适用于小机组。氢气冷却：优点：

（1）比重轻，鼓风和摩擦损耗小

（2）传热能力强

（3）不含水分和氧气，绝缘的腐蚀小

缺点：容易泄漏和易爆，系统要密闭发电机的冷却方式水冷却：优点：比热和导热系数大，价廉、无毒、不助燃、无爆炸危险

缺点：制造工艺复杂各种冷却介质的冷却能力比较：空气氢气（414kpa）油水

1.05.021.050.0发电机冷却方式：定子绕组为水内冷、定子铁芯和转子为氢冷。HydrogenCircuit氢气回路De-ionizedwatercircuit去离子水回路Topview俯视图侧视图发电机氢冷系统作用：完成起机前和停机后发电机内氢气的置换；维持发电机不同工况下运行所需要氢气的压力，完成自动补氢；维持发电机内氢气的纯度与湿度，并实时监测；监视发电机内漏油或漏水。事故情况下自动快速排氢同时注入二氧化碳，进行远程置换供给发电机氢气的要求：保持发电机内氢气的额定压力（0.45~0.5MPa）。保持规定的机内氢气纯度（不低于99.5%）。冷却器冷端的氢温及氢气湿度（露点温度≤-21℃）。发电机充氢容积92立方米。漏氢量及补氢方式。

发电机氢冷系统为闭式氢气循环系统，通过发电机励端转子护环外的轴流式风扇驱动及转子抽吸的热氢进入氢气冷却器由冷却水冷却。设两组立式氢气冷却器，布置在发电机中部两侧。氢气冷却器冷却水流量由氢温控制，氢气冷却器进出水管路应对称布置。发电机氢气冷却器采用串片式结构。氢冷却器冷却水直接冷却的冷氢温度一般不超过46℃。氢冷却器冷却水进设计温度38℃冷却介质为闭式水，回水母管上设一调节伐门，通过水量的调节可控制合适的冷氢气温度在40～46℃。定子冷却水系统发电机的定子绕组采用水内冷方式。●水冷的效果是氢冷的10倍,空冷的50倍。●水内冷绕组的导体既是导电回路又是通水回路，每个线棒分成若干组，每组内含有一根空心钢管和数根实心铜线，空心管内通过冷却水带走线棒产生的热量。到线棒出槽以后的末端，空心管与实心铜线分开，空心管与其它空心管汇集成型后与专用水盒焊接，再由一根绝缘引水管连接到总的进（或出）汇流管。●采用并联单流水路连接方式。冷却水由励端进入线棒，冷却后由汽端流出，循环工作不断地带走定子线棒产生的热量。ALSTOM发电机自1973年开始使用不锈钢空心导体。不锈钢空心导体的优点是没有铜腐蚀，因而不会有堵塞，同时，不锈钢空心导体具有更高的流速，更高的热传导效率。定子冷却水系统1.低的O2浓度形成二氧化铜直至稳定2.高的O2浓度形成二氧化铜及一氧化铜3.当氧气的浓度降低,一氧化铜粒子被冲出去:构成了空心导体堵塞的危险.铜空心导体冷却水粒子铜Cu2O层冷却水冷却水冷却水铜空心导体的缺点定子冷却水系统定子冷却水系统定子冷却水系统的作用：通过不锈钢空心导体向发电机绕组提供去离子水；降低发电机损耗；维持定冷水系统内水的纯度与电导率；维持定冷水定子入口水温及系统流量。定子冷却水通过定冷水泵经由三个冷却器中的两个和过滤器送至发电机内进水汇水管，在发电机内分多路通过绝缘的特氟龙软管流向定子绕组内的空芯导线和出水汇水管。一部分定冷水在发电机入口子处分流，流向出线罩进行冷却。另一部分水流向发电机顶部的定冷水箱。定冷水箱的作用是保证系统内始终充满水，同时通过监视其液位判断何时需要补水；定冷水箱上部的空间为系统中水量微小变化时提供缓冲空间。定子冷却水系统定冷水箱的另一作用是防止空气进入系统。发电机充氢前水箱充入氮气，机组运行时，由于发电机内氢压大于水压，所以氢气会通过特氟龙管微量的渗入定冷水中，随着机组的运行，定冷水箱上部的氮气会逐渐被氢气取代。冷却水的导电度正常运行中应当小于0.2us/cm。过大的导电度会引起较大的泄漏电流，从而使绝缘引水管老化，还会使定子相间发生闪络；定冷水泵出口大部分水流向主过滤器，小部分流向再生旁路经过离子交换器来维持系统正常运行所需电导率。当再生旁路的电导率超过0.2μS/cm时，报警信号会传到控制画面，此时证明再生混床的树脂已经失效，需要更换。汽轮机的启动与停机影响汽轮机启停速度的因素汽轮机启停过程中的传热蒸汽在汽轮机内膨胀做功，将热能转变成机械能；以对流传热的方式，将热量传给汽缸、转子等金属部件。热量在汽缸内以导热的方式从内壁传到外壁，存在温差——热应力；热量在转子内从转子外表面传向转子中心，存在温差——热应力。汽缸内表面和转子外表面与蒸汽接触时的热交换机理不同，在汽缸与转子之间形成温差，且两者材料不同，导致两者间的膨胀差；（汽缸、转子）上、下也存在温差——中分面胀口、大轴弯曲；因此，传热温差是汽轮机金属部件产生热变形、热应力和胀差，限制机组启动速度的根源。汽轮机的启动与停机影响汽轮机启停速度的因素1.汽轮机运行时的热应力（1）汽缸的热应力（2）螺栓及法兰的热应力（3）转子的热应力（4）转子的低周疲劳和低温脆性（5）热冲击启动时蒸汽温度与金属温度不匹配极热态启动时造成的热冲击甩负荷造成的热冲击汽轮机的启动与停机影响汽轮机启停速度的因素2.汽缸及转子的热膨胀（1）汽缸的绝对膨胀——汽缸在升温或降温过程中，从基准点（死点）开始，沿轴向膨胀或收缩的数值。从冷态启动到达到额定负荷，总绝对膨胀值近40mm。（2）汽缸与转子的相对膨胀——在启动或停机过程中，汽缸与转子的绝对膨胀值是不等的，两者的差值称为相对膨胀（胀差或差胀）。胀差过大会使汽轮机的轴向动静间隙消失，造成汽轮机动静摩碰和振动事故。

汽轮机的启动与停机影响汽轮机启停速度的因素3.汽轮机的热变形（1）上、下缸温差引起的汽缸热翘曲1）上下缸具有不同的散热面积。下缸有回热抽汽管道和疏水管道，散热面积大。2）在汽缸内，温度较高的蒸汽上升。在下缸形成较厚的水膜，使下缸受热条件恶化。3）停机后汽缸内形成空气对流，温度较高的空气聚集在上缸，下缸内的空气温度较低。4）下缸保温条件和效果不如上缸。上、下缸温差和汽缸热翘曲值的最大值出现在调节级附近区域内。几种类型汽轮机的试验表明，调节级处上下缸温差每增加10℃，该处动静部件的径向间隙变化0.1～0.15mm左右。因此汽轮机启动时，上下缸温差，控制在35～50℃范围内。汽轮机的启动与停机（二）热应力、热膨胀和热变形3.汽轮机的热变形（2）转子热弯曲当上、下缸存在温差时，若转子处于静止状态，就会出现上部温度高于下部，上部膨胀大于下部，导致转子产生上拱热变形。当转子径向温差过大，其热应力超过材料屈服极限时，将造成转子塑性弯曲或称永久性弯曲。转子产生永久性弯曲属于汽轮机的恶性事故之一。汽轮机盘车装置：通过低速盘动转子，消除转子上下温差，减小转子的热弯曲值。汽轮机冲转启动之前，应对转子的热弯曲进行严密的监视及控制。转子弯曲值合格，才能冲转汽轮机，否则应继续进行盘车。

汽轮机的启动与停机汽轮机的启动方式按新蒸汽参数分类：额定参数启动、滑参数启动额定参数启动

1）汽轮机前蒸汽参数始终保持额定值；

2）蒸汽与汽轮机转子及汽缸等金属部件的温差很大；3）启动时温升率不能太大，将进汽量控制得很小，但即使这样，新蒸汽管道、阀门和汽轮机本体的金属部件仍产生很大的热应力和热变形，使转子与汽缸的胀差增大。4）延长升速和暖机的时间；5）额定参数下启动汽轮机时，锅炉需要将蒸汽参数提高到额定值后才能冲转汽轮机，使得在提高蒸汽参数的过程中，消耗大量启动燃料，降低了电厂的经济效益。大容量单元制机组不采用；小容量母管制机组采用。汽轮机的启动与停机汽轮机的启动方式滑参数启动：启动时，汽轮机前蒸汽参数随机组转速和负荷增加而逐渐升高。真空法：指锅炉点火前，锅炉到汽轮机蒸汽管道上的所有阀门全部开启，抽真空设备投入运行，真空一直抽到锅炉汽包或汽水分离器，锅炉点火产生一定蒸汽后，被自动冲转，而不需用阀门控制。此后，汽轮机升速和带负荷全部由锅炉来调整控制。真空法滑参数启动的优点是冲转参数低，汽缸和转子加热均匀，其缺点是系统排出疏水困难，汽轮机容易产生水冲击；蒸汽过热度低，依靠锅炉热负荷来控制汽轮机转速难以满足技术要求。压力法：指冲转前汽轮机前具有一定的新蒸汽压力，冲转和升速由汽轮机主汽阀或调节汽阀控制实现。从冲转、升速、带初始负荷的过程中，锅炉维持一定的压力，汽温则按一定规律升高。到达一定初始负荷以后，锅炉的汽温、汽压开始同时滑升，逐步增加机组的负荷。汽轮机的启动与停机汽轮机的启动方式

按冲转时的进汽方式分类（1）高、中压缸联合起动。高、中压缸联合起动时，蒸汽同时进入高压缸和中压缸冲动转子。由于起动过程中再热汽温滞后于主汽温，使高、中压缸产生一定的进汽温差，对于高、中压分缸布置的机组，其膨胀不易控制。对于高、中压合缸的机组，其结合部同步加热，热应力小，并能缩短启动时间。（2）中压缸启动。启动时，高压缸不进汽，而是由中压缸进汽冲转，待转速升到2000～2500r/min或机组带上10%～15%负荷后，切换成高、中压缸同时进汽。这种方式对控制胀差比较有利，可以不考虑高压缸胀差的影响，达到安全启动的目的。但冲转参数必须选好，以保证高压缸开始进汽时不会受到大的热冲击。汽轮机的启动与停机汽轮机的启动方式按启动前汽轮机金属温度分类（1）冷态启动。汽轮机高、中压转子平均金属温度＜150℃的启动；（2）温态1启动。汽轮机高、中压转子平均金属温度150℃～474℃之间启动；（3）温态2启动。汽轮机高、中压转子平均金属温度474℃～553℃之间启动；（4）热态：汽轮机高、中压转子平均金属温度≥553℃的启动。停机一周后启动为冷态启动；72小时后为温态1启动；48小时后为温态2启动；2小时后为热态启动。汽轮机的启动与停机冲转参数的确定大型汽轮机采用压力法滑参数启动时，应根据启动前的缸温合理确定冲转参数，使启动过程的热应力及由此引起的寿命损耗控制在允许范围，同时也保证有尽可能快的启动速度。冲转参数与缸温的关系是：缸温高则冲转参数高，反之则低。确定冲转参数的方法是先根据缸温状态和启动方式确定蒸汽压力，再根据缸温的具体值及所采用的阀门调节方式进行热力计算，确定与之匹配的主汽温、再热汽温和相应的温升率。如平圩三期汽轮机高中压缸联合启动方式蒸汽参数为：冷态：主汽9.45MPa/400℃，再热汽1.83MPa/390℃温态1：主汽9.45MPa/450℃，再热汽1.83MPa/440℃温态2：主汽9.45MPa/480℃，再热汽1.83MPa/470℃热态：主汽9.45MPa/550℃，再热汽1.83MPa/550℃汽轮机的启动与停机

汽轮机的启动与停机滑参数启动与额定参数启动相比有如下的优点：（1）缩短了机组启动的时间，提高了机组运行的机动性；（2）金属内温度梯度小，热应力小；（3）可较方便地控制和调节汽轮机的转速与负荷；（4）大大减少工质的损失，提高了电厂运行的经济性；（5）滑参数启动时，通过汽轮机的蒸汽流量大，可有效地冷却低压段，使排汽温度不致升高，有利于排汽缸的正常工作；（6）启动操作相对简化，各项限额指标也容易控制，从而减小了启动中发生事故的可能性，为自动化和程序启动创造了条件。汽轮机的启动与停机分为正常停机和故障停机两类正常停机：从带负荷的正常运行状态，按规定速率和方式逐步减去全部负荷、切换厂用电、汽机打闸、发电机解列、锅炉熄火、汽机惰走、投盘车、锅炉降压、机炉冷却、各辅机分部停运。故障停机：机组出现异常情况，保护装置