《精细化工企业安全管理规范》检查表

《精细化工企业安全管理规范》检查表,,,,

被检查单位：,,检查人：检查时间：年月日,,

序号,标准条款,条款说明,是否符合,存在问题

,4总体要求,,,

,4.1建设项目（包括新建、扩建和改建项目）应符合国家和当地化工产业发展规划和项目安全准入条件。

,"精细化工新建、改建和扩建项目应符合国家和当地对精细化工行业的发展规划以及项目安全准入要求，包括：

a)与国家和当地的精细化工行业发展规划要保持一致；

b)符合当地化工产业链规划要求；

c)符合当地“禁限控”要求；

d)选址符合是否进入化工园区的要求；

e)符合当地对化工行业发展的其他要求。",,

,"4.2建设项目应按照最小化、替代、减缓、简化的本质安全原则，优先选用下列工艺技术：

a)危险化学品在线量、储存量少的连续化生产技术，如微通道反应、管式反应、环流反应、分布结晶、精密精馏等；

b)以低危险性化学品替代高危险性化学品的工艺路线；

c)反应温度、压力等反应条件温和的工艺技术；

d)步骤少、操作简单，易实现自动化、智能化控制的工艺技术。","1）《化工建设项目安全设计管理导则》（AQ/T3033-2022）3.4“本质安全设计inherentlysaferdesign”定义：设计过程中,采用最小化、替代、减缓、简化等手段,使工艺过程及其设施具有从根本上

防止不期望事件发生的内在特性。

2）《化工过程安全管理导则》（AQ/T3034-2022）：4.18.3企业应借助技术进步和管理水平的提升,按照最小化、替代、缓和、简化的策略不断提升装置的本质安全化水平。",,

,4.3企业应全面识别生产工艺中涉及的原料、辅料、中间产物、产品（包括副产品）、副产物、换热介质、密封液以及工艺条件偏差产生的物质等物料的危险性，掌握其理化特性、危害程度分级等数据，并建立化学品相容性矩阵。

,"1）化学品的理化特性、危害程度分级等数据可通过查阅物料SDS和相关资料。对于无相关资料可查询的物料，应委托第三方进行实验测试。

2）

理化特性和危险性包括闪点、凝固点、粘度、腐蚀性、蒸汽压、毒性、忌水性以及涉及粉料的极限氧浓度（LOC）、最低着火温度（MIT）、最小着火能量（MIE）。涉及干燥、蒸馏（精馏）物料的热稳定性数据等；储存可能自分解的物料还应测试自加速分解温度（SADT）。

3）应使用化学相容性矩阵确定物质（包括设备材质和包装材料）之间的潜在不相容性，用于指导物质的储存方式、现场物料的管理以及设备设施的选材，降低物料之间不相容的安全风险。

4）物料危险性识别数据应在开展过程危险性分析、制定工艺控制参数、制定风险控制措施（物料储存、投加次序等）、指导操作规程编制等过程中应用。

5）在化学品危险性信息中，化学品间的安全相容性（物料、材料），是辨识及控制工艺系统危化品危害性的重要信息，忽视它们的重要性所带来的后果，往往是很严重的。为了防止生产过程中误将不相容的化学品混合，可以根据企业范围内或生产、储存场所中所涉及的化学品编制化学品相容矩阵表，以备随时查阅。

",,

,4.4企业应根据实际情况，采用顺序控制、智能视频监控、工业物联网、智能化巡检等技术，提高自动化、智能化水平，实现工艺操作安全和现场人身安全。,"1）本条文旨在通过智能化巡检、工业物联网等技术①最大限度减少现场操作人员，直至实现现场无人操作，消除人员在危险环境中暴露和人为误操作带来的安全风险，②提高工艺条件的稳定性，提高企业本质安全水平。

2）《“十四五”危险化学品安全生产规划方案》（应急〔2022〕22号）强调通过“五大工程”提升本质安全水平，推动高危工艺装置现场无人化示范项目，强化自动化控制与安全仪表系统应用。

3）具体选用哪些自动化、智能化技术应根据装置的实际设计和运行情况来决定。",,

,4.5建设项目涉及的危险化学品重大危险源、高危工艺装置应进行数字化交付，并建立健全安全风险数字化管控措施，实现安全管理基础信息、重大危险源安全管理、安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制、特殊作业许可与作业过程管理、人员定位等基础功能的信息化、数字化。

,"对于新建、改建、扩建项目，涉及危险化学品重大危险源、高危工艺装置时，需要进行数字化交付。

数字化交付信息内容见3.17，包括信息交付策略制定、信息交付基础制定、信息交付方案制定、信息整合与校验、信息移交和信息验收等。

新建、改建、扩建项目应建设安全风险管控平台，平台的基础功能应包括安全管理基础信息、重大危险源安全管理、安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制、特殊作业许可与作业过程管理、人员定位等方面。",,

,4.6企业不应在已建成投用的生产装置上进行中试和工业化试验。除国家法律法规另有规定外，中试或工业化试验装置不应直接进行工业化生产。,"中试和工业化试验的温度、压力、物料配比等工艺条件还不明确，中间还需进行试验摸索，已建成投用的生产装置可能因为装置投料量较大，工艺条件不匹配等原因，进行中试或工业化试验时存在危险。

中试或工业化试验装置因为还是对工艺条件进行优化摸索的试验性装置，各类安全设施还不完善，也没通过“三同时”，不能直接利用该装置进行工业化生产。

",,

,4.7精细化工常见的危险化工工艺的安全风险管控关键要求应符合附录A的要求。

,"附录A列出了精细化工常见的常见的14类危险化工工艺的安全风险管控关键要求，包括硝化工艺、氯化工艺、氟化工艺、重氮化工艺、过氧化工艺、格氏反应工艺（含格氏试剂制备）、加氢工艺、光气及光气化工艺、聚合工艺、氧化工艺、烷基化工艺、胺基化工艺、磺化工艺、偶氮化工艺。

附录A属于规范性附录，和标准正文相同，需要全部强制执行。",,

,5.工艺要求,,,

,5.1.工艺技术来源,,,

,5.1.1建设项目应有明确的工艺技术来源。企业应选用先进、安全、成熟的工艺技术和装备，从源头管控安全风险，不应使用淘汰落后的工艺技术和设备。,"明确的工艺技术来源包括：国外引进的成熟工艺技术、国内其他单位转让的成熟工艺包、自行开发的工艺技术，不论是何种工艺技术来源，均应具有先进性、安全性和成熟性。

《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》（应急〔2022〕52号）5.3.6“新建危险化学品生产建设项目采用的生产工艺技术应当来源合法、安全可靠”。

《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（原安监总管三〔2017〕121号）第十一条“使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备”属于重大生产安全事故隐患。",,

,5.1.2建设项目采用自主开发的工艺技术或转让的新开发工艺技术时，应经过小试、中试、工业化试验。当工业生产装置的规模与中试装置相当时，工业化试验可与中试合并开展。

,"《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三〔2017〕121号）第十九条“新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产”属于重大生产安全事故隐患。

中试为小试的放大化试验，工业化试验为中试基础上进行的工业化生产探索。工业化试验一般规模大于中试，小于工业化生产规模。一般新工艺开发需要经过小试、中试，然后经过工业化试验摸索完善后，方可进行工业化生产。但当中试装置的规模与工业化生产装置相当（同一个量级）时，可以利用中试装置进行工业化试验摸索。",,

,"5.1.3建设项目涉及国外引进或国内转让的生产工艺技术时，应符合下列要求：

应根据国内外同类项目技术先进性、安全业绩等情况，针对物料的危险特性及加工和储存量、工艺过程和自动化控制水平等进行对比分析和选择；

应要求工艺转让方提供工艺技术的设计基础、工艺说明、工艺设备清单、工艺控制方式及控制参数等文件以及过程危险性分析报告等工艺技术资料；

不应只引进生产设备而未引进与其配套的安全控制技术。","国外引进或国内转让的工艺技术都要在先进性、安全性和成熟性方面进行必选，选出最合适的，还应要求对方提供相应的工艺技术资料。

只引进生产设备不引进配套控制技术，自己进行拼凑的控制技术可能会与生产装置存在不匹配。《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》（应急〔2022〕52号）6.3.2（3）禁止只引进生产设备及其工艺包，未配套引进与其相关的安全控制技术，拼凑式设置安全设施以及安全防控系统。

",,

,5.1.4建设项目采用国内首次使用的化工工艺技术时，应开展安全可靠性论证。

,"《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》（应急〔2022〕52号）5.3.6属于国内首次使用的化工工艺，应经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证。

6.3.3（2）对属于国内首次使用的化工工艺项目，建设单位应在安全条件审查前编制安全可靠性论证报告，提请有关部门进行论证。

（3）国内首次使用的化工工艺应经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证。

《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三〔2017〕121号）第十九条“国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府有关部门组织的安全可靠性论证”属于重大生产安全事故隐患。",,

,5.2工艺安全,,,

,5.2.1建设项目生产工艺中涉及的原料、辅料、中间产物、产品（包括副产品）、副产物等物料以及蒸馏（精馏）等后处理过程中涉及的相关物料，应通过热稳定性测试、查阅可信资料等方式，获得其热分解起始分解温度、分解热等物料热稳定性数据及物料分解热评估等级，制定安全风险管控措施。

,"《精细化工反应安全风险评估规范》（GB/T42300-2022）4.2.2反应安全风险评估应对原料、催化剂、中间产品、产品、副产物，以及蒸馏、分馏处理过程涉及的各相关物料进行热稳定性测试，对化学反应过程开展热力学和动力学研究测试与分析。

各物质的起始分解温度、分解热等物料热稳定性数据有来源可信的资料的，可引用资料数据，没有相关资料数据的，需通过热稳定性测试等试验方法得到。",,

,"5.2.2建设项目涉及的生产工艺存在下列情形的，应开展反应安全风险评估，完成热力学和动力学测试与分析：

国内首次使用并投入工业化生产的新工艺、新配方，或者从国外首次引进且未进行过反应安全风险评估的；

涉及重点监管的危险化工工艺或金属有机物合成反应（包括格氏反应）的；

因反应工艺原因发生过生产安全事故的。","《关于加强精细化工反应安全风险评估工作的指导意见》（安监总管三〔2017〕1号）“二、准确把握精细化工反应安全风险评估范围和内容”中的要求。

《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三〔2017〕121号）第十九条“精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估”属于重大生产安全事故隐患。",,

,5.2.3涉及高危工艺的生产装置应完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估。全流程涵盖从原料投入生产开始，到最终产品产出为止，包括原料预处理、分步化学反应、产品分离及精制等。,《危险化学品安全专项整治三年行动计划方案》（安委〔2020〕3号）要求：现有涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工生产装置必须于2021年底前完成有关产品生产工艺全流程的反应安全风险评估。,,

,5.2.4涉及反应安全风险评估工艺危险度3级及以上高危工艺的建设项目，除采用回流蒸馏反应工艺且过程危险性分析结果为安全风险可接受的外，应优先采用微通道、管式反应器等新装备、新技术；暂不具备新技术新装备应用条件的，应开展安全可靠性论证，并采取将反应器放置在符合防爆设计的构筑物内等安全风险削减措施。

,"根据《化工和危险化学品安全生产治本攻坚三年行动方案（2024—2026年）》（安委〔2024〕1号）“（五）推进高危工艺企业全流程自动化改造”：持续推动反应安全风险评估工艺危险度3级及以上的高危工艺企业应用微通道、管式反应器等新装备、新技术。

不能强行采用不成熟可靠的新技术，安全可靠性分析不符合要求时，可采取目前已有的成熟技术，但需强化安全风险削减措施。",,

,"5.2.5在建设项目的基础工程设计阶段，应采用HAZOP（危险和可操作性分析）、LOPA（保护层分析）等方法开展过程危险性分析，明确安全技术措施和安全管理措施。过程危险性分析应符合下列要求：

应结合装置的安全风险分级管控要求、化学品相容性矩阵以及化学品热稳定性测试、反应安全风险评估结果和建议措施等；

应包括工艺过程发生操作偏差、加料失控、搅拌突停、冷媒断供、突然停电等异常工况；

应涵盖活化、加料、反应、分离、退料、干燥、清洗、输送、储存等全部工艺流程及供热、供气等公用工程；

因工艺原因发生安全生产事故的，应重新开展过程危险性分析。",强调建设项目开展过程危险性分析的阶段、方法和相关要求。,,

,5.2.6涉及“两重点一重大”（重点监管的危险化学品、重点监管的危险化工工艺、危险化学品重大危险源）的生产装置、储存设施应开展HAZOP分析；其他装置和设施应根据其复杂程度，选用安全检查表（SCL）、预先危险性分析（PHA）、作业危害分析（JHA）、故障类型和影响分析（FMEA）以及HAZOP分析等一种或多种方法的组合进行安全风险辨识分析。

,"《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》（应急〔2022〕52号）7.3.7（1）“涉及“两重点一重大”和首次工业化设计的建设项目，应在初步设计阶段开展危险与可操作性分析（HAZOP分析）”

对于其他装置和设施，列举了常用的分析方法。",,

,5.2.7企业在建设项目的工程设计、建设和运行过程中应落实反应安全风险评估、过程危险性分析提出的相应建议措施，完善安全设施设计，补充安全管控措施，制定并完善安全操作规程，确保设备设施满足工艺安全要求。

,强调反应安全风险评估、过程危险性分析的作用，对其提出的建议措施在设计、生产运行中进行落实闭环提出要求。,,

,6.规划布局与总图布置,,,

,6.1建设项目选址应根据企业、相邻企业或设施的特点和火灾危险性类别，结合风向与地形等自然条件，合理规划布局。

,提出了精细化工建设项目选址的基本原则，要求选址时在了解本企业生产特点的基础上还要充分了解相邻企业的现状和拟发展情况，还有风向和地形等自然条件信息，在完成收集这些必要资料后进行合理布局。避免企业间对安全不利的因素互相影响，造成安全风险叠加。,,

,6.2建设项目的选址、规划布局和总平面布置应符合GB50016、GB50187、GB50489、GB51283、GB55037等相关标准要求。企业不应在厂区内设置员工宿舍（含倒班宿舍）。,精细化工企业绝大多数使用或生产具有火灾危险性、腐蚀性、毒性的危化品，且大多数企业厂区面积较小，生产区与非生产区的距离也不远。生产区一旦发生事故，对宿舍内员工的影响非常大，甚至会造成伤亡扩大等不利后果。所以本条规定了企业不应在厂区内设置宿舍，也明确了不能设置倒班宿舍。,,

,6.3危险化学品生产装置和储存设施的个人风险、社会风险及外部安全防护距离应满足GB36894、GB/T37243的相关规定。,"1）危险化学品生产装置和储存设施的个人风险、社会风险应符合GB36894的要求，个人风险、社会风险应按GB/T37243规定的方法进行计算。

2）危险化学品生产装置和储存设施的外部防护距离应符合GB/T37243的相关规定。

3）精细化工企业总平面布置时应充分考虑危险化学品生产装置和储存设施的个人风险、社会风险及外部防护距离计算结果。

",,

,6.4建设项目的总平面布置应根据生产流程及各组成部分的生产特点和火灾、爆炸、毒性和腐蚀危险性，结合风向、地形等条件，按功能分区集中布置，按相关标准规范控制工艺设施、罐组、建构筑物等相互间的防火间距。

,"1）精细化工企业总图布置时要充分了解企业的生产流程，各个建设单元的生产特点及其火灾、爆炸、毒性和腐蚀危险性，并收集风向、地形等自然条件信息。

2）布局时首先要满足按功能进行分区集中布置，然后才是按相关标准控制各建设单元的防火间距。仅满足防火间距，而存在功能分区混乱，储存区、生产区相互交叉，运输道路穿越生产区等不合理的布置也会带来安全隐患，如危险化学品输送路线边长、路线混乱，操作交叉，流程变长，应急处置混乱等，均会导致事故发生概率不同程度增加。",,

,6.5办公管理区与生产区之间应采用围栏等设施隔离，并设置智能化二道门或门禁系统，做好人员和车辆的管控。,精细化工企业厂区面积通常较小，生产区内存在火灾、爆炸、毒性和腐蚀危险性物质。办公管理区内的人员较杂，有企业管理人员及外部人员，为有效避免非生产区人员进入生产区引起不可控的风险，采用硬性隔离的门禁系统或智能化设施是有效的管控措施。这项措施在浙江等多地的精细化工企业中应用收到较好的效果。,,

,6.6中试和工业化试验装置应在独立区域单独设置，不应与生产装置设置在同一建构筑物内，不同试验装置应处于独立的防火分区内，并满足防火防爆等安全要求。

,"本条是4.6条基础上，针对精细化工企业内部进行中试和工业化试验的进一步细化要求。中试和工业化试验是生产工艺验证和完善的过程，相对生产装置风险较高，且过程中涉及较多的人工参与。为避免试验装置与生产装置之间相互干扰、叠加风险，故本条规定中试和工业化试验装置应单独设置在独立区域，不应与生产装置同一建筑物。

不同的试验装置其试验阶段可能不同，同时试验装置人工参与较多。为降低相互干扰和人员集聚的风险，要求将不同的实验装置设置在各自独立的防火分区内。",,

,7.设计要求

,,,

,7.1设计基础,,,

,7.1.1企业应委托具备国家资质要求的设计单位承担建设项目的工程设计。涉及“两重点一重大”的大型危险化学品建设项目和涉及高危工艺的危险化学品建设项目，其设计单位应具有工程设计综合资质或化工石化医药行业、专业甲级资质。,"1）要求精细化工企业的所有建设项目应委托具备相应资质的设计单位进行工程设计，以避免小型建设项目仅委托建筑专业设计单位设计建筑物而忽视工艺系统等主要生产性设施的设计工作，从设计源头提升项目的安全水平。本条建设项目不仅包括新建项目，还包括变更改造项目（改建、扩建项目）。

2）涉及“两重点一重大”的大型项目和涉及高危工艺的项目，风险相对较高，必须由设计能力更强的具备甲级专业资质的设计单位进行设计，与《危险化学品生产建设项目安全风险防控指南（试行）》7.2.2（3）的要求一致。

3）《国家安全监管总局住房城乡建设部关于进一步加强危险化学品建设项目安全设计管理的通知》（安监总管三〔2013〕76号）第一条第（二）项对涉及“两重点一重大”的大型项目的设计单位资质有相关要求。

",,

,7.1.2企业应向设计单位提供建设项目的工艺技术来源、反应安全风险评估报告以及具备工业化设计条件的完整工艺设计包等资料。工艺设计包应包括工艺流程图及工艺流程说明、工艺操作参数、物料规格、物料平衡、能量平衡、工艺设备选型、自动化控制、特殊管道、主要安全泄放设施数据、操作规程（包括设备检查与维护）、过程危险性分析及安全措施、分析化验等内容。

,"1）精细化工品具有时效性强、利润高的特点，企业建设项目时技术来源不规范、技术不完整、安全控制不全面不到位的情况时有发生。项目草率上马埋下隐患，容易导致严重事故后果。

2）本条要求企业提供技术来源，是要明确技术应是成熟可靠和经过实际生产检验的。要求提供反应安全风险评估可以让设计单位有完整的反应热风险数据进行过程危险分析，并在设计中采取相应的措施实现本质安全、降低安全风险。",,

,7.1.3建设项目应根据工艺设计包资料、反应安全风险评估结果进行设计，完善工艺流程、设备选型及管道选材、自动化控制设施等。涉及国内首次使用的化工工艺的建设项目，设计时还应考虑工艺倍数放大热力学和动力学分析结果。

,"1）本条针对精细化工项目工艺包设计包内容深度相较于石油化工项目相对不足的现状，向设计单位提出了相关要求，包括在工艺设计包基础上按产业化、工程化的要求完善工艺流程、复核设备选型及管道选材、完善和提升自动化控制设施等方面。

2）对于涉及国内首次使用的化工工艺，因其是第一次产业化应用，特别强调设计过程重点考虑工艺倍数放大热力学和动力学分析结果。要将这些结果与生产操作的可能偏差结合起来评估风险，并采取相应措施降低风险，提高安全生产水平。",,

,7.2工艺设施,,,

,7.2.1反应单元

,,,

,7.2.1.1涉及重点监管的危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的建设项目，应根据过程危险性分析与反应安全风险评估的结果，按照安全控制措施和操作规程的要求，针对反应温度、压力、搅拌电机（循环泵）电流（转速）、加料流量、冷（热）媒流量等重点工艺参数，设置具有远传记录、超限报警功能的在线监测装置，并设置安全联锁、紧急切断、紧急泄放等控制设施。涉及预热、预冷、反应物的冷却等热媒、冷媒切换操作的，应设置自动控制阀进行自动切换。

,对新建建设项目涉及重点监管的危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）工艺的具体重点工艺参数设置在线监测装置及安全联锁、紧急切断、紧急泄放等作出要求。,,

,7.2.1.2涉及放热易造成热失控的反应，通过控制加料速度来控制反应放热量时，应采用自动加料系统，控制加料速度在设计的安全范围内。加料速度控制措施应采取至少两种固定不可超调的限流措施，如限制进料管径、设置限流孔板、调节阀物理限位等。

,"1）强调对放热易造成热失控的反应，应采用自动加料系统，加料速度控制措施。

2）明确了加料速度控制措施应采取至少两种固定不可调的限流措施，从本质上避免因加料过快、加料量过大而导致事故发生的可能性。

",,

,7.2.1.3涉及移动式罐（瓶）装烷基铝等类别1自燃液体物料进料的应设置专用的供料间。自燃液体供料间布置在厂房（装置）内时，应设置在本厂房（装置）首层的一侧，并采用无门、窗、洞口的防火隔墙和耐火极限不低于1.50h的不燃性楼板与厂房（装置）的其他部位分隔，且其门窗周围4m范围内相邻外墙应为防火墙。自燃液体供料间应设置相应的防液体泄漏、防流散、紧急切断、火焰探测及自动灭火等设施，并满足本文件9.2.10条中间仓库物料存放量的规定。,"1）对精细化工企业移动罐（瓶）装的烷基铝等类别1自燃液体物料的进料作出明确规定。

2）基于烷基铝等类别1自燃液体物料泄漏遇空气即自燃的风险提出应设置专用的供料间，也是避免一些精细化工企业直接把移动式罐（瓶）搬到反应釜旁边临时连接管道进料操作的风险提出的要求。

",,

,7.2.1.4催化剂、添加剂等小剂量辅料加料口附近应设局部排风设施，并根据爆炸危险区域划分结果选择防爆设施。

,对精细化工企业的无法实现预混、管道化、密闭化输送的催化剂、添加剂等小剂量辅料加料口，明确应设置局部排风设施，有防爆要求的，加料口附近的电气设施应注意防爆。,,

,7.2.1.5涉及重点监管的危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的反应釜采用外循环冷却系统时，循环泵应设置电机启停指示和电流远传指示、监控、报警，并应设置具备自动切换功能的备用物料循环泵或其他紧急冷却系统。,对重点监管的危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的反应釜采用外循环冷却系统时其外循环泵的（电机启停指示和电流远传指示、监控、报警）重点监测参数、自动切换等作出要求，确保循环泵有效使用或有其他紧急冷却系统，确保循环泵故障时不会发生飞温。,,

,7.2.1.6高危工艺反应釜不应用于反应后的蒸馏、结晶等其他用途。,"1）高危工艺本身工艺过程危险性很高，反应釜同时用于蒸馏、结晶等用途时会频繁进行工艺参数切换，切换操作失误即会引发事故，且工艺条件变化还可能设备材质满足不了要求。

2）浙江省应急管理厅关于印发《硝化工艺装置的上下游配套装置自动化控制改造指南（试行）》等5个指南的通知（浙应急危化〔2022〕124号），对硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的反应釜明确不应用于其他用途。

",,

,7.2.1.7反应介质遇水会发生剧烈反应时，反应器及换热器的冷（热）媒不应直接使用水、水蒸汽及含水介质；必须采用的，应采取防止该类物质与水接触的安全措施。

,精细化工企业经常涉及使用遇水会产生剧烈反应甚至爆炸的物质，如三氯化磷、三氯氧磷、烷基铝、双乙烯酮等，对这些忌水物质的反应器、换热器等冷（热）媒介质不得直接使用水、水蒸气及含水介质。应考虑对反应器设备或储罐采用分段外夹套并且夹套内的罐（釜）筒体无焊缝的方式、做好设备的选材及泄漏检查以减低泄漏风险，或采用导热油等与反应物不会产生反应的介质进行加热或冷却，或采取对反应设备设置安全泄压设施、设置压力检测报警联锁切断换热介质等各种安全措施。,,

,7.2.1.8存在高压窜低压且会造成设备损害或物料泄漏风险的设备，应采取压力监测报警、安全联锁、紧急切断及安全泄放等防窜压措施。

,存在高压窜低压且会造成设备损害或物料泄漏风险的设备，如：换热设备的工艺侧物料压力高于循环水侧的压力，当换热器内漏时，水侧压力升高可通过压力监测报警，并设置压力报警联锁切断冷却水或工艺物料管道，以免工艺物料（如：液化气、氢气等）窜入循环冷却水系统引起安全事故。,,

,7.2.1.9采用液氮等低温液化介质作为冷媒时，应评估快速降温发生材料骤冷脆变的风险，选择适用的设备、管道材料。

,某化工有限公司蒸馏合成车间发生中毒事故，造成3人死亡。事故的直接原因是：液氮-氢氟酸换热器壳程受液氮快速降温骤冷发生脆变，在压力作用下炸裂，氢氟酸泄漏，导致操作工中毒死亡。,,

,7.2.1.10釜用及类似旋转轴用机械密封型式应满足GB/T33509的相关规定。涉及易燃、易爆以及急性毒性属于类别1、类别2物料的反应釜，其搅拌器的机械密封应采用双端面机械密封或磁力搅拌。高压机械密封应根据HG/T2098的相关规定选用双端面或多端面结构。

,某氟精细化工企业发生一起爆炸事故，造成3人死亡。事故的直接原因是：丙三醇（机封液）泄漏进入反应釜，采用蒸汽升温后，反应底物与四氟乙烯之间及四氟乙烯本身发生剧烈反应，引发化学爆炸。本条基于以上事故案例结合GB/T33509、HG/T2098等规定对反应釜及类似旋转轴用机械密封型式作出以上规定,,

,7.2.1.11顶部最高操作压力超过0.1MPa的反应设备应设置安全泄放装置，并根据过程危险性分析结果确定是否设置压力控制回路。安全泄放装置应根据泄压物料的燃爆性、毒性及物质形态，在安全阀或者爆破片装置的出口装设导管，将泄放物料引至安全地点，并进行妥善处置。

,"根据国家现行法规规定,操作压力大于等于0.1MPa(表)的设备属于压力容器,因此应设置安全阀，并明确了对可燃、有毒介质的安全阀或爆破片装置出口介质不得在车间内随地排放应引至安全地点妥善处置。",,

,7.2.1.12涉及有毒气体的设备、管道泄压排放应采取密闭形式，并保持应急吸收系统的正常有效；涉及可燃气体的设备、管道泄压，应泄放至火炬、焚烧系统或引至安全地点。

,对有毒气体的设备、管道泄压排放应密闭处置并保持处置系统的正常有效。,,

,7.2.1.13涉及黏性胶状物、固体物料和易凝固、易结晶物料的反应设备需要安装安全阀时，应在安全阀入口侧串联安装爆破片，或在其出入口管道上采取吹扫、加热或保温等防堵措施；涉及金属腐蚀物和急性毒性属于类别1、类别2介质的反应设备需要安装安全阀时，应在安全阀入口侧串联安装爆破片。安全阀和爆破片串联式安装时，应在爆破片与安全阀之间设置放空阀、压力表（或压力开关）等。

,"规定了对涉及黏性胶状物、固体物料和易凝固、易结晶物料的反应设备所装设的安全阀为防止物料堵塞安全阀，需串联安装爆破片或设置吹扫、加热或保温等。涉及金属腐蚀物（指的是按照GB30000.17-2013，指的是在试验温度55℃下,钢或铝表面的腐蚀速率超过每年6.25mm）、急性毒性类别1、类别2的设备的其安全泄压出口应设置安全阀与爆破片的串联组合，并明确相应的安全附件要求。",,

,7.2.2分离、干燥、包装单元

,,,

,7.2.2.1建设项目应优先选用过滤、淋洗、干燥一体化设备。企业涉及易燃、易爆、有毒物料时，不应采用敞开式真空抽滤设备及敞开式离心分离机，涉及易燃易爆介质的离心分离机系统应按GB19815的规定设置惰性气体保护、在线氧含量检测报警联锁系统等设施。

,明确优先选用过滤、淋洗、干燥一体化设备。涉及易燃、易爆、有毒物料的离心分离系统应注意设置惰性气体保护、在线氧含量检测报警联锁系统等设施。,,

,7.2.2.2分离作业场所应设置通风系统，涉及惰性气体使用的封闭、半封闭作业空间应设置氧含量检测报警联锁系统。

,对精细化工企业涉及惰性气体使用的封闭、半封闭作业空间明确了应设置氧含量检测报警联锁系统，低氧含量检测探头除室内及中控室显示外，还应在该作业房间的门口设置指示灯现场显示。,,

,7.2.2.3蒸馏（精馏）设备应设置具有远传和超限报警功能的温度、压力在线监测装置，设备底部温度应与进料量和热媒流量联锁，加压蒸馏（精馏）设备还应设置超压泄放及其处置设施。

,本条基于国内一些蒸馏（精馏）事故案例提出相应要求。如：某医药化工有限公司C4车间发生爆炸燃烧事故，造成3人死亡。事故的直接原因是：减压蒸馏时甲苯未蒸出，当班工人擅自加大蒸汽开量且违规使用蒸汽旁路通道，致使主通道气动阀门自动切断失去作用。蒸汽开量过大，外加未反应原料继续反应放热，釜内温度不断上升，并超过反应产物（含乳清酸）分解温度。反应产物急剧分解放热，体系压力、温度迅速上升，最终导致反应釜超压发生物理爆炸。

,,

,7.2.2.4蒸馏（精馏）设备的热媒温度超过介质TD24（绝热条件下最大反应速率到达时间为24h对应的温度）时，应设置紧急冷却或紧急泄放等安全设施。

,明确了对蒸馏（精馏）设备的热媒温度超过介质温度(TD24)（这个温度取决于反应混合物的热稳定性，它是反应物料热稳定性不出现问题时的最高温度。）时应设置紧急冷却或紧急泄放的安全设施要求。,,

,7.2.2.5蒸馏（精馏）脱溶剂设备应设置两套独立的温度测量仪表，其中应至少有1套具有远传功能，并确保能检测到最低液位时物料温度。

,对蒸馏（精馏）脱溶剂设备应设置两套独立的温度测量仪表作出要求。,,

,7.2.2.6涉及甲、乙类易燃介质的减压（真空）蒸馏（精馏）、干燥设备，应设置惰性气体破真空。真空泵进口应设置止回阀或缓冲罐等防止空气倒流的设施。

,对精细化工企业的涉及甲、乙类易燃介质的减压（真空）蒸馏（精馏）、干燥设备，在作业结束后破真空作出要求并明确对真空管进口应设置止回阀或缓冲罐等防空气倒流的设施。,,

,7.2.2.7最高操作温度不低于易燃易爆介质闪点的结晶设备，应设置惰性气体保护。

,对最高操作温度高于或等于易燃易爆介质闪点的结晶设备提出了应设置惰性气体保护。,,

,7.2.2.8干燥设备应根据被干燥介质的分解温度、闪点等安全信息设置温度、压力检测、报警和联锁、泄放设施。

,强调干燥作业时应收集被干燥介质的分解温度、闪点等安全信息，并设置温度、压力检测、报警和联锁、泄放设施。,,

,7.2.2.9能散发可燃、有毒气体（蒸气）的介质干燥时应使用密闭式干燥设备。可燃介质不应直接使用电热、远红外热源和明火加热干燥。

,明确能散发可燃、有毒气体（蒸气）的介质干燥时应使用密闭式干燥设备。可燃介质干燥时如直接使用电热、远红外热源和明火加热干燥会存在超温、物料分解及明火的风险,,

,7.2.2.10含有机溶剂的介质干燥时应控制干燥设备内的氧含量符合GB/T37241的有关规定，或控制干燥系统内的易燃气体浓度低于爆炸下限的25％。

,对含有机溶剂的介质干燥时，应控制干燥设备内的氧含量、或控制干燥系统内的易燃气体浓度作出要求。,,

,7.2.2.11涉及易燃、易爆及操作温度超过闪点的介质时，非均相分离操作应充入惰性气体进行惰化处理，并控制设备中的氧含量符合GB/T37241的有关规定。

,对精细化工企业的易燃、易爆及操作温度超过闪点的介质时，非均相分离操作应充入惰性气体进行惰化处理，并控制其氧含量作出规定。,,

,7.2.2.12危险化学品包装应优先选用自动化包装设施，减少现场作业人员数量。产生扬尘的固体包装过程应利用吸尘罩捕集生产过程产生的粉尘，并采用除尘设备分离处理。可燃性粉尘的除尘设备还应按照GB15577、GB/T17919的相关规定进行防爆设计。,强调危险化学品包装应优先选用自动化包装设施。产生扬尘的固体包装过程应做好防尘防爆措施。,,

,7.2.3储存单元,,,

,7.2.3.1企业应设置仓库、储罐、堆棚（场）等专门的危险化学品储存设施，储存设施应符合GB51283、GB50016、GB50351等标准的相关规定，且储存能力应与危险化学品生产、使用规模匹配。

,对一些精细化工企业建设时重视生产车间的布置与建设，不注意考虑设置仓储设施相配套，常常在车间旁边走道、消防道路、围墙边堆放原料或产品桶装料等，特别强调储存能力应与危险化学品生产、使用规模匹配。,,

,7.2.3.2涉及氧化性属于类别1的液体储罐应设置独立罐组；属于金属腐蚀物的液体储罐应设置应急罐或应急收集设施，罐区地坪应进行防腐、防渗处理。埋地储罐应采取可靠的抗上浮、防腐、防渗措施，并设置应急收集设施。

,按照危险化学品目录（2015年版），属于氧化性液体，类别1的化学品有：发烟硝酸、高氯酸[浓度＞72%]、高氯酸[浓度50%～72%]、过氧化氢溶液[含量≥60%]、四硝基甲烷、五氟化溴、氧氯化铬等，具有强氧化性，遇到禁忌物发生剧烈反应甚至发生爆炸，特做出规定应设置独立罐组。,,

,7.2.3.3甲、乙类易燃液体储罐罐顶的尾气收集管上应设置阻爆轰型阻火器，并设置呼吸阀、或液封或压力联锁开启泄压阀等超压保护设施。,明确对甲、乙类易燃液体罐罐顶的尾气收集管上应设置阻爆轰型阻火器，并对罐顶应设置呼吸阀、或设置正逆液封或者压力联锁开启泄压阀等对储罐的超压保护设施。,,

,7.2.3.4多个化学品储罐尾气收集管道相互连通时，企业应进行安全风险辨识分析。不同来源的尾气或泄放气体排入同一尾气收集或处理系统的，经分析可能存在相互禁忌、腐蚀、静电累积等风险的，应采取分类收集、专管输送、凝液排放、静电导除、超压泄放等对应的安全措施。

,为避免罐顶尾气总管并管输送发生爆炸事故，强调要做好对储罐顶部的各设备支管尾气的并管，应做好对各组分的废气成分的相容性、禁忌性辨识，并应采取分质分类、专管输送、废气管内凝液应排放、导除静电、设置超压泄放等等安全措施。,,

,7.2.3.5液氯和急性毒性属于类别1的气体、液化气体储存、装卸设施，应设置在密闭结构的建筑物内，并配套设置有毒气体检测报警系统和专用的气体吸收处理装置。其他急性毒性属于类别2的气体、液化气体储存、装卸设施，应根据安全风险辨识分析结果确定是否采取同等安全措施。

,参照关于实施《无水氟化氢储罐区及装卸区域封闭化技术指导意见》的通知（浙氟化协〔2021〕05号）等相关要求，对液氯等储存、装卸设施设置封闭化可以有效消减泄漏物料扩散对周围相邻设施、公众的安全影响。本条强调对急性毒性属于类别1、类别2的液化气体储存、装卸设施做出要求。,,

,7.2.3.6储存爆炸物、自反应物质及其混合物的仓库内应设置具有报警功能的红外热成像和温度、湿度在线监测设备。,对精细化工企业储存爆炸物、自反应物质及其混合物的仓库内，明确应设置具有报警功能的红外热成像和温度、湿度在线监测设备。,,

,7.2.4输送单元,,,

,7.2.4.1挥发性液体危险化学品的装卸应采用设有平衡管或有惰性气体保护的密闭系统。甲B、乙A类可燃液体物料不应采用真空或压缩空气压送方式输送。

,"注：挥发性液体是指20℃时，真实蒸气压大于0.3kPa的液体化合物，或真实蒸汽压浓度大于0.3kPa的液体化合物的总浓度等于或者高于20％（质量比）的混合物。

对挥发性液体危险化学品的装卸应采用装有平衡管或有惰性气体保护的密闭系统做出规定。

",,

,7.2.4.2建设项目甲、乙类厂房（装置）内单品种桶装易燃、有毒液体物料1天（24h）使用量超过1吨时，应设置供料间转送物料。供料间布置在厂房（装置）内时，应设置在本厂房（装置）首层的一侧，并采用无门、窗、洞口的防火隔墙和耐火极限不低于1.50h的不燃性楼板与厂房（装置）的其他部位分隔。供料间应根据物料性质设置必要的隔离、防流散、防渗、防腐、静电接地、机械通风设施以及可燃气体和有毒气体检测报警系统（GDS）等，并满足本文件9.2.10条中间仓库物料存放量的规定。

,针对一些精细化工企业甲、乙类厂房（装置）内存在的反应釜设备附近桶装料临时管道上料的现象，明确对单品种桶装易燃、有毒液体物料1天（24h）使用量超过1吨时，应设置供料间转送物料的规定。,,

,7.2.4.3液体物料应采用管道密闭输送，输送可燃介质的管道应符合静电导除的要求。可燃物料和急性毒性属于类别1、类别2物料的输送不应采用非金属管道。

,本条对精细化工企业的物料输送管道材质及其导除静电的要求做出规定。参照《石油化工非金属管道技术规范》SH/T3161-2021的“4.1.7非金属管道不宜在爆炸危险区域内的地上布置。”“4.1.8非金属管道不得用于输送可燃、毒性危害程度为极度危害或高度危害的介质。”做出规定。,,

,7.2.4.4涉及急性毒性属于类别1、类别2的气体、甲A类以及操作温度超过自燃点的危险化学品时，企业应采用双端面机械密封、串联机械密封、干气密封离心泵或者屏蔽泵、磁力泵、隔膜泵等无轴封泵；机械密封应符合7.2.1.10的规定。,按照《化工建设项目安全设计管理导则》AQ/T3033-2022附录D表D.1安全设计要点（示例），以及“关于印发《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南（试行）》的通知“对高危泵的相关要求做出规定。,,

,7.2.4.5操作温度不低于260℃或介质自燃点的可燃液体输送泵，液化烃、C5或其他类似的易燃液化气体的输送泵，急性毒性属于类别1、类别2物质的输送泵，应设置振动和电流（或轴承温度）远传监控装置，并满足远程急停的要求，机泵所在区域应安装GDS及视频监控系统。,为及时发现和监测介质操作温度大于等于自燃点或260℃的高温泵、液化烃、C5或其他类似的易燃液化气体的输送泵、涉及急性毒性属于类别1、类别2物质的输送泵的在线运行状态，特做出本条规定。,,

,7.2.4.6涉及惰性气体保护条件下仍具有爆炸危险性的物料不应使用气力输送系统。,应急管理部办公厅关于印发《化工企业硝化工艺全流程自动化改造工作指南（试行）》的通知中，明确对固体原料的输送如涉及惰性气体保护条件下仍具有爆炸危险性的物料不应使用气力输送系统。,,

,7.2.4.7自燃性和急性毒性属于类别1、类别2介质的金属输送管道应采用焊接连接。涉及的自燃性和急性毒性属于类别1的气体、液化气体的输送管道应采用夹套管设计，内外管之间的夹套应抽真空或充惰性气体，且夹套抽真空时应设置压力表，充惰性气体时应设置压力报警。

,自燃气体如：SiH4泄漏极易自燃爆炸，本条明确对自燃性和急性毒性属于类别1的气体、液化气体介质的输送管道采用套管设计比较安全，内外管之间有抽真空的负压和充惰性气体的正压两种方式，均设置压力表或压力报警以检测泄漏状态。,,

,7.2.4.8涉及急性毒性属于类别1、类别2气体、液化气体的厂际输送管道不应穿（跨）越除厂区、化工园区外的公共区域。

,结合《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准》光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域，以及《危险化学品输送管道安全管理规定》（原国家安全监管总局令第43号）要求，禁止光气、氯气等剧毒化学品管道穿（跨）越公共区域，严格控制氨、硫化氢等其他有毒气体的危险化学品管道穿（跨）越公共区域相关要求，作出本条规定。,,

,7.2.5共线设施,,,

,7.2.5.1采用共线设施的精细化工装置，应结合反应物料及工艺，充分考虑各产品生产工艺操作参数与设备的符合性、产能的匹配性、自动控制系统调整的要求和安全可靠性以及防爆电气的选型、反应釜的泄压设施等。,精细化工企业经常涉及同系列产品、同品种产品的共线设施的生产，为此强调应结合反应物料及工艺，应结合各产品生产工艺操作参数与设备的符合性、产能的匹配性、自动控制系统调整的要求和安全可靠性以及防爆电气的选型、反应釜的泄压设施等应进行调整和与工艺相匹配。,,

,7.2.5.2建设项目涉及的产品切换时可能存在物料不相容的共线设施，应设计批量控制程序（系统）实现不同生产工况下的自动切换。

,明确对共线设施的产品切换应注意设置自动切换的批量控制程序（系统）。,,

,7.3厂房（装置）内布置,,,

,7.3.1建设项目应按照生产流程顺序，将同类设备适当集中布置；因流程过远导致温降、压降不符合工艺控制要求，容易发生结焦、堵塞及副反应的相关设备应靠近布置。,本条要求按照生产流程顺序，将同类设备适当集中布置，有利于生产过程的操作简化，也降低物料长距离输送，降低误操作几率。对于容易因输送距离长而发生结焦、堵塞及副反应的情况，应将相关设备尽可能靠近布置，缩短输送距离，降低相关风险，提升安全生产水平。,,

,7.3.2控制室、交接班室不应布置在涉及爆炸危险性化学品的厂房（装置）内。,本条所指的爆炸性危险化学品是指《危险化学品目录（2015版）实施指南（试行）》中的爆炸物。由于这些爆炸性危险化学品的爆炸风险较高，有人员的控制室和交接班室不应布置在厂房（装置）内。,,

,7.3.3控制室、交接班室原则上不应布置在甲乙类火灾危险性的装置区内；确需布置的，应按照GB/T50779的相关规定进行抗爆设计、建设和加固，存在有毒气体扩散中毒影响时，还应采取防止人员中毒的措施。

,本条规定控制室、交接班室原则不应布置在甲乙类火灾危险性的装置区内，主要是为了防范装置发生火灾爆炸事故时对其中的人员伤害风险。确实由于生产操作控制等原因需要在这类装置区内设置控制室、交接班室的，则需要按GB/T50779《石油化工建筑物抗爆设计标准》对建筑物进行抗爆设计、建设，改造的建筑物则需要加固。对于存在有毒气体扩散的装置，还需要采取正压、封闭等措施防止有毒气体进入这些建筑物。采取这些措施降低事故对人员的影响后，才能将这些有人建筑物设置在甲乙类火灾危险性的装置区内。,,

,7.3.4办公室、休息室、外操室、巡检室、化验室、值班室、更衣室、淋浴室和有固定作业人员的机修间不应布置在具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的厂房（装置）内，特殊情况必须设置更衣室、淋浴室的，应布置在爆炸危险区域外，并采取隔离、防火、防爆、防毒和超员报警等措施。,在前一条提出对控制室、交接班室布置要求之后，本条规定了办公室、休息室、外操室、巡检室、化验室、值班室、更衣室、淋浴室和有固定作业人员的机修间的布置要求。为了满足净化、职业卫生等要求的情况下，有些生产过程中必须设置更衣室、淋浴室的特殊情况，本条提出了应布置在爆炸危险区域外，并要求采取隔离、防火、防爆、防毒和超员报警等措施。在满足特殊场景工艺需求的同时，也采用相应措施提升这类特殊情况下人员的安全防护。,,

,7.4自动化控制和仪表,,,

,7.4.1自动化控制

,,,

,"7.4.1.1企业应根据生产特点和需要，设置相应的基本过程控制系统（BPCS）、安全仪表系统（SIS）、GDS，并符合下列要求：

反应安全风险评估工艺危险度等级4级及以上的重点监管的危险化工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）装置，以及涉及有毒气体、可燃气体、液化气体和急性毒性属于类别1的液体的一级、二级危险化学品重大危险源，应配备独立的SIS，并经安全完整性等级（SIL）评估，确定相应的安全仪表等级；

GDS应独立其他系统单独设置；

有逻辑联系的控制系统、监控系统、信息系统之间应时钟同步。",c）要求有逻辑联系的BPCS、SIS、GDS以及火灾报警系统、安全防范系统、电视监视系统、人员定位系统、MES等各系统之间应时钟同步，以确保事件、事故的记录和追溯事件一致。,,

,7.4.1.2涉及重点监管的危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应），以及危险化学品重大危险源的生产装置，应装备满足安全生产要求的自动化控制系统。构成一级、二级危险化学品重大危险源的生产装置，应装备紧急停车系统；构成一级、二级危险化学品重大危险源的储存设施，应具备紧急切断功能。

,,,

,7.4.1.3高危工艺装置应实现投料（指反应期间连续或多次投料，不含反应前一次性投料）、反应、后处理等全流程自动化，涉及硝化物、重氮化物、过氧化物的高危工艺装置所在的厂房内布置的其他装置也应实现自动化。,,,

,7.4.1.4使用硝化物的工艺装置经过程危险性分析具有爆炸风险的，应实现自动化控制。,通过自动化控制措施，防范硝化物的爆炸风险。,,

,7.4.1.5建设项目涉及的可燃、有毒及强腐蚀性液体充装设施应具有流量自动控制、高液位联锁等功能。

,可燃液体装车应控制流速，可燃、有毒及强腐蚀性液体装车应具备自动批量控制、溢满防护等措施。,,

,"7.4.1.6企业应在下列场所设置紧急停车按钮：

涉及超温、超压可能引起火灾、爆炸危险的高危工艺生产现场；

一级或二级危险化学品重大危险源罐组的泵站、装卸站，及罐组防火堤外。",随着自动化程度的提高，控制室距离所控制的生产及储运现场越来越远，现场人员很少，为发现事故苗头时能及时处置，要求在相关场所设置手动紧急停车按钮。,,

,7.4.2仪表安全措施

,,,

,7.4.2.1厂房（装置）的仪表气总管应安装具有远传记录、超限报警功能的压力在线监测装置。

,仪表气是厂房（装置）内绝大多数控制阀的动力。仪表气压力不正常，会造成控制阀工作不正常。,,

,"7.4.2.6仪表设计、安装应符合下列安全要求：

仪表的防护级别应与其所在的环境相适应，采取防潮、防尘、防腐、绝热、洁净等措施；

爆炸性环境的用电仪表及其安装应符合GB50058的相关规定，非用电仪表应满足防爆安全要求；

仪表及其安装部件的材质、耐压、密封、卫生、防火、防静电、防泄漏等应与其接触的介质相适应。具有易燃、易爆、有毒、腐蚀性的测量介质不应任意排放；

有防火要求及火灾紧急响应的工艺管线控制阀，应采用具有火灾安全特性的控制阀；

安全仪表系统应设计成故障安全型。",b）爆炸危险环境内非用电的设备，应符合《爆炸性环境第22部分：光辐射设备和传输系统的保护措施》（GB/T3836.22-2023）、《爆炸性环境第28部分：爆炸性环境用非电气设备基本方法和要求》（GB/T3836.28-2021）、《爆炸性环境第29部分：爆炸性环境用非电气设备结构安全型“c”、控制点燃源型“b”、液浸型“k”》（GB/T3836.29-2021）等要求。,,

,"7.4.2.7气动控制阀的选用应满足下列要求：

仪表气源应设置备用气源，备用气源可采用备用空压机组、储气罐或辅助气源。当备用气源为氮气源时，其排放点处应防止氮气积聚，封闭、半封闭厂房应设置氧气浓度检测报警器等安全设施；

气动调节阀、SIS用气动开关阀不应采用空气分配器方式供气；如确需采用空气分配器方式供气，应采取相关气源管路的标识及管理措施（如气源阀上锁等）；

用于联锁及顺序控制的控制阀，以及涉及关键工艺操作步骤的手动阀，应配阀位开关。",控制系统的输入/出模块与控制模块分离，就近安置在生产车间内。在完成安装接线及控制系统的单回路测试后，进入开车及试运行阶段，一直到正常生产阶段，现场的输入/出模块附近就不再需要留驻人员，可以保证人身安全；万一遭遇爆炸事故，受影响的也只是所处场所局部的现场输入/出模块和仪表，不影响其他厂房（装置）、控制室（机柜间）内的控制系统和仪表，仍然可以实现受影响单元上/下游工艺的有序停车；恢复生产时，也只要与毁坏的工艺设备、管道同步替换局部的仪表、输入/出模块即可。,,

,7.4.2.9全厂性、区域性控制室的仪表、控制系统接地应采用网形结构。,网型结构接地经过理论论证和多年的实际工程检验，具有更好的接地效能和简便的工程结构。全厂性、区域性控制室距离所控制的生产及储运现场较远，多有防雷功能需要。,,

,7.5电气,,,

,7.5.1供电电源和应急电源的配备应符合GB50052用电负荷分级及其供电的相关规定。

,,,

,7.5.2一级负荷应由双重电源供电；一级负荷中特别重要的负荷供电，还应增设应急电源。各供电电源、应急电源之间的切换时间应满足设备允许中断供电的要求。

,"双重电源可以是分别来自不同电网的电源，或者来自同一电网但在运行时电路互相之间联系很弱，或者来自同一个电网但其间的电气距离较远，一个电源系统任意一处出现异常运行时或发生短路故障时，另一个电源仍能不中断供电，这样的电源都可视为双重电源。

参考GB55024-2022的3.1.2~3.1.5规定，若设自备柴油发电机用作双重电源，且其符合应急电源的全部要求时，可兼作应急电源。

工程设计中，对于其他专业提出的特别重要负荷，应仔细研究，凡能采取非电气保安措施者，应尽可能减少特别重要负荷的负荷量。",,

,7.5.3应急电源应能满足工艺装置紧急停车、应急处置所需投入及运行时间。应急电源不应与正常工作电源并列运行；非应急负荷不应接入应急供电系统。

,"应急电源，又称安全设施电源，是用作应急供电系统组成部分的电源。应急电源应根据允许中断供电的时间选择。

应急电源是为了人体和家畜的健康和安全，以及避免对环境或其他设备造成损失的电源。本条文从安全角度考虑，其目的是为了防止其他负荷接入应急供电系统。

",,

,7.5.4同时供电的两回路及以上的供配电线路中，当有一回路中断供电时，其余线路应能满足全部二级及以上负荷的要求。

,对二级及以上用电负荷，中断供电将在经济上造成较大或重大损失，或造成人身伤害伤亡或重大设备损坏或发生中毒、爆炸和火灾等情况，因此在做供配电系统设计时，当确定线路通过容量时，应考虑事故情况下一回路中断供电时，其余线路应能满足全部二级及以上负荷的要求。,,

,7.5.5涉及的有毒气体应急处置系统的吸收剂供应泵、吸收剂循环泵和尾气风机等设备应设置应急电源，其配电、控制线路应具备阻燃耐火性能或采取防火保护措施。

,有毒气体应急处置系统的吸收剂供应泵、吸收剂循环泵和尾气风机等设备中断供电可能发生有毒气体外溢而导致人员伤亡事故，为防范此类事故发生应配备应急电源。其配电线路的设计和敷设必须确保在建筑的设计火灾延续时间内，能够为安全用电设备提供连续稳定的电力支持。,,

,"7.5.6BPCS、GDS和SIS应配备不间断电源(UPS),其持续供电时间应满足安全设施应急需要，且不应低于30min。参与消防联动控制的可燃气体检测报警系统的可燃气体探测器、报警控制单元、现场警报器等应优先采用专用蓄电池备用电源，其容量应满足相关设施连续工作3h以上。

",火灾发生后扑救期间仍需参与消防联动控制的可燃气体检测报警系统备用电源要求来源于GB50483第3.0.9条及附录C、GB50116第10.1.5条的相关规定。,,

,7.5.7事故废水转输泵及其备用泵的供电电源应符合一级负荷要求，不能满足时应设双动力源。

,当某些项目无法建设地下式水池或地下水池容量不足时，常设置地上式应急事故水罐，此时事故期间的事故废水需要提升及转输，转输泵及其备用泵的电源应按一级负荷设计，采用独立的双电源供电；当难以满足一级负荷要求时，应设置柴油机驱动的转输泵作为备用泵，或设置柴油发电机组供电；柴油机或发电机的油料储备量应能满足机组连续运行6h的要求；否则当大量的消防废水产生时，转输泵可能因失电而不能运行，不能从根本上消除水体环境污染隐患。,,

,7.5.8电缆不应穿越与其无关的甲、乙、丙类厂房（装置）、仓库、罐区等。

,甲、乙、丙类厂房（装置）、仓库、罐区等火灾危险性高，当其发生火灾事故时，地上敷设的配电线路可能被破坏，造成用电设备无法运行，因此对电缆室外走向提出要求。,,

,7.6公用、辅助工程,,,

,7.6.2火焰加热导热油锅炉应配备蒸汽或氮气灭火系统。当能够提供稳定的蒸汽供应时，应选用蒸汽灭火系统，灭火蒸汽切断阀应设置在距导热油炉15m以外方便操作处；当采用氮气灭火时，氮气用气量应能保证15min内至少可充满3倍炉膛体积，灭火用氮气瓶组或氮气罐应与加热炉灭火气体接口连通并保证事故时氮气的持续供应。

,导热油炉设置固定式蒸汽灭火系统简单易行，对于初期火灾灭火效果好，所以首选蒸汽灭火系统，并要求在导热油炉15米之外设置切断阀，使得灭火时人员在相对安全的位置。本条款与SY/T0524的要求一致。,,

,7.6.3导热油系统应设置安全回流装置。导热油管道进入生产设施处应设置紧急切断阀。

,"为了防止导热油炉中有机热载体过热分解与积碳，必须保证受热面管中有机热载体的流速，保证介质在管内不会因超温过热而产生残碳、堵塞管径，造成管壁过热等事故。本条规定导热油系统必须设置安全回流装置，在系统循环流量过少或没有流量时自动打开回流，保证最低流速，保障系统安全。

为避免导热油系统发生事故或偏差时对生产装置的影响，本条规定导热油管道进入生产设施处设置紧急切断阀。",,

,7.6.4循环冷却水系统应设置具有远传记录、超限报警功能的压力在线监测装置，出厂房（装置）的循环水回水管应设置定期取样检测；冷冻盐水循环冷却系统应安装pH值在线监测仪或定期取样检测，并定期调节pH值，防止腐蚀系统。,"循环水系统是生产系统重要的冷却源，系统的稳定运行对安全生产至关重要。本条要求对循环水系统的压力进行在线监控，以便及时纠偏，保证循环水系统稳定运行。考虑到使用循环水的工艺设施可能会发生介质泄漏到循环水系统，故要求对出厂房的回水进行定期检测，及时发现问题予以修正。

冷冻盐水系统中的盐水会因为工艺系统介质泄漏和与空气接触等原因导致水质改变，需要及时了解并修正。",,

,7.6.5熔盐换热系统中熔盐与换热物料（包括反应物、溶剂、产物等）不相容时，应选用其他换热介质代替或采用其他换热技术和设备；必须采用的，应在根据过程危害危险性分析结果，采用监控、泄压和联锁等措施。涉及其他非常规类型换热介质的，企业应开展安全风险辨识分析，完善相关监测监控措施。

,"熔盐换热系统是精细化工行业常用的一种高温换热系统，由于熔盐介质具有较强的氧化性，如与换热物料直接接触可能会造成严重后果。故对熔盐换热系统使用提出判断物料相容性的要求。如换热物料与熔盐不相容且因为工艺原因必须采用的，也提出了相应的安全措施强化要求。

对采用非常规类型换热介质的工艺，本条提出了风险辨识和完善监测监控措施的要求。

",,

,7.6.7企业生产工艺过程中可能产生可燃、有毒气体的尾气处理设施配套的收集系统应设置止回设施，防止气体反窜至生产环节。

,随着环保要求的提升，精细化工企业中将废气收集后集中处理的做法越来越多，但如各车间（装置）未设置有效的防止气体逆流的设施，存在有毒、可燃气体通过废气收集系统反窜至生产环节的风险。为避免这类风险，本条提出设置止回设施的要求，一般可采取止回阀或液封等方式。,,

,8.试生产管理—试生产前要求

,,,

,8.1建设项目试生产前，应评估并确认试生产活动与周边环境的相互安全影响情况，并采取相应措施。,精细化工装置试生产期间各工艺指标、操作步骤等均处于调试完善阶段，可能会影响到车间内已存在的正常生产装置或相邻车间、装置。因此，试生产阶段，如果试生产装置可能会影响其他在运行装置时，可以通过隔离、停止在运行装置等措施，确保试生产装置对周边的安全影响处于可控状态。,,

,"8.3建设项目应根据HG20231和AQ/T3034的相关要求，在试生产投料前开展开车前安全审查（PSSR），审查的内容应包括：

项目“三查四定”发现问题的整改落实情况（“三查”：查设计漏项及不合理设计、查施工质量及隐患、查未完工工程量；“四定”：定任务、定人员、定措施、定整改时间）；

安装的设备、管道、仪表及其他辅助设备设施符合设计安装要求情况；特种设备已按要求办理登记使用并在检验有效期内；安全设施经过检验、标定并达到使用条件；

安全评价、安全设施设计、HAZOP分析、SIL定级评估和SIL验算及其他安全风险评估提出建议措施的落实情况；

系统吹扫冲洗、气密试验、单机试车、联动试车等过程存在问题及整改完成情况；

相关试车资料、操作规程、管理制度等准备情况；

工艺、设备、电气、仪表、公用工程和应急准备等是否具备加料条件的现场确认情况；

发生的变更符合变更管理要求；

配备人员数量、资质及员工培训考核情况。

",,,

,8试生产管理—试生产过程中

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,8.4试生产过程中应严格控制现场人数，防止无关人员进入试生产区域。

,化工装置开停车、检维修作业危险性高、风险大一旦处置不当或出现异常极易引发事故。特别是由于事发时现场聚集检维修工人或其他无关人员导致伤亡扩大或群死群伤。2023年5月8日18时8分许，新疆广汇新能源有限公司发生一起闪爆事故，造成1人死亡、6人受伤（其中2人重伤），直接经济损失460.78万元。事后查明，新疆广汇新能源有限公司2023年5月8日全厂停电至恢复开车过程中，未清退中化二建公司现场施工人员，致使该公司施工人员出现伤亡。,,

,9.运行管理,,,

,9.1安全基础管理,,,

,"9.1.4企业应编制操作规程，并根据操作规程中的重要控制指标编制工艺卡片。操作规程、工艺卡片应根据试生产情况进行修订完善。操作规程和工艺卡片应符合下列要求：

a)操作规程应包括开车、正常操作、临时操作、异常工况处置、正常停车和紧急停车的操作步骤与安全要求，工艺参数的正常控制范围，以及报警、联锁值，偏离正常工况的后果、预防措施和步骤等；

b)工艺卡片应包括装置关键工艺过程和公用工程的各类工艺控制指标等，并与操作规程中的工艺控制指标以及BPCS、SIS对应的工艺参数值保持一致。",来源于《化工过程安全管理导则》（AQ/T3034-2022）第4.8.1.1条和第4.9.1.3条。精细化工建设项目试生产前，建设单位应根据项目设计文件、设备设施操作手册等，结合现场实际，参照收集的安全生产信息、风险分析结果以及同类装置操作经验，制定安全管理制度和编制操作规程，根据操作规程中的重要控制指标编制工艺卡片，并根据试生产情况修订完善。,,

,"9.1.11涉及重大变更的，企业应在安全风险辨识分析的基础上重新进行安全设施设计。企业涉及以下情形之一的，应作为重大变更进行管理：

a）周边条件发生重大变化的，包括周边防护目标发生重大变化，导致安全防护距离、防火间距等不符合要求的；

b)生产、储存、使用危险化学品的厂房（装置）、仓库、罐区等场所的总图布局发生变化的；

c)主要技术、工艺路线、产品方案（含中间产品、副产品、溶剂回收）或者主要装置规模、主要功能布局发生重大变化的。",本条款指出了重大变更判定依据，对于管理主体，不做规定。,,

,9.1.13企业应至少每三年开展一次变更设计图纸回顾和整理。发生总图布局、功能布局、产品方案、工艺技术、设备设施、厂内储运方案等变更时，企业应及时委托有资质设计单位进行全面设计审查与设计图纸更新。,《关于加强危险化学品企业安全设施变更管理的通知》（杭应急〔2021〕31号）,,

,"9.1.16企业生产运行和作业过程中现场人员的数量应符合下列要求：

危险化学品生产厂房（装置）、储存场所不应有与相关操作、作业无关的人员进入；

a）涉及易燃易爆、毒性气体、毒性粉尘、爆炸性粉尘的作业现场或厂房（装置）的最大人数（包括交接班时）不应超过9人；

b)涉及高危工艺和工艺危险度4级及以上的其他危险化工工艺的装置区内同一时间现场人员不应超过2人，厂房（装置）内采用符合抗爆设计的防爆墙分隔的，两侧按照不同区域处理。",山东省人民政府安全生产委员会办公室《关于严密管控化工和危险化学品企业高危场所人员聚集安全风险的通知》（鲁安办函〔2023〕21号）相关要求，深刻吸取中化集团聊城鲁西双氧水新材料科技有限公司“5·1”重大爆炸着火事故和辽宁省盘锦浩业化工有限公司“1·15”重大爆炸着火事故教训，严密管控化工和危险化学品企业高危场所人员聚集安全风险。,,

,9.1.17涉及危险化学品重大危险源、高危工艺的企业，应采用基于人员定位系统的人员聚集风险监测预警等技术，管控生产运行和作业过程中现场人员的数量。

,强调基于“工业互联网+危化安全生产”人员定位系统，扩展建设人员聚集风险监测预警功能，聚焦2023年“5·1”鲁西爆炸事故和其他安全风险考虑，针对性制定的应用方案，旨在防范人员聚集，避免类似事故的发生。,,

,9.2操作安全要求,,,

,9.2.1企业应采用密闭生产工艺，确因工艺需要，加料、出料、转料、分离、取样等工序为非密闭时其所在的场所应采取防物料泄漏的技术措施。

,为控制事故发生，强调作业单元的密闭化操作。,,

,9.2.2危险化学品液体的加料、转料应采用密闭方式。反应过程中固体物料的连续（分批）加料、转料操作应优先采用预先流体化（熔融、溶解、分散等）、机械输送、气力输送等密闭方式，并具有联锁停止加料、转料功能。固体物料加料时，应结合加料过程产生粉尘的可能性设置除尘设施，并定期清理尾气管线内的粉尘。不稳定、遇空气自燃等固体物料不应直接在反应设备上开盖投料。

,,,

,9.2.3涉及可燃气体、液化烃以及急性毒性属于类别1、类别2介质的装置和储罐，应采用密闭循环取样系统进行取样，储罐的凝液（残液）应密闭排入专用收集系统。

,,,

,"9.2.4企业应防止加料错误和加料顺序颠倒,加料前应采取可靠的物料跟踪、核查措施,对物料外包装上的安全标签进行复核确认",,,

,"9.2.5生产过程会发生气化或有不凝气生成的反应,应考虑最大产气速率可能导致设备超压的风险。

并明确安全操作条件。",,,

,"9.2.6小剂量辅料(包括催化剂、溶剂、添加剂等)的配制过程中,涉及可燃气体、有毒气体使用或产生的,应在专用配制室(柜)内操作,配制室(柜)应设置机械通风设施、可燃气体和有毒气体探测器。",,,

,"9.2.7蒸馏设备内存在爆炸物、硝化物、过氧化物、重氮化物、自反应物质等危险物料富集的部位,应定期进行组分分析,采取抑制措施并定期清理排放。",,,

,9.2.8在易燃易爆液体、遇空气自燃物料的输送、灌装、储存等过程中应采取控温、隔绝空气或惰性气体保护等措施,,,

,9.2.9危险化学品应储存在仓库、储罐、堆棚(场)等专门储存场所内。化学品包装物不应长期堆放在道路上或厂房(装置)周围。,,,

,"9.2.10厂房(装置)内物料的存放符合下列要求:

a)原料、辅料、产品、中间产品、副产品、包装物等应定点存放,存放量不应超过单班或单批次使用(生产)量;

原料、辅料存放量需要超过单班或单批次使用量时,应按GB51283的要求设置中间仓库;

b)原料、辅料单个包装物的满装量超过其1天(24h)的使用量时,其中间仓库设计存放量不应超过1个包装物的满装量;

d)物料的堆放不应影响应急疏散和消防救援。",,,

,"9.2.11企业生产、储存的化学品应有与其相符的SDS,化学品包装(包括外包装件)上