灌入桩钢筋笼骨架施工方案

灌入桩钢筋笼骨架施工方案一、施工准备1.1技术资料准备组织技术人员深入研读施工图纸，明确每根桩的钢筋笼尺寸、主筋规格、强度等级及加强箍筋配置等关键参数。编制钢筋制作与安装作业指导书，内容涵盖各工序操作要点、质量标准及验收流程。收集并熟悉现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》《钢筋机械连接技术规程》等相关规范，确保施工全过程符合最新标准要求。1.2场地及台座设置根据钢筋笼长度和节数需求，采用长线法在专用台座胎具上集中制作。设置4组独立台座胎具，每组台座配备可调节的主筋定位模具，模具按主筋规格和数量精准设计，两根一束布置时预留10mm间隙以保证混凝土握裹力。台座基础采用C20混凝土浇筑，厚度不小于20cm，表面平整度误差控制在±2mm内。定期检查胎具标高，每施工50节钢筋笼或遇暴雨等特殊情况后必须进行复测，发现下沉或变形立即整改。1.3机具与材料准备主要施工机具配置钢筋加工设备：钢筋切断机（GQ40型）1台，钢筋弯曲机（GW40型）1台，钢筋调直机（GT4-14型）1台，确保钢筋加工精度。连接设备：直螺纹滚丝机（HGS-40型）1台，配备5把带扭矩显示功能的扳手，扭矩精度±5%。焊接设备：直流电焊机（ZX7-400型）4台，焊剂选用E5015型焊条，确保焊接强度。吊装设备：25t汽车吊1台，配备长度18m、直径28mm的专用吊装钢丝绳，安全系数不小于6倍。原材料质量控制钢筋进场时需提供出厂合格证和力学性能报告，按批进行屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，每60t为一个检验批。直螺纹连接套筒应有产品合格证，套筒材质为45号钢，硬度达到HRC20-28，进场时进行外观、尺寸和螺纹精度检查，每2000个套筒抽样送检1组。钢筋原材堆放需架空离地30cm以上，覆盖防雨布，按规格、批次分区存放，设置标识牌注明进场日期、规格、检验状态等信息。1.4人员培训与交底组织钢筋工、焊工、起重工等特殊工种进行专项培训，考核合格后方可上岗。施工前召开技术交底会，内容包括：钢筋笼设计参数及节点构造详图直螺纹丝头加工及连接操作要点吊装作业安全注意事项质量验收标准及检验方法应急处理措施（如钢筋笼卡孔、丝头损坏等）形成书面交底记录，参与人员签字确认并存档。二、钢筋笼制作工艺2.1钢筋下料加工主筋下料采用砂轮切割机切割，切口与钢筋轴线垂直度误差≤1°，严禁使用气割或剪断机下料。按设计长度加连接套筒长度（+40mm）计算下料长度，同一截面内钢筋接头错开35d（d为主筋直径）且不小于500mm，每个截面接头数量≤50%。下料后钢筋端部用角磨机打磨平整，去除毛刺和氧化层，确保丝头加工质量。箍筋加工螺旋箍筋采用调直机调直后冷弯成型，弯曲半径不小于4倍钢筋直径。加强箍筋采用10mm厚钢板制作的定型模具弯曲，确保几何尺寸一致，平面翘曲度≤3mm。箍筋末端弯钩长度：抗震设计时为10d且不小于75mm，非抗震设计为5d，弯钩角度135°。2.2直螺纹丝头加工加工工艺流程钢筋端部调直：用专用校直器矫直钢筋端部300mm范围内的弯曲，直线度误差≤1mm/m。剥肋滚轧：调整滚丝机参数，使丝头中径、螺距和牙型符合GB/T196标准，加工前进行试生产，制作3个丝头送检，合格后方可批量加工。丝头检查：每加工10个丝头用通止规检查1次，丝头长度允许偏差±2mm，秃牙部分累计长度不超过1个螺纹周长。保护处理：合格丝头立即套上塑料保护帽，加长丝头拧上连接套筒，套筒两端用胶带密封。质量控制要点丝头加工人员每台班更换刀具1次，确保螺纹牙型饱满。建立丝头加工台账，记录每根钢筋的编号、丝头加工时间、检验结果和操作人员。不合格丝头必须切除重加工，严禁在原丝头上二次加工。2.3钢筋笼成型组装胎架组装工艺主筋定位：将加工好的主筋放入胎具定位槽，用夹具固定，确保主筋间距误差±5mm，轴线直线度≤1mm/m。加强箍筋安装：按设计位置摆放加强箍筋，与主筋交点处采用点焊固定，焊点长度不小于10d（d为箍筋直径），焊脚高度6mm。螺旋箍筋绑扎：从钢筋笼一端向另一端连续缠绕，采用梅花形绑扎方式，绑扎点间距≤200mm，每个交点用22号火烧丝双股绑扎，拧结不少于3圈。保护层设置：在加强箍筋上每2m设置一组混凝土垫块，每组4个均匀分布，垫块强度不低于C30，厚度误差±2mm。成型质量检查钢筋笼直径允许偏差±10mm，长度±50mm，主筋保护层厚度±10mm。每节钢筋笼制作完成后进行三维尺寸检测，使用全站仪检查整体垂直度，偏差≤1‰。制作验收记录表，经质检员检查签字后方可进入下一工序。三、钢筋笼吊装与安装3.1分节吊装方案吊装前准备钢筋笼分节长度9m，重量控制在8t以内，每节顶端设置4个吊点，吊点位置设在加强箍筋与主筋连接处，采用φ20mm圆钢焊接加固。吊装前清理桩孔内沉渣，孔底沉渣厚度≤50mm，泥浆比重1.05-1.10，含砂率＜2%。孔口设置20#槽钢制作的定位支架，支架上刻有十字中心线，与桩位轴线偏差≤10mm。吊装作业流程首节钢筋笼吊装：汽车吊将钢筋笼吊至孔口，由2名指挥人员统一指挥，缓慢下放至孔内3m处临时固定。第二节钢筋笼对接：吊起第二节钢筋笼，与首节钢筋笼轴线对准，用导向棒引导套筒连接，逐个拧紧直螺纹接头，扭矩值按直径确定（φ25mm钢筋为250N·m，φ28mm为320N·m）。接头质量检查：每连接10个接头用扭矩扳手抽检1个，扭矩值达到规定值后做标记，不合格必须重新拧紧。整体下放：全部接头连接完成后，拆除临时固定装置，匀速下放钢筋笼，速度控制在0.5-1m/min，避免碰撞孔壁。3.2定位与固定最终定位措施在钢筋笼顶部4根主筋加长50cm，与孔口定位型钢焊接固定，型钢采用2根[20a槽钢十字交叉布置，焊接长度不小于10cm。调整钢筋笼中心位置，使保护层厚度均匀，四个方向的保护层偏差控制在±5mm内。焊接完成后再次检查钢筋笼顶标高，允许偏差±50mm，确保与设计一致。防上浮措施灌注混凝土时，当混凝土面上升至钢筋笼底部2m时，放慢灌注速度，控制导管埋深在2-6m范围内。在钢筋笼顶部焊接4根φ20mm抗浮钢筋，下端插入孔底30cm，与钢筋笼形成整体受力体系。安排专人监测钢筋笼位置，发现上浮立即停止灌注，通过导管减压法调整混凝土面高度。四、质量控制与安全保障4.1质量检验标准主控项目钢筋原材：屈服强度实测值与抗拉强度实测值比值≤0.85，抗拉强度实测值与标准值比值≥1.10。直螺纹连接：单向拉伸试验抗拉强度≥钢筋母材抗拉强度标准值，残余变形≤0.1mm。钢筋笼安装：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，保护层厚度±10mm，整体垂直度≤1%。检验方法丝头加工：通规能顺利旋入，止规旋入深度≤3P（P为螺距）。焊接质量：每200个焊点抽检1组，进行拉伸试验，断裂位置不得在焊缝处。孔底沉渣：采用测绳检测，测锤重量≥1kg，读数精确至cm。4.2安全保障措施吊装作业安全吊装区域设置警戒线，半径10m内严禁非作业人员进入，配备2名专职安全员现场监护。钢筋笼起吊前检查吊具、钢丝绳和连接部位，确认无误后方可起吊，起吊高度超过1.5m时暂停检查稳定性。遇6级以上大风、雷雨等恶劣天气必须停止吊装作业，已吊起的钢筋笼应放回地面。用电安全钢筋加工区设置总配电箱1个，分配电箱4个，实行“三级配电两级保护”，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。电焊机二次侧安装防触电保护器，焊把线采用YHS-50mm²铜芯电缆，长度不超过30m。应急处置配备应急物资：急救箱1个，包含止血带、绷带等常用药品；灭火器4个（干粉、二氧化碳各2个）；应急照明设备2套。制定钢筋笼卡孔应急预案：当钢筋笼下放受阻时，立即停止作业，采用正反旋转、轻提慢放等方法处理，严禁强行下放。4.3成品保护措施钢筋笼存放时底部垫设方木，层数不超过3层，层间用方木隔开，防止变形。运输过程中采用专用运输架固定，车速不超过30km/h，转弯处减速至10km/h。雨天施工时对加工区覆盖防雨棚，已加工的丝头用塑料帽密封，防止锈蚀。五、施工记录与验收5.1施工资料管理建立完善的质量追溯体系，主要记录包括：钢筋原材料进场检验记录（含复试报告）直螺纹丝头加工检验记录（每批不少于3份）钢筋笼制作分项工程检验批验收记录吊装作业安全检查记录（班前、班中、班后各1次）混凝土灌注过程钢筋笼位置监测记录5.2验收程序自检：施工班组完成每节钢筋笼制作后进行自检，填写自检记