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文档简介

水平螺旋输送机安装施工方案一、施工准备1.1技术准备施工前需获取完整的设计文件和设备技术资料,包括设备总图、部件图、安装说明书及试运转要求等。组织技术人员进行图纸会审,重点核查设备基础尺寸、螺旋直径与输送长度匹配性、进出料口位置等关键参数,形成书面会审记录。编制详细的施工方案,明确各工序技术要点及验收标准,并报监理单位审批。对施工班组进行全面技术交底,确保施工人员熟悉设备结构特点及安装工艺要求,掌握《连续输送设备安装工程施工及验收规范》GB50270、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231等相关标准规范。1.2设备与材料准备设备到场后,需按装箱清单进行开箱检查,核实设备型号、规格是否符合设计要求,检查螺旋轴、机壳、传动装置等主要部件是否完好,有无变形、损坏或锈蚀。重点检查螺旋叶片的完整性及螺距均匀性,测量螺旋直径偏差应控制在±2mm范围内。吊轴承、头部及尾部轴承等关键部件需有产品合格证及检验报告,轴瓦材质应符合设计规定,输送水泥等物料时宜采用毛毡轴瓦,其他物料可采用粉末冶金轴瓦。施工用材料需提前准备到位,包括:连接用高强度螺栓(性能等级8.8级以上)密封垫片(耐油橡胶或石棉材质)润滑油脂(按设备说明书要求选用)焊接材料(焊条型号应与设备壳体材质匹配,如Q235钢采用E43系列焊条)清洗剂、防锈剂及密封胶等辅助材料1.3机具与场地准备配备满足施工需求的机具设备,主要包括:起重设备:汽车吊(25t)、手拉葫芦(2t、5t各2台)测量工具:水准仪(精度±0.5mm/m)、百分表(量程0-10mm)、水平仪(200mm框式)、钢卷尺(5m、30m)加工工具:角磨机、电焊机、气割设备、扭矩扳手(量程0-300N·m)辅助工具:钳工平台、铜棒、撬棍、塞尺(0.02-1.00mm)等施工场地应平整坚实,设备存放区需铺垫木板或型钢,防止设备变形。根据设备安装位置,清理作业区域障碍物,划分材料堆放区、加工区及吊装作业区,设置安全警示标识。对于输送长度超过15m的设备,需在安装区域两端设置基准点,便于轴线测量。1.4作业人员准备施工人员需具备相应资质,特种作业人员(焊工、起重工、电工等)必须持证上岗。施工班组配置如下:钳工:2名(负责设备找平、找正及精密装配)起重工:2名(负责设备吊装就位)焊工:1名(负责现场焊接作业)电工:1名(负责电气设备接线与调试)普工:3名(协助搬运、清理等辅助工作)开工前对所有施工人员进行安全技术培训,重点讲解吊装作业安全规程、高空作业防护措施及设备安装质量要求。组织进行施工方案交底,明确各岗位职责及施工流程,确保施工有序进行。二、安装流程2.1基础验收与放线根据设计图纸要求,对设备基础进行验收,检查基础平面尺寸、标高及预留螺栓孔位置是否符合设计要求。基础表面应平整,混凝土强度达到设计值的75%以上,基础允许偏差如下:基础坐标位置:±20mm基础上平面标高:±10mm基础平面平整度:5mm/m预留螺栓孔中心位置:±10mm,深度+20mm、-0mm基础验收合格后,进行放线工作。以设备纵向中心线为基准,在基础表面弹出螺旋输送机的安装基准线,包括机壳中心线、传动装置定位线及轴承座安装位置线。采用水准仪测定各支撑点的标高,标记在基础侧面,作为安装找平的依据。对于分段安装的输送机,需在每段机壳的连接法兰处设置临时支撑点,确保安装过程中机壳不下沉变形。2.2机壳组装机壳组装应从头部(出料端)开始,逐段向尾部(进料端)进行。首先将头部机壳吊装到位,调整其水平度及标高,使机壳纵向中心线与基础基准线重合,偏差不大于1mm/m。采用垫铁组找平,垫铁规格为100×50mm,每组垫铁不超过3块,高度控制在30-50mm之间。头部机壳固定后,依次吊装中间段机壳,每段机壳之间通过法兰连接,法兰面应贴合紧密,间隙用0.05mm塞尺检查,塞入深度不得超过法兰宽度的1/3。连接法兰螺栓应对称均匀紧固,采用扭矩扳手按规定扭矩值拧紧(M20螺栓扭矩值为400-450N·m)。机壳组装完成后,需检查整体直线度,在全长范围内偏差不应大于5mm,局部平面度偏差不大于2mm/m。对于输送长度超过30m的设备,应在机壳底部设置中间支撑,支撑间距一般为6-8m,支撑件与机壳之间应留有1-2mm间隙,避免温度变形产生应力。2.3螺旋轴安装螺旋轴安装前需检查其直线度,将螺旋轴放置在V型铁上,用百分表测量径向圆跳动,全长范围内允许偏差为:轴长≤5m:≤0.5mm5m<轴长≤10m:≤1.0mm轴长>10m:≤1.5mm若螺旋轴弯曲超标,需进行校直处理,可采用冷校或热校方法,冷校时最大校直力不应超过材料屈服极限的80%。螺旋轴吊装采用两点吊装法,吊点分别设在距轴端1/4长度处,吊装时应保持螺旋轴水平,避免与机壳碰撞。对于分段式螺旋轴,通过吊轴承连接,吊轴承安装时需保证轴承座与机壳同心,轴承间隙应符合设备说明书要求,一般径向间隙为0.15-0.30mm。吊轴与螺旋轴采用滑块连接,安装时应确保滑块与轴套配合间隙为0.2-0.3mm,且能灵活滑动。螺旋轴安装完成后,需检查其与机壳的间隙,径向间隙应均匀,最小值不应小于设计值的80%,轴向窜动量控制在5-10mm范围内。转动螺旋轴,应手感灵活,无卡滞现象,轴承温升不应超过环境温度40℃。2.4传动装置安装传动装置包括电机、减速器、联轴器等部件,安装前需检查减速器齿轮啮合情况,手动盘车应转动平稳,无异常声响。电机与减速器采用联轴器连接时,两轴的同轴度偏差应符合要求:径向位移:≤0.1mm端面倾斜:≤0.2mm/m首先将减速器吊装到位,以螺旋轴轴端为基准,调整减速器输出轴与螺旋轴的同轴度,采用百分表在联轴器外圆及端面上测量,通过增减减速器底座下的调整垫片进行找平找正。电机安装在减速器输入轴端,同样需保证电机轴与减速器输入轴的同轴度,调整合格后紧固底座螺栓,扭矩值按设备说明书规定执行。联轴器安装时,应在两半联轴器之间预留2-4mm间隙,采用弹性柱销联轴器时,柱销应均匀分布,橡胶弹性圈不得有裂纹或老化现象。安装完毕后,手动盘车检查传动系统灵活性,转动应无卡滞、异响,各轴承部位温升正常。2.5进出料口安装进出料口与机壳采用法兰连接,安装时应保证接口处密封良好,防止物料泄漏。进料口位置应与螺旋叶片旋向匹配,避免物料冲击叶片导致设备振动。对于有特殊要求的进料口(如多点进料),需按设计图纸确定安装位置,确保各进料点物料能均匀进入输送机。出料口安装应保证其中心线与机壳中心线重合,法兰连接螺栓应均匀紧固,垫片压缩量控制在1/3左右。出料端清扫装置需调整到位,刮板与螺旋叶片之间的间隙应保持在1-2mm,既能有效清扫残留物料,又不影响螺旋轴转动。2.6电气系统安装电气系统安装包括动力电缆敷设、控制回路接线及接地装置安装。电缆敷设应穿镀锌钢管保护,弯曲半径不小于电缆直径的10倍,电缆接头采用防爆型接线盒(在爆炸性环境中)。电机接线应符合铭牌要求,接线端子牢固可靠,相序正确。控制系统安装应遵循“先主后控”原则,先连接主回路电源,再安装控制回路元件(如按钮、指示灯、热继电器等)。所有电气设备的金属外壳均应可靠接地,接地电阻不应大于4Ω。安装完成后,进行绝缘电阻测试,动力回路绝缘电阻不小于0.5MΩ,控制回路不小于1MΩ。三、质量控制3.1关键工序质量控制3.1.1机壳安装质量控制机壳安装是确保输送机整体性能的关键,需重点控制以下项目:直线度:采用拉钢丝法检查,在机壳两端设置基准点,用0.5mm钢丝拉设中心线,测量机壳上表面与钢丝的偏差,全长范围内不应超过5mm。水平度:在机壳上表面放置水平仪,每2m测量一点,纵向水平度偏差不应大于1mm/m,横向水平度偏差不应大于2mm/m。法兰连接:法兰结合面应平整,间隙均匀,安装时应采用对角紧固法,防止法兰变形,紧固后用塞尺检查,0.05mm塞尺不应塞入。3.1.2螺旋轴装配质量控制螺旋轴与吊轴承的配合精度直接影响设备运行稳定性,需做好以下控制:轴系同心度:通过百分表测量螺旋轴与传动装置输出轴的同轴度,径向位移不超过0.1mm,端面倾斜不超过0.2mm/m。轴承间隙:吊轴承径向间隙应符合设计要求,用塞尺测量,间隙值一般为0.15-0.30mm,且四周间隙均匀。轴向窜动:安装限位装置,控制螺旋轴轴向窜动量在5-10mm,防止螺旋轴与机壳端部碰撞。3.2质量检验标准设备安装完成后,应按以下标准进行检验:外观检查:各部件连接螺栓齐全、紧固,外露螺纹应涂防锈漆机壳表面无明显变形、损伤,油漆涂层完好密封部位无渗漏现象,各润滑点加注油脂符合要求性能测试:空负荷试运转:连续运转2小时,轴承温升不超过40℃,最高温度不超过70℃负荷试运转:按设计输送量的30%、50%、80%、100%分级加载,每级运转时间不少于30分钟,运转应平稳,无异常振动(振幅不大于0.1mm)噪声检测:在设备1m处测量,噪声值应不大于85dB(A)精度检验:螺旋轴转速偏差:±2%输送量:在额定工况下,实际输送量不应小于设计值的95%密封性能:空载运转时,机壳接缝处无粉尘泄漏,负荷运转时物料泄漏量不超过0.1kg/h3.3质量记录施工过程中应做好质量记录,主要包括:设备开箱检查记录基础验收及放线记录机壳安装测量记录螺旋轴装配检验记录传动装置找正记录试运转测试记录隐蔽工程验收记录所有记录应数据准确、签字齐全,作为工程验收的依据。四、安全措施4.1吊装作业安全吊装作业前需编制专项吊装方案,经审批后方可实施。作业时应设置警戒区域,严禁非作业人员进入。起重设备应定期检查,确保性能完好,吊装索具(钢丝绳、卸扣等)安全系数不应小于6倍。吊装设备时,吊点应设置在设备指定位置,对于机壳等细长件,应采取防变形措施。指挥人员需使用标准信号,与司机保持良好沟通,吊装过程中设备下方严禁站人。4.2电气安全施工现场临时用电应符合《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46要求,采用TN-S接零保护系统,配电箱应设置漏电保护器(动作电流≤30mA,动作时间≤0.1s)。电气设备接线由专业电工操作,严禁非电工接线或拆线。电机调试前需检查绝缘电阻,确认无误后方可通电,通电时应设专人监护,发现异常立即断电。4.3高空作业安全高空作业(高度≥2m)人员必须佩戴安全带,搭设操作平台或脚手架,平台脚手板应铺满绑牢,临边设置防护栏杆(高度≥1.2m)。作业人员不得酒后上岗,严禁向下抛掷工具、材料。在高空安装部件时,应采取防坠落措施,工具应系防坠绳,部件临时固定牢固后方可松钩。4.4焊接作业安全焊接作业时,作业人员必须佩戴防护面罩、焊工手套等防护用品,清除作业点周围易燃易爆物品,配备灭火器材(干粉灭火器2个以上)。焊接地线应直接连接在工件上,避免电流通过轴承等部件。氧气瓶与乙炔瓶间距应不小于5m,距明火点不小于10m,严禁暴晒或撞击气瓶。4.5试运转安全试运转前需编制试运转方案,对设备进行全面检查,确认各连接部位紧固,润滑系统正常。试运转时,设备周围设置警戒线,严禁触摸旋转部件。启动前应发出信号,先点动试车,检查转向是否正确,有无异常声响,确认无误后再正式启动。试运转过程中,如发现剧烈振动、异响、漏油等异常情况,应立即停机检查,排除故障后方可继续运转。五、试运转与验收5.1试运转前准备试运转前需完成以下准备工作:清理机壳内部杂物,确保无遗留工具或材料检查各润滑点,按设备说明书要求加注润滑油脂,油脂型号及用量应准确检查电机转向,单独试运转电机,确认转向与螺旋旋向一致检查安全防护装置,如防护罩、限位开关等是否安装到位编制试运转方案,明确试运转步骤、测试项目及合格标准5.2试运转程序5.2.1空载试运转启动传动装置,点动电机,检查螺旋轴转向是否正确,有无卡滞现象正式启动设备,连续运转2小时,记录各轴承温度(每30分钟测量一次)检查机壳振动情况,测量各部位振幅,应符合要求检查密封部位有无渗漏,紧固松动的连接螺栓5.2.2负荷试运转按设计输送量的30%进行加载,运转30分钟,检查设备运行稳定性逐步增加负荷至50%、80%、100%,每级负荷运转时间不少于30分钟测试输送量,采用称重法或容积法测量,记录实际输送能力检查电机电流、电压,不应超过额定值,温升正常停机后检查各部件有无松动、变形,螺旋叶片与机壳有无摩擦痕迹5.3工程验收试运转合格后,施工单位应提交竣工验收资料,包括:施工方案及审批文件设备出厂合格证及检验报告施工记录(含测量数据、检验记录等)试运转测试记录隐蔽工程验收记录质量评定报告建设单位组织设计、监理、施工等单位进行验收,验收合格后签署竣工验收证书,设备交付使用。六、施工进度计划6.1施工阶段划分本工程施工周期为15天,分为以下阶段:施工准备阶段(3天):包括技术交底、设备清点、材料机具准备基础验收与放线阶段(1天):基础检查、基准线设置主体安装阶段(7天):机壳组装(2天)、螺旋轴安装(2天)、传动装置安装(2天)、进出料口安装(1天)电气安装阶段(2天):电缆敷设、控制系统接线试运转与验收阶段(2天):空载试运转(0.5天)、负荷试运转(1天)、竣工验收(0.5天)6.2进度保证措施合理安排施工顺序,机壳组装与螺旋轴加工可平行作业配备足够的施工人员,关键工序实行两班制提前准备备用件,避免因部件损坏影响工期加强与设备厂家沟通,及时解决技术问题定期召开进度协调会,及时调整施工计划七、环境保护与文明施工7.1环境保护措施施工场地设置排水沟,防止雨水冲刷造成水土流失焊接烟尘采用移动式焊烟净化器处理,减少空气污染施工废料(焊条头、废机油等)分类回收,交由专业单位处理设备清洗废水经沉淀后排放,避免污染环境7.2文明施工措施材料、机具堆放整齐,设置标识牌施工场地保持清洁,做到“工完料净场

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