冲压模具工应急处置技术规程

冲压模具工应急处置技术规程文件名称：冲压模具工应急处置技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于冲压模具工在生产过程中遇到突发情况时的应急处置。规程旨在确保模具工在紧急情况下能够迅速、正确地采取有效措施，保障人身安全和设备完好。基本要求包括：熟悉本规程内容，掌握应急处置技能，保持冷静，遵循紧急疏散路线，及时报告并配合相关部门处理。

二、技术准备

1.技术条件：

a.确保模具设计符合国家标准和行业标准，具备良好的结构稳定性和安全性。

b.熟悉模具的结构特点、工作原理和使用范围，了解各部件的材质、性能和寿命。

c.熟悉生产设备的性能参数、操作规程和安全注意事项。

2.设备校验：

a.对生产设备进行全面检查，确保其正常运行，包括液压系统、气动系统、电气系统等。

b.检查模具安装是否牢固，导柱、导套、导向板等是否磨损严重，必要时进行更换。

c.检查模具间隙、压力、速度等参数是否符合要求，如有异常进行调整。

3.参数设置：

a.根据生产任务，设定合理的冲压速度、压力、行程等参数。

b.调整模具间隙，确保冲压精度和质量。

c.检查模具润滑系统，确保润滑充足，降低磨损和故障风险。

4.人员准备：

a.确保参与作业的人员具备相应的技能和经验，熟悉模具操作规程和安全操作流程。

b.对作业人员进行安全教育和培训，提高安全意识和应急处置能力。

c.配备必要的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

5.环境准备：

a.确保生产现场整洁、有序，消除安全隐患。

b.检查照明、通风等设施是否正常，确保作业环境舒适、安全。

c.设置安全警示标志，提醒作业人员注意安全。

6.物料准备：

a.准备好所需的模具、原材料、辅助材料等，确保生产过程中物料充足。

b.检查物料质量，确保其符合生产要求。

7.应急准备：

a.制定应急预案，明确应急处置流程和责任人。

b.配备必要的应急救援设备和工具，如消防器材、急救箱等。

c.确保应急处置通道畅通，方便快速撤离。

三、技术操作程序

1.操作顺序：

a.启动生产设备，检查设备是否处于正常工作状态。

b.检查模具安装是否牢固，确保无松动现象。

c.设置模具参数，包括冲压速度、压力、行程等，确保符合生产要求。

d.检查原材料是否符合规格，确保生产质量。

e.检查润滑系统，确保润滑充足。

f.启动模具，进行试运行，观察模具运行是否平稳。

g.检查产品尺寸、形状、表面质量等，确保符合标准。

2.技术方法：

a.模具调整：根据产品要求，调整模具间隙、压力等参数，确保冲压精度。

b.模具润滑：定期检查润滑系统，确保润滑充足，减少磨损。

c.模具维护：定期对模具进行检查和保养，更换磨损严重的部件。

d.设备维护：定期对生产设备进行检查和保养，确保设备正常运行。

3.故障处理：

a.识别故障：当设备或模具出现异常时，立即停止操作，识别故障原因。

b.紧急停机：在确认故障可能导致安全事故时，立即按下紧急停机按钮。

c.报告故障：向相关部门报告故障情况，等待维修人员处理。

d.临时措施：在等待维修期间，采取临时措施，如调整设备参数、使用备用模具等，尽量减少生产中断。

e.故障排除：维修人员到达现场后，根据故障原因进行排除，确保设备或模具恢复正常。

f.故障分析：对故障原因进行分析，制定预防措施，避免类似故障再次发生。

4.安全操作：

a.在操作过程中，严格遵守安全操作规程，确保人身安全。

b.操作人员应佩戴必要的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

c.严禁在设备运行时进行维修或调整。

d.操作过程中，注意观察设备运行状态，发现异常立即停机处理。

5.操作记录：

a.操作人员应详细记录操作过程，包括设备运行参数、模具调整参数、故障处理情况等。

b.定期对操作记录进行整理和分析，为后续生产提供参考。

四、设备技术状态

1.技术参数标准：

a.设备运行参数：包括冲压速度、压力、行程、温度等，应按照设备制造商的推荐值和操作规程进行设置。

b.模具参数：模具间隙、定位精度、导向性等参数应满足产品设计和工艺要求。

c.设备振动和噪音：设备运行时应保持稳定，振动和噪音应在正常范围内。

2.异常状态识别：

a.设备运行异常：如设备突然停止、异常振动、噪音增大、温度异常升高等。

b.模具异常：如模具磨损、变形、间隙过大或过小、导向不良等。

c.电气系统异常：如电路短路、过载、漏电等。

d.液压系统异常：如液压油压力不稳定、泄漏、油温过高或过低等。

3.状态检测方法：

a.视觉检查：定期对设备外观进行检查，观察是否有磨损、裂纹、松动等迹象。

b.听觉检查：通过听觉判断设备运行时是否有异常声音。

c.振动检测：使用振动分析仪对设备进行定期振动检测，评估设备运行稳定性。

d.温度检测：使用温度计检测设备关键部件的温度，确保在正常范围内。

e.电气系统检测：使用万用表、绝缘电阻测试仪等检测电气系统的性能。

f.液压系统检测：使用压力表、油质分析仪等检测液压系统的压力和油质状况。

g.模具检测：使用测量工具检测模具的尺寸、间隙和导向性。

4.状态监控流程：

a.制定设备维护计划，包括日常检查、定期维护和年度大修。

b.对设备运行数据进行分析，建立设备运行档案。

c.定期对设备进行全面的性能测试和功能检查。

d.对检测到的异常情况及时进行记录和反馈，并采取相应措施。

e.对设备维护和检查的结果进行总结，持续改进设备管理。

5.状态评估与报告：

a.对设备技术状态进行评估，确定设备是否处于良好、一般或不良状态。

b.定期向相关部门报告设备技术状态，包括存在的问题和改进措施。

c.对于不良状态，制定整改计划，并跟踪整改效果。

五、技术测试与校准

1.测试方法：

a.模具性能测试：通过模拟实际生产过程，检测模具的冲压精度、速度、压力等参数是否符合要求。

b.设备性能测试：对生产设备进行全面的性能测试，包括速度、精度、稳定性等。

c.安全测试：对设备的安全装置进行测试，确保其在紧急情况下能正常工作。

d.电气测试：使用专用仪器对电气系统进行测试，检查电路连接、绝缘电阻、电流等参数。

e.液压测试：使用压力表、流量计等仪器检测液压系统的压力、流量和泄漏情况。

2.校准标准：

a.模具校准：参照国家标准和行业标准，对模具的尺寸、间隙、导向性等进行校准。

b.设备校准：按照设备制造商的技术手册，对设备的各项参数进行校准。

c.传感器校准：使用标准传感器对设备上的传感器进行校准，确保测量精度。

d.安全装置校准：按照安全规范对安全装置进行校准，确保其在紧急情况下的可靠性。

3.结果处理：

a.测试与校准结果记录：将测试与校准结果详细记录，包括测试日期、测试方法、测试参数、校准数据等。

b.结果分析：对测试与校准结果进行分析，评估设备或模具的性能是否符合要求。

c.问题报告：对于测试与校准中发现的问题，及时编制问题报告，并提出改进建议。

d.采取措施：针对问题报告中的建议，采取相应的改进措施，如调整参数、更换部件、优化工艺等。

e.验证改进效果：对采取改进措施后的设备或模具进行重新测试与校准，验证改进效果。

4.校准周期：

a.设备校准：根据设备的使用情况和制造商的建议，制定合理的校准周期，一般为半年至一年。

b.模具校准：根据模具的使用频率和磨损情况，制定校准周期，一般为每季度或每半年。

c.传感器校准：根据传感器的使用频率和精度要求，制定校准周期，一般为每季度或每半年。

5.记录与报告：

a.将测试与校准的记录保存，作为设备维护和质量管理的重要资料。

b.定期编制设备校准报告，包括校准周期、校准结果、改进措施等信息。

c.将校准报告提交给相关部门，作为设备运行状态的重要参考。

六、技术操作姿势

1.操作姿态：

a.操作人员应保持正确的坐姿或站姿，避免长时间保持同一姿势导致的身体疲劳。

b.坐姿操作时，座椅高度应调节至大腿与地面平行，膝盖弯曲角度约90度，双脚平放在地面上。

c.站姿操作时，身体重心应均匀分布在双脚，保持背部挺直，避免过度弯曲或扭转。

d.操作手臂时应保持自然弯曲，避免过度拉伸或收缩。

e.避免长时间低头或仰头操作，应调整设备或操作位置以适应舒适的工作角度。

2.移动范围：

a.操作人员应熟悉操作区域，确保移动范围充足，避免在狭窄空间内操作导致的身体不适。

b.在移动过程中，注意脚下安全，避免滑倒或绊倒。

c.操作时应避免快速转身或剧烈动作，以免造成身体伤害。

3.休息安排：

a.每工作45-60分钟后，应安排至少5-10分钟的休息时间，进行身体放松和眼部休息。

b.休息期间，可进行轻微的伸展运动，如颈部、肩部、腰部等部位的伸展，以缓解肌肉紧张。

c.避免长时间连续工作，确保充足的睡眠和休息，以维持良好的工作状态。

4.环境调整：

a.操作环境应保持通风良好，确保空气新鲜，减少操作人员的不适感。

b.操作区域应提供充足的自然光或人工照明，确保操作人员能够清晰看到操作对象。

c.适当调整操作区域的温度和湿度，以适应操作人员的舒适需求。

5.安全防护：

a.操作人员应穿戴合适的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

b.操作过程中，应时刻注意周围环境，避免与设备、模具等发生碰撞。

c.严禁在工作过程中进行非操作行为，如吃东西、喝水、交谈等，以免分散注意力。

6.健康管理：

a.定期进行健康检查，关注操作人员的身体状态，及时发现并处理健康问题。

b.对操作人员进行职业健康培训，提高其对工作环境和自身健康的认识。

c.建立健康档案，对操作人员的健康状况进行跟踪管理。

七、技术注意事项

1.技术要点：

a.操作前应详细阅读设备操作手册和模具使用说明，了解设备性能和模具结构。

b.熟悉并掌握操作规程，严格按照规程进行操作，确保操作安全。

c.注意观察设备运行状态，及时发现并处理异常情况。

d.操作过程中，保持专注，避免因分心导致操作失误。

e.模具调整时，确保模具间隙、定位精度等参数符合要求，避免影响产品质量。

2.避免的错误：

a.避免在设备运行时进行维修或调整，以免发生安全事故。

b.避免使用不合格的模具或原材料，以免影响产品质量和设备寿命。

c.避免操作过程中超负荷使用设备，以免损坏设备或造成事故。

d.避免在操作区域进行无关活动，如交谈、吃东西等，以免分散注意力。

e.避免忽视安全警示标志，忽视安全操作规程。

3.必须遵守的纪律：

a.严格遵守劳动纪律，按时上下班，不迟到、不早退。

b.服从工作安排，听从上级指挥，不得擅自离岗或调换工作岗位。

c.保守公司秘密，不得泄露公司技术信息和商业秘密。

d.保持工作场所整洁，不得乱扔垃圾，爱护公共设施。

e.遵守国家法律法规，不得从事违法活动。

4.安全操作：

a.操作前应检查设备是否处于正常状态，确认安全防护装置是否完好。

b.操作过程中，注意观察设备运行状态，发现异常立即停机处理。

c.操作人员应佩戴必要的安全防护用品，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。

d.严禁在设备运行时进行维修或调整，确保操作安全。

5.质量控制：

a.操作过程中，严格控制产品质量，确保产品符合国家标准和客户要求。

b.对不合格产品及时进行标识和隔离，不得继续生产或使用。

c.定期对产品质量进行抽检，确保产品质量稳定。

6.持续改进：

a.积极参与技术培训，提高自身技能水平。

b.对工作中发现的问题提出改进建议，促进生产效率和产品质量的提升。

八、作业收尾处理

1.数据记录：

a.完成作业后，及时记录生产数据，包括生产数量、产品合格率、设备运行参数等。

b.对异常情况或质量问题进行详细记录，以便后续分析和改进。

c.将记录的数据整理成册，归档保存，以便于跟踪和查询。

2.设备状态确认：

a.检查设备是否处于正常状态，确认设备清洁、润滑系统正常、安全防护装置完好。

b.对设备进行检查和维护，发现异常及时报修。

c.对设备进行必要的清洁和保养，确保下次使用时设备性能良好。

3.资料整理：

a.整理操作过程中的技术文件，包括操作规程、工艺参数、设备维护记录等。

b.归档操作过程中的图纸、检验报告、质量分析报告等相关资料。

c.对整理好的资料进行分类存放，方便查阅和管理。

4.作业区域清理：

a.清理作业区域，确保无废料、工具和设备摆放整齐。

b.检查并关闭水、电、气等能源供应，确保安全。

c.对作业区域进行消毒，防止交叉污染。

5.验收与反馈：

a.对完成的作业进行自检和互检，确保产品质量符合要求。

b.收集作业过程中的反馈意见，对存在的问题进行改进。

c.对作业完成情况进行总结，提出改进措施，持续优化作业流程。

九、技术故障处理

1.故障诊断：

a.确认故障现象，如设备停止、异常声音、振动、温度变化等。

b.分析故障原因，根据设备操作手册和经验进行初步判断。

c.检查设备相关部件，如电气系统、液压系统、机械部件