改扩建钢结构施工主要施工方法

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改扩建钢结构施工主要施工方法

目录

6.1预埋件施工方案........................................................................7

6.2钢构件制作...........................................................................13

1.使用直尺、卷尺测量构尺寸.................................29

2.直接用肉眼观察构件外观...................................29

3、对焊缝进行无损探伤........................................29

1

测唇

4.根据清单对照实物清点构件.................................29

5.核对构件进场资料.........................................29

6.使用测厚仪测量厚度.......................................29

序号.........................................................30

类型.........................................................30

验收内容......................................................30

验收工具、方法...............................................30

补修方法......................................................30

1........................................................................................................................30

焊缝.........................................................30

构件表面外观.................................................30

目测............................................................30

焊接修补......................................................30

2........................................................................................................................30

现场焊接剖口方向、角度......................................30

现场修正（磨光机、气刨枪）..................................30

3........................................................................................................................30

焊缝探伤抽查.................................................30

2

碳弧气刨后焊.................................................30

4........................................................................................................................30

焊脚尺寸......................................................30

.................................................................................................30

补焊.........................................................30

5........................................................................................................................30

焊缝错边、气孔、夹渣.........................................30

，力目测................................................30

焊接修补......................................................30

6........................................................................................................................30

多余外露的焊接衬垫板.........................................30

切除.........................................................30

7........................................................................................................................30

节点焊缝封闭.................................................30

补焊.........................................................30

8........................................................................................................................30

构件的外形及尺寸.............................................30

构件长度......................................................30

制作工厂控制.................................................30

9........................................................................................................................30

构件表面平直度...............................................30

制作工厂控制.................................................30

3

30

30

30

变形修正....................................................30

11....................................................................................................................30

预留孔大小、数量............................................30

补开孔.....................................................30

12....................................................................................................................30

螺栓孔数量、间距............................................30

绞孔修正....................................................30

13....................................................................................................................30

构件数量及涂装..............................................30

构件分类堆放................................................30

NO.

〃/目测清中.......................................

30

项目人员控制................................................30

14....................................................................................................................30

构件数量、清单..............................................30

制作工厂控制................................................30

15....................................................................................................................30

制作质保资料................................................30

30

制作工厂控制................................................30

16....................................................................................................................31

表面防腐油漆................................................31

Up!

〃/目测SI测冏31

4

项目人员控制31

31

H型钢31

31

螺栓31

.............................................................31

圆管.........................................................31

6.3钢结构焊接施工方案...................................................................35

6.4钢结构吊装............................................................................41

6.5高强度螺栓施工方案...................................................................44

6.6钢结构施涂............................................................................48

6.7钢结构安装施工........................................................................51

6.8DECK板安装............................................................................63

6.9防火涂料施工要求及方法...............................................................68

6

6.1预埋件施工方案

6.1.1预埋件安装流程

现场预埋锚栓以下钢工厂预埋锚栓临时固

筋混凝土施工定框架制作

预埋件进场验收

J一

按照设计图纸位置进行测量

放线

安装定位角钢及锚栓支架

复测定位板和轰位支架的轴

线和标高

安装锚栓复测会做记录，报

验监理做好隐蔽工程验收

混凝土浇筑

▼

测量复测做好记录

预埋件安装流程

7

6.1.2预埋件的进场验收

预埋件运至现场后，在埋设之前应该完成预埋件的验收工作，主要包括:

序号内容

1理件的数量、种类、规格是否与图纸相符。

预埋件的加工质量是否符合设计要求，主要包括锚栓的直径、直锚及弯锚部分的长

2度、锚栓的螺纹是否有损坏，预埋铁件的钢筋直径、材质、钢板厚度以及钢筋与钢

板的焊接是否按设计要求采用穿孔塞焊等。

预埋件所用的锚栓、钢筋、钢板等材料的合格证书是否齐全、材质及材料各项参数

3

是否与设计要求相符。

4预埋件出场合格证、自检记录等资料是否齐全。

注：以上各项检查内容，由我单位现场人员先进行自检，自检合格后报监理等单位验

收，并做好相关资料。在检查过程中若发现构件存在缺陷的，在现场能够修改的，安排人

员及时进行修改，修改完成后并重新报验，对现场不能完成修改的返回加工厂修改或重新

制作。

6.1.3预埋锚栓的现场安装

6.1.3.1箱型柱脚现场安装

1、轴线位置确定

按照施工图纸要求，在基础底板上层钢筋表面对轴线放线定位，以确定其水平位置。并

在钢筋上标记出十字线，作为地脚锚栓的初步安装位置依据，如图。

地脚锚栓初步定位

2、定位板安装

8

为防止浇筑混凝土时地脚锚栓移位以及提高地脚锚栓定位精度，埋设地脚锚栓时采用定

位板加强固定地脚锚栓的措施。令定位板的十字线与面筋上十字线对齐，找正找平。满足要

求后，将定位钢板与土建上层钢筋点焊固定牢固，如图所示。

安装定位环板

3、安装地脚锚栓

将定位板放到底板面筋上，与面筋定位点重合，观察螺栓孔是否被钢筋挡住，如果挡住

则撬动钢筋稍挪位置让出地脚锚栓位置，然后由下至上开始穿螺杆，锚栓顶面应放置到设计

标高上，并校正复核，把锚栓顶部全部调整到设计要求标高，然后点焊固定锚栓。如下图所

示。

安装地脚锚栓

4、复核固定

用校准后的全站仪调整、复核各个地脚锚栓组的整体平面位置尺寸，应满足尺寸精度要

求用水平仪测量地脚锚栓组的高度尺寸，应满足尺寸精度要求保证误差&

9

lmno经检查尺寸精度符合要求后，将螺杆点焊固定，在锚栓螺纹部分套上专用防折套进行成

品保护,如图所示。

尺寸复核并地脚锚栓保护

6.1.4预埋件的测量控制

利用土建施工测量控制网和在模板等物体上弹设的定位墨线，作为预埋件的的测量控制

依据。在定位板上精确测设轴线控制标识，并选定位板上四各角点作为标高控制标识点。分

四步对埋件进行定位测量控制：

序号内容

1用经纬仪、水准仪、线坠等先对定位板进行安装定位测量。

锚栓安装到位固定之前，对锚栓的轴线位置、标高进行调整，达到设计要求后

2

进行固定。

3混凝土浇筑过程中对埋件进行跟踪监控，并进行及时调整。

混凝土凝固后对埋件进行统一复测，并在混凝土面上弹设埋件控制线，对复测

4

结果做好书面记录。

10

6.1.5地脚锚栓精度控制要求

项目精度

标得±3.0

支撑面

水平度L/1000

地脚锚栓锚栓中心偏移3.0

锚栓露出长度±30

螺纹长度±30

6.1.6预埋件安装注意事项

序号注意事项

为了保证预埋件的精确度，首先应测设好位置控制线（基轴线或中心线等）及预

1

埋板顶面标局线。

预埋顶板上事先弹好纵横向中心线，预埋时找准纵横向控制线，并使其与测量定

位的基轴线吻合。利用斜撑及契块控制标高，斜撑要将预埋件固定牢固。

2

预埋时，保证其埋设质量的关键是固定支架的牢固度。为了防止在浇灌性时产生

移动和变形，除了保证该框架应有一定的强度以外，还必须采取相应的措施。

在预埋件定位之后，用钢筋将预埋件和周围纲筋焊接牢固。浇注混凝土之前，应

对预埋件进行复测，出现位置和标高偏差应及时校正。在浇注混凝土区派专人看

3

护，防止混凝土下落时冲击预埋件竖向支撑，造成预埋件偏位，做好预埋件的保

护。

11

6.1.7预埋锚栓施工要点

序号内容

预埋件运输时要轻装轻放，防止变形进场后按同型号规格堆放，并注意保护

1预埋件，验收应符合设计及规范要求，验攻合格后用塑料胶纸包好螺纹，防

止损伤生锈。

锚栓预埋前，施工人员应认真审图，对于每组预埋锚栓的形状尺寸、轴线位

2置、标高等均应做到心中有数。用经纬仪测放定位轴线，用标准钢尺复核间

距，用水准仪测放标高，在模板上做好放线标记。

在钢筋模板安装完，经监理工程师验收通过后，开始锚栓的预埋工作。按照

3已测放好的定位轴线和标高将锚栓的上下定位套板点焊在主筋上，安好锚栓

后，锚栓之间用钢筋点焊牢固。

验收合格后，将工作面移交土建单位浇筑混凝土，钢结构施工员跟踪观察。

4

混凝土浇筑过程中应注意成品保护，避免振动泵碰到预埋锚栓。

混凝土浇筑完毕终凝前，对预埋锚栓进行复检，发现不符合设计规范的应及

5

时进行校正；混凝土终凝后，再对预埋锚栓进行复测，并做好测量记录。

预埋件的焊接及任何与预埋件有关的焊接应在混凝土浇筑7天后进行。在预

埋件焊接过程中，全程监控焊接温度和焊接变形，必要时可采取降温措施，

6

并避免在某一.埋件区域长时间、大热量输入的集中焊接，保证不影响混凝土

结构的力学性能，不损害预埋件的承载力。

12

6.2钢构件制作

6.2.1工艺流程、矫正、放样与号料、切割下料

本工程加工制作的构件主要为柱和H型钢构件等，根据构件构造特点和技术要求，结合

适用干本T程构件加T制作的加TT艺，钢结构制作总流程图如下:

根据本工程钢结构特点，有以下几种通用工艺，根据《钢结构工程施工质量验收规范》

13

GB50205-2020相应标准进行验收。

6.2.1钢材矫正

对工程板料进行矫平。如图所示

钢板矫平是保证构件精度一项重要的工序措施。钢板制造标准不平整度对于不同板有不

同允许范围，且运输、吊运和堆放过程中容易造成钢板变形，为保证钢板平整度达到加工制

作要求，需对钢板进行矫平处理。

另外，在切割过程中切割边所受热量大、冷却速度快，存在较大的收缩应力；所以本工

程阂件在加工组装前，为保证组装和焊接质量，采取先将所有零件在专用矫平机上先进行矫

平处理，使每块零件的平整度控制在每平米Inim之内。

同时在钢材矫正过程中还要注意以下事项，见下表：

编号钢材矫正注意事项

对要进行加工的钢材，应在加工前检查其有无对制作有害的变形（如局部下绕，弯曲等）。根据

1实际情况采用机械冷矫正或用加热（线加热，点加热）矫正。当采用热矫正时，应注意其热校

正加热温度不超过650℃,矫正过程中严禁用水冷却。

2低合金结构钢在环境温度低于72c时不应进行冷矫正。

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm,且不应大于该钢材

3

厚度负允许偏差的1/2。

14

6.2.2放样与号料

（1）放样、切割、制作、验收所用的钢卷尺，经纬仪等测量工具必须经市、部级以上计

量单位检验合格。测量应以一把经检验合格的钢卷尺（100m）为基准，并附有勘误尺寸，以

便与监理及安装单位核对。

（2）所有构件应按照细叱设计图纸及制造工艺的要求，进行计算机放样，核定所有构件

的几何尺寸。如发现施工图有遗漏或错误，以及其他原因需要更改施工图时，必须取得原设

计单位签具的设计更改通知单，不得擅自修改；放样工作完成后，对所放大样和样杆样板

（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验，放样检验合格后，按工艺要求制作必

要的角度、槽口、制作样板和胎架样板。

（3）划线公差要求见下表：

项目允许偏差

基准线，孔距位置WO.5mm

零件外形尺寸<0.5mm

（4）划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。作记号时不得使用凿子一类的工具,

少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm,钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。

（5）号料前应先确认材质和熟悉工艺要求，然后根据排版图、下料加工单和零件草图进

行号料。

（6）号料的母材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。

（7）号料的允许偏差见下表：

项目允许偏差（mm）

零件外形尺寸±1.0

孔距±0.5

边缘机加工线至第一孔的距离±0.5

（8）号料质量控制见下表:

15

编号质量控制

号料前，号料人员应熟悉卜.料图所注的各种符号及标记等要求，核对材料牌号及规格、炉批

1号。当供料或有关部门未作出材料配割（排料）计划时，号料人员应作出材料切割计划，合理

排料，节约钢材。

号料时，针对工程的使用材料特点，复核所使用材料的，检查材料外观质量，制订测量表格加

以记录。凡发现材料规格不符合要求或材质外观不符合要求者，须及时报质管、技术部门处

2

理；遇有材料方曲或不平度影响号料质量者，须经矫正后号料，对于超标的材料退回生产厂

家。

根据锯、割等不同切割要求和对刨、铳加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩

3

量。

因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接件上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。

4

如拼接件有眼孔，应待拼接件焊接、矫正后加工眼孔。

5号料时应在零、部件上标注验收批号、构件号、零件号、数最及加工方法等。

6下料完成后，检查所下零件的规格、数量等是否有误，并作出下料记录。

6.2.3切割、下料

（1）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣

和气测物应除去，剪切边应打磨。主要构件按照设计要求（除设计明确外）不得用短料拼

接。

（2）在切割过程中考虑割缝补偿，切割余量如下表：

切割方式材料厚度mm割缝宽度留量（mm）

10v202.0

气割下料

20~403.0

（3）气割的公差度要求见下表:

项目允许偏差

零件的长度长度±1.0mm

零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm

切割面不垂直度etW2()mm,eWlnm；tN20,eWt/20且W2mm

割纹缺口深度0.2mm

局部缺口深度对〈2mm打磨且圆滑过度。对22nlm电焊补后打磨形成圆滑过渡

16

（4）工艺参数对气割的质量影响很大，常见的气割断面缺陷与工艺参数的关系见下表:

缺陷类型产生原因图示说明

a、切割氧压力过高

b、割嘴选用不当

切割面粗糙

C、切割速度太快

d、预热火焰能量过大4

a、切割过程中断，重新起割衔接不好

切割面缺口b、钢板表面有厚的氧化皮、铁锈等

C、切割机行走不平稳

a、切割氧压力过高

切割面内凹

b、切割速度过快<

a、割炬与板面不垂直

切割面倾斜b、风线歪斜

C、切割氧压力低或嘴号偏小

a、钢板表面有氧化皮、铁锈

切割面上缘呈珠链状

b、割嘴到钢板的距离太小，火焰太强4

a、预热火焰太强

切割面上缘熔化b、切割速度太慢

C、割嘴离板件太近

切割速度太快或太慢

切割面下缘粘渣割嘴号太小

切割氧压力太低♦

（5）切割后应去除切割熔渣，对于组装后无法精整的表面，如弧形锁口内表面，应在组

装前进行处理。图纸中的直角切口应以15mm的圆弧过渡（如小梁端翼腹板切口）。H型钢的

对接若采用焊接，在翼腹板的交汇处应开R=15mm的圆弧，以使翼板焊透。

（6）火焰切割后须自检零件尺寸，然后标上零件所属的工作令号、构件号、零件号，再

由质检员专检各项指标，合格后才能流入下一道工序。

（7）需进行铳削部位，每一铳削边需放5mm加工余量；

（8）刨削加工的允许偏差，见下表：

编

心项目允许偏差（mm）

1零件宽度、长度±1.0

2加工边直线度L/3000且不大于2.0

17

3相邻两边夹角角度±6°

4加工面垂直度CO.025t且<0.5

5加工面粗糙度Ra<0.015

6.2.4焊接H型钢加工制作工艺

本工程大量使用焊接H型钢构件，其主要规格包括HN300*150*6.5*9,HN400*200*8*13s

HN500*200*10*16sHN600*200*11*17.H600*250*10*20,HW200*200*8*12,H500*300*10*24x

H500*200*10*12等多种规格。

18

（1）焊接H型钢加工制作工艺流程

19

（2）焊接H型钢加工制作工艺和方法见下表:

序号工序制作工艺

钢板的预

处理、矫

平、下料

切割

1）钢板下料切割前需要进行钢板预处理，除去钢板表面的氧化层，提高钢板表

面的致密性，保证焊接质量。

2）钢板下料切割采用精密数控火焰钢板切割机。

钢板对接

钢板比.接坡口采用半自动精密切割，钢板对接焊接采取半自动埋弧焊焊接

T型部件制

作

T型组立在H型钢生产线上全自动组立机上组立成型，确保T型组立腹板与翼缘

板的垂直度达到设计要求，组立后进行临时固定，固定采用附加工艺板方法固

定。

20

序号工序制作工艺

1

4H型钢组立

T

II型钢组立在进口II型钢生产线上组V：,四个液压定位系统顶紧H型钢构件的上

下翼缘板和腹板上进行定位；调节翼缘板的平行度和翼板和腹板的垂直度然后固

定；固定焊接采用C02气体保护焊。

5H型钢焊接二

H型钢焊接在H型钢自动生产线上进行全自动埋弧焊节，将合格的H型钢构件吊

上船形胎架上，调节其焊接位置后固定焊接，焊接采取对称焊接顺序施焊。

6H型钢矫正*

H型钢四条主焊缝焊接后由于焊接产生的热量一时难以释放，产生焊接应力变

形，所以阂件焊接后为确保翼缘板的平行度要求，需要进行H型钢的矫正。矫正

在H型钢自动生产线上的矫正机上矫正。

21

序号工序制作工艺

H型钢在成型后需要进行测量，测量主要是翼缘板平行度，翼缘板与腹板的垂直

度是否符合设计要求。

H型钢成型后进行钻孔加工，钻孔在进II全自动三维数控钻床上加工，确保孔间

距符合设计要求。由于工程结构系高层钢结构，所以端面加工是保证钢结构对接

的重要质量因素。端面加工主要在端面铳床上进行铳削坡口，确保两端面的平行

度。

构件抛丸

9构件制作完成合格后进入抛丸除绣加工，出场前进行抽检

除绣

构件标将构件编号定位标记等按工艺规定标注在规定位置，

10

识、存放杆件存放时应注意保护，下层型枕木，多层构件堆放时注意构件变形。

6.2.5焊接H型钢加工制作工艺细则

（1）钢板拼接

采购的钢板若长度不够，应进行钢板拼板。钢板拼板应为整体对接钢板对接只允许长度

方向对接。钢板拼接、对接应在平台上进行，拼接之前需要对平台进行清理；将有碍拼接的

杂物、余料、码脚等清除干净。采用龙门自动埋弧焊或小车式埋弧自动焊。钢板走接坡口如

22

图所示:

60°±5°

t:<20;b0^2;P:7±l

按拼板排料图领取需要求对接的钢板，进行对接前需要对钢板进行核对。核充的主要指

标包括：对接钢板材质、牌号、厚度、尺寸、数量，对外观表面锈蚀程度等。经检验合格后

方可进行拼接，若钢板在拼接之前有平面度超差过大时，需要在钢板矫正机上进行矫正。钢

板的整板校正如下图1所示，零件二次矫如图2所示：

图1图2

2）钢板矫平合格后才进入拼接。合格后划出切割线，采用龙门刨刨削或用钢结构万能坡

口切割机铳削焊缝坡口，加工后用样板检查坡口尺寸。焊接前应对坡口及坡口边缘至少

100mm处进行彻底检查，并采用超声波检查是否有夹层、裂纹、夹灰等缺陷，如发现有上述

等问题及时报有关人员进行处理。

3）钢板对•接在专用工作平台上进行，以保证对口错边AWt/25且不大于2n】m,t为钢板

厚度。钢板的定位点焊采用C02气体保护焊，焊接采取半自动埋伏式小车焊接；焊接前应对

钢板进行预热措施，预热温度为150〜200℃,

4）焊后进行外观检查，检查合格后做好记录。施焊24小时后，对焊缝进行无损探伤，

确认焊缝内在质量合格之后，做好记录，转入下一道工序。若发现有缺陷，必须报告负责

人，并由主任焊接工程师制定整改措施，进行整改，整改后继续进行无损探伤。若再次不合

格，则该工件进行报废处理或转作它用。

23

（2）放样下料

H型梁板材应进厂后应进行检查，合格后方可使用。放样下料应以保证加工质量和节约

材料为目的。各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件

组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，

以确保零件、部件、构件加工的儿何尺寸准确无误。为了保证切割质量，厚板切割前先进行

表面渗碳硬度试验，优先采用数控精密切割设备进行设割，选用高纯度98.0%以上的丙稀气

加99.99%的液氧气体，保证切割端面光滑、平直、无缺口、挂渣，坡口采用专用进口切割机

进行切割。如图所示：

图：钢板数控切割

（3）下料切割（含坡口）

H型钢翼缘（腹）板下料采用数控多头钢板切割机、伊萨一汉考克等离子、数控火焰多

头切割机进行切割卜料，加劲、连接钢板卜料采用伊/一汉考克等离子、数控火焰多头切割

机和小车式火焰切割机进行下料切割。钢板切割前应用钢板矫正机对钢板或型材进行矫正。

对焊接钢板或H型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内

控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆

放，涂装合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求见下表：

项目允许偏差

宽度和长度±3.0mm

边缘缺棱不大于1.Omni

垂直度不大于板厚的5%不大于2.0mm

型钢端部倾斜值不大于2.0mm

坡口角度不大于±5°

为保证切割板材的边缘质量，同时使切割的板材应两边受热均匀，不产生难以修星的侧

24

向弯曲，应采用数控多头等离子火焰切割机，使板的两边同时切割下料。

H型梁翼缘及腹板下料长度的确定以图纸尺寸为基础，根据柱梁截面大小和连接焊缝的

长度，考虑预留焊接的收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每1m沿长度

方向收缩0.6mm；每对加劲板和每对加强圈各按0.3mm收缩考虑，因此一般柱梁翼缘及腹板

下料长度的预留量为50mni。同时，翼缘板的一端在下料切割时应加工成图纸要求的坡口形

式，便于装配H型梁时以此端为基准，减少装配后的二次切割工作量，也有利于质量控制。

（4）H型钢构件组装顺序、方法和要求

1）焊接H型钢的组立

首先采用钢针在翼板上划出中心线，以中心线为基准再划出腹板的组装线（如下图），对

准组装线进行型钢的组立，组立在自动组立机上进行H型钢组立。如图所示：

2）H型钢四条纵焊缝焊接

H型钢焊接在门式埋弧焊机上进行，焊前需要对焊缝进行清理；焊接顺序采取对角施

焊，如图所示:

3）焊接H型钢的矫正，如图1,2所示:

25

图1图2

4）型钢梁腹板螺栓孔的制作

钢结构钢梁螺栓连接的螺栓孔加工可分为两种，一种是截面尺寸W1000mm的，直接采取

三维数控钻床直接钻孔；另一种是截面尺寸＞1000mm的，采取连接板套打方法进行螺栓孔的

加工，先是连接板采取平面钻床将螺栓孔加工好，然后以连接板为基准进行钢梁上的腹板螺

栓孔的加工。本工程钢结构中钢梁的规格从截面大小看均为第一种截面，螺栓孔的加工直接

采用三维数控钻床直接钻孔即可，而对于连接板螺栓孔的加工则需采用平面钻床进行加工，

螺嘎孔的加工制作工艺如下：

在进行钢梁三维数控钻床螺栓孔加工时，由于螺栓孔为正圆柱形，所以孔垂直与钢板表

面的倾斜度应小于1/20,保证孔周边无毛刺、破裂、喇叭口或凹凸的痕迹等，切屑应清除干

净。

三维数控钻加工如图1所示，型钢梁螺栓孔加工后如图2所示:

图1图2

接板的螺栓孔的加工采用三维平面钻床。先将下料合格的连接板吊上三维平面钻床，调

26

节连接板的位置，以铳削面为基准进行制孔定位，进行第一个螺栓孔的加工，再以第一个螺

栓孔为基准进行全部的螺栓孔的制作，钻孔采取成对法进行，保证孔间距公差控制在土

0.05mm以内。三维平面钻床如图1,钻孔成型的连接板如图2所示：

图1

图2

5）钢梁锁口加工

锁口采用机械设备成型或锁口机上进行八确实无法进行机械锁口的，手工切割，必须采

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用样板划线，切割后打底。锁口必须平整顺滑。锁口设备如图1,型钢构件锁口加工过程如

图2所示：

图1进口锁口设备图2型钢构件锁口加工

6）钢梁工厂制作成型

经过前面几道工序的制作，焊接H型钢构件及其构配件加工制作完成，焊接H型钢加工

制作完成后的照片见下图所示：

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6.2.6构件进场验收

1、构件进场注意事项

根据安装进度将钢构件运至现场，构件到场后，按随车货运清单核对构件数量及编号是

否相符，构件是否配套。如发现问题，制作厂应迅速采取措施，更换或补充构件，以保证现

场急需。

按现场实际需要，明确每一种构件、材料精确进场时间，编制详细构件进场计划，进场

计划精确到日及构件编号，构件最晚在吊装前两天进场，并充分考虑安装时现场的堆场条

件，协调好安装现场与制作加工的关系，保证安装按计划进行。

构件进场前与现场指挥部联系，及时协调安排好堆场、卸车人员、机具，对于大批、多

车一次进场，还应明确所有车辆的进场顺序、进场时间以及排队停放位置等，构件运输进场

后，按规定程序办理交接、验收手续。

构件装卸、转运、堆放等，均需对工人、司机做好交底工作，使每名工人、司机明确工

作内容以及注意事项等，保证构件进场的安全、高效。

2、构件进场验收方法

3、对焊缝进行无损探

1.使用直尺、卷尺测量构尺寸2.直接用肉眼观察构件外观

伤

4.根据清单对照实物清点构件5.核对构件进场资料6.使用测厚仪测量厚度

3、构件进场验收

现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在构件制作工厂。

构件进场的验收及修补内容如下表所示:

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序号类型验收内容验收工具、方法补修方法

Z

1构件表面外观焊接修补

4“目测

现场修正（磨光

2现场焊接剖口方向、角度

圜机、气刨枪）

3焊缝探伤抽查碳孤气刨后焊

焊缝

4焊脚尺寸A补焊

5焊缝错边、气孔、夹渣X焊接修补

6多余外露的焊接衬垫板切除

7节点焊缝封闭4目测补焊

8构件长度制作工厂控制

9构件表面平直度1制作工厂控制

,■测

构件的外形*

10及尺寸构件运输过程变形变形修正

>/二

11预留孔大小、数量i3补开孔

12螺栓孔数量、间距目i则绞孔修正

13构件分类堆放项目人员控制

14构件数量、清单制作工厂控制

构件数量及目i«lii1渭左

涂装

15制作质保资料圄制作工厂控制

30

序号类型验收内容验收工具、方法补修方法

16表面防腐油漆Epi项目人员控制

4、构件损伤修补

现场构件验收主要是构件规格、数量、焊缝质量、涂装质量、构件外观和尺寸检查及制

作资料的验收和交接，质量控制重点在钢结构制作厂。经检查，缺陷超出允许偏差范围的构

件，在现场进行修补，满足要求后方可验收通过，对于现场无法进行修补的构件应送回工厂

进行返修。

6.2.7构件堆放

1、构件堆放的规则及注意事项

(1)构件堆放按照结构部位、构件类型、以及施工区域等限制条件分类堆放，主构件单