桥梁爬模架封闭施工方案

桥梁索塔液压爬模架封闭施工综合技术方案一、施工准备阶段技术管理（一）材料设备验收标准爬模架体系统所有构件进场前必须通过三重检验机制：首先核查出厂合格证及材质证明文件，重点检查液压油缸（工作压力≥25MPa）、高强度螺栓（8.8级以上）、防坠装置等关键部件的性能参数；其次进行外观质量检测，钢管应平直无裂纹，壁厚实测值不小于公称壁厚的90%，扣件螺纹无滑丝变形，脚手板采用2mm厚防滑花纹钢板；最后对液压系统进行保压试验，在额定压力下持压30分钟压降不得超过0.5MPa。（二）测量控制体系建立采用全站仪建立三维坐标控制系统，在索塔承台顶面设置4个永久性控制点，每5节段进行一次闭合复测。针对爬模架体安装，需提前放出：结构轴线偏差控制在±3mm内预埋件定位误差≤10mm爬锥孔位三维坐标偏差≤5mm使用专用胎架进行预埋件定位，采用直径12mm辅助钢筋将爬锥与结构主筋焊接固定，确保浇筑过程中不发生位移。（三）作业条件确认混凝土基层处理：对下节段混凝土表面进行凿毛处理，露出新鲜骨料面积≥75%，平整度误差控制在5mm/2m内起重设备配置：选用25t汽车吊配合安装，其工作半径应覆盖所有作业面，吊具采用双吊点平衡梁安全防护准备：在爬模架体坠落半径（≥6m）外设置双层防护棚，采用50mm厚木板+防雨布覆盖，通道口设置人脸识别系统二、爬模系统安装工艺流程（一）基础平台搭设采用满堂脚手架作为安装基础，立杆纵距1.2m、横距1.5m、步距1.8m，设置连续剪刀撑（角度45°-60°）。在架体顶部铺设18mm厚多层板，上覆2mm厚不锈钢薄板作为操作平台，平台承载力经计算确定≥2kN/m²，搭设完成后进行1.2倍设计荷载静载试验。（二）埋件系统安装工艺爬锥安装前进行专项处理：锥面涂抹黄油后缠绕三层塑料胶带，高强螺杆两端缠绕生料带，安装时采用扭矩扳手（设定值35-40N·m）对角拧紧预埋件定位采用"三线控制法"：以结构轴线为基准线，弹出爬锥安装控制线，使用可调式定位支架固定，确保相邻埋件间距误差≤3mm折线段施工时，每节段爬锥位置需根据斜率变化重新计算，采用定位螺栓固定在模板面板上，两埋件连线与爬升轨迹线保持90°夹角（三）架体组装技术要点主框架安装：采用分节段吊装，首节主框架垂直度偏差控制在1‰内，每接高3节进行一次整体校正，累计偏差≤30mm平台系统搭设：操作平台宽度1.2m，铺设防滑钢板时板缝≤5mm，外侧设置1.2m高防护栏杆（两道横杆），底部20cm设挡脚板，平台之间采用防滑爬梯连接液压系统调试：安装完成后进行空载试运行，检查各油缸同步性（高差≤20mm），测试防坠装置灵敏度，确保在100mm坠落距离内可靠制动三、爬模架体爬升作业控制（一）爬升前准备工作混凝土强度检测：采用回弹仪与同条件试块双控，确保强度≥10MPa且龄期≥72小时全面检查项目：附着装置连接螺栓扭矩值（按500N·m复拧）液压管路接头密封性（保压10分钟无渗漏）防坠器棘爪位置（确认处于锁定状态）架体与结构连接解除情况（设置解除标识牌）荷载清理：操作平台上仅保留爬升必备工具（总重≤200kg），人员集中在液压操作平台（二）爬升作业程序模板后移：启动后移装置使模板脱离混凝土面，移动距离控制在150-200mm，插入齿轮插销固定导轨提升：先将上防坠器扳手调至"提升"位，启动液压系统使导轨上升至下一节段，切换下防坠器至"锁定"位架体爬升：调整液压控制台使各机位同步上升，爬升速度控制在0.15m/min，派专人监控各机位高差，超过30mm时立即停机调整就位固定：爬升到位后，立即安装附墙座限位螺栓，上防坠器扳手向下、下防坠器扳手向上锁定，验收合格后悬挂"已固定"警示牌（三）特殊工况处理折线爬升：当索塔斜率变化≥1:10时，采用楔形垫块调整架体角度，每节段调整量≤3°，垫块与主框架之间采用螺栓连接夜间施工：必须配备3套独立照明系统（≥50lux），设置声光报警装置，爬升区域周边20m设置警戒灯设备故障：配备2台备用液压泵，当单个油缸失效时，采用手动液压千斤顶辅助调整，故障排除前严禁继续爬升四、全封闭防护系统构造（一）水平封闭措施底部封闭：采用2mm厚钢板全封闭，板与板之间搭接长度≥100mm，焊接固定后涂刷防火涂料（耐火极限≥1小时）层间防护：每2个操作平台之间设置双层水平安全网（网目密度≥2000目/100cm²），网边与架体钢管绑扎点间距≤300mm垃圾通道：设置φ300mm钢制垃圾管，底部连接至专用收集箱，通道口设置防火盖板（二）立面防护构造外围护：采用1.2mm厚镀锌钢板网（网孔5×5cm）全封闭，与架体立杆采用螺栓连接（间距≤500mm），转角处设置加强肋防抛物措施：在防护网外侧增设0.5mm厚透明PC板，高度1.5m，底部与钢板网重叠200mm通风系统：每10m设置一道通风百叶窗（面积≥0.5m²），配备轴流风机（风量≥5000m³/h）（三）电气安全防护接地系统：架体设置独立接地极（接地电阻≤4Ω），每节段安装重复接地装置线路布置：采用穿管敷设（φ25mm镀锌钢管），配电箱设置三级漏电保护（动作电流≤30mA）避雷措施：在架体顶部安装2.5m高避雷针，采用16mm²铜缆连接至接地系统五、质量控制与安全保障体系（一）关键工序质量控制点控制项目允许偏差检查方法检查频率模板轴线±3mm全站仪每节段爬锥位置±5mm三维坐标仪全数检查架体垂直度1‰且≤30mm铅锤仪每爬升3次混凝土表面平整度5mm/2m靠尺每20m²接缝错台≤2mm塞尺全数检查（二）安全管理专项措施人员管控：实行"一人一卡"准入制度，每日进行安全技术交底（留存影像记录），特种作业人员持证上岗率100%荷载控制：操作平台设置电子称重系统，实时监测荷载变化（报警值2kN/m²），材料堆放区设置限载标识（≤300kg/m²）应急准备：配备2套高空救援设备（包括缓降器、救生吊篮），每季度组织防坠落演练，在架体顶部设置应急物资储备箱（三）监测监控系统结构监测：在索塔关键截面布设应变计（每5m一个断面），实时监测混凝土应力变化架体监测：安装倾角传感器（精度0.1°）和位移计，数据无线传输至监控中心，预警值设为：水平位移≥15mm倾斜角度≥0.5°环境监测：配备风力测速仪（量程0-60m/s），当风速≥12m/s（六级风）时自动发出停工指令六、爬模系统拆除工艺（一）拆除前准备工作编制详细拆除流程图，明确各构件吊装顺序和重量参数，最重单件不超过2t在拆除区域下方30m设置警戒区，配备4名专职安全员（每侧1名），使用无人机进行空中监控对所有连接螺栓进行除锈处理，喷涂松动剂，准备专用扭矩扳手（配备扭矩传感器）（二）拆除作业流程分区分段拆除：按照"先非承重后承重、先外围后核心"原则，划分4个作业单元同步拆除构件拆卸顺序：防护系统→操作平台→液压设备→模板系统→主框架→预埋件每拆除一个单元立即清理连接部位，防止遗留螺栓吊装作业控制：采用双吊点吊装主框架（吊点位置经计算确定），起吊角度≤60°，设置牵引绳控制摆动（三）废弃物处理金属构件分类回收：可周转材料（钢管、扣件）进行除锈喷漆处理损坏部件切割分解后回收建筑垃圾处理：设置专用收集袋（容量≤50kg），通过垂直运输设备送至地面分类站预埋件处理：采用氧割切除外露部分，残留深度≤5mm，切割后进行防锈处理（涂刷环氧富锌底漆）七、施工进度计划与资源配置（一）进度控制节点爬模系统安装：7个工作日（含调试）标准节段施工周期：5天/节（包括钢筋36h、模板24h、混凝土12h、养护48h）折线段施工周期：7天/节（增加模板调整工序）爬模拆除：5个工作日（分单元平行作业）（二）资源投入计划人力资源：管理人员：项目经理1人、技术负责人1人、安全员2人作业人员：架子工8人、木工12人、液压工2人、起重工4人设备配置：主要机械：液压爬模系统1套（含6个机位）、25t汽车吊1台检测设备：全站仪1台、液压测力计1套、混凝土强度回弹仪