抗滑桩反护壁施工方案设计

抗滑桩反护壁施工技术方案一、工程概况1.1项目背景本项目位于山区公路K23+450~K23+600段滑坡治理工程，滑坡体长度约150m，宽度80m，平均厚度12m，体积约14.4万m³。根据地质勘察报告，滑坡体主要由第四系残坡积粉质黏土夹碎石组成，下伏基岩为中风化砂岩，滑动面埋深5~8m，稳定性系数1.02，处于欠稳定状态。设计采用直径1.5m、桩长18m的钢筋混凝土抗滑桩进行治理，桩间距5m，共布置28根桩，呈行列式排列。1.2反护壁设计参数项目技术参数护壁类型钢筋混凝土倒挂式护壁护壁厚度200mm（自上而下递增50mm）混凝土强度C25钢筋配置Φ12@200双层双向护壁段高1.2m搭接长度300mm嵌入岩层深度≥1.0m二、施工准备2.1技术准备图纸会审：组织技术人员进行施工图纸会审，重点核查桩位坐标、桩长、护壁配筋等关键参数，形成会审记录并经设计单位签认。施工方案编制：编制专项施工方案，包含地质条件分析、施工流程、关键技术措施、质量控制标准和安全保证体系，并通过专家论证。测量放样：使用全站仪按设计坐标精确放样桩位，误差控制在±50mm内，设置十字护桩并浇筑混凝土保护。2.2资源配置2.2.1机械设备成孔设备：GPS-15型工程钻机2台（功率15kW，最大钻孔直径1.8m）混凝土施工：JS500搅拌机1台、HBT30混凝土输送泵1台、插入式振动棒3台钢筋加工：切断机1台、弯曲机1台、调直机1台、电焊机2台辅助设备：空压机2台（风量6m³/min）、潜水泵4台（扬程30m）、全站仪1台、水准仪1台2.2.2材料准备钢材：HRB400EΦ12钢筋（抗拉强度≥540MPa）、Φ8箍筋水泥：P.O42.5级硅酸盐水泥（初凝时间≥45min）骨料：5~25mm连续级配碎石（含泥量≤1%）、中砂（细度模数2.6~3.0）外加剂：聚羧酸系高效减水剂（减水率≥25%）2.3现场布置施工道路：修建6m宽施工便道连接既有公路，路面采用200mm厚C20混凝土硬化。材料堆放：划分钢筋加工区（20m×15m）、水泥库房（5m×8m，设置防潮层）、砂石料场（30m×20m，硬化处理并设挡墙分隔）。临时设施：搭建项目经理部（300㎡）、工人宿舍（500㎡）、配电房（20㎡，配置200kVA变压器），设置排水沟和集水井形成排水系统。三、主要施工流程3.1施工总流程测量放样→桩机就位→第一节成孔→护壁钢筋绑扎→护壁模板安装→混凝土浇筑→养护→第二节成孔（循环至设计深度）→清孔→钢筋笼安装→桩身混凝土浇筑→养护3.2关键施工工序3.2.1反护壁成孔施工第一节成孔：采用跳桩施工法，间隔2根桩施工，避免孔间相互扰动。钻机就位后调整垂直度，偏差控制在1%以内，采用正循环钻进，泥浆比重1.2~1.3。钻进至1.2m设计深度后，用测绳测量孔深，孔径检测仪检查成孔直径，确保不小于设计值。护壁钢筋施工：钢筋表面除锈去污，按设计间距绑扎Φ12受力钢筋和Φ8箍筋，采用20#火烧丝双股绑扎，绑扎点间距≤500mm。上下节护壁钢筋搭接长度300mm，设置梅花形布置的拉结筋（Φ10@600），保护层厚度50mm，采用混凝土垫块控制。模板安装：采用钢木组合模板，内模为18mm厚竹胶板，外楞用50×100mm方木，背楞采用Φ48×3.5mm钢管，间距500mm。模板安装前涂刷脱模剂，采用对拉螺栓固定，安装偏差控制：轴线位移≤10mm，截面尺寸±20mm，垂直度≤0.5%。混凝土施工：采用C25混凝土，坍落度控制在180±20mm，通过输送泵浇筑，分层厚度≤500mm，插入式振动棒振捣至表面泛浆无气泡。混凝土浇筑完成后及时收面，顶部预留100mm宽凹槽作为下节护壁搭接面，终凝后洒水养护≥7d。3.2.2特殊地质处理流沙层施工：当钻进至3~5m遇流沙层时，缩短护壁段高至0.8m，采用Φ48钢管临时支护（间距300mm），同步喷射C20混凝土封闭孔壁（厚度50mm）。混凝土中掺加0.5%聚丙烯纤维，提高抗裂性能，必要时采用双液注浆（水泥-水玻璃）加固周边土体，注浆压力0.3~0.5MPa。岩层钻进：进入中风化砂岩后，采用金刚石钻头钻进，控制钻进速度≤0.5m/h，每小时检查钻杆垂直度。嵌入岩层深度达到设计要求后，采用地质雷达检测孔底沉渣厚度，确保≤100mm，否则采用高压风清孔。3.3钢筋笼制作与安装钢筋笼加工：在专用胎架上分段制作，每段长度9m，主筋采用直螺纹连接，丝头加工长度25mm，连接后外露丝扣≤2P。箍筋与主筋采用点焊连接（焊点强度≥15kN），螺旋箍间距150mm，每隔2m设置一道Φ16加强箍。吊装施工：采用25t汽车吊吊装，吊点设置在加强箍位置，使用专用吊具确保钢筋笼垂直，吊装过程中设专人指挥，避免碰撞孔壁。钢筋笼入孔后用4根Φ20吊筋固定在孔口护筒上，确保保护层厚度70mm，顶面标高误差控制在±50mm内。3.4桩身混凝土浇筑清孔验收：浇筑前采用换浆法清孔，泥浆比重降至1.15~1.20，含砂率≤4%，黏度18~22s，经监理工程师验收合格后进行下道工序。混凝土浇筑：采用导管法浇筑，导管直径250mm，底口距孔底300mm，首次浇筑混凝土量≥2.5m³，确保导管埋深≥1.0m。连续浇筑过程中，导管埋深控制在2~6m，每30min测量一次混凝土面高度，提拔导管时保持竖直，避免碰撞钢筋笼。四、质量控制4.1主控项目项目允许偏差检验方法桩位偏差≤100mm全站仪测量孔径≥设计值孔径仪逐段检测孔深+300mm测绳+重锤（重量≥5kg）混凝土强度≥设计值标准养护试块抗压试验主筋保护层厚度±5mm钢筋位置测定仪4.2过程控制措施成孔质量：每节护壁施工前检查孔位偏差，采用“三点吊线法”（孔口设置十字线，用线坠对准钢筋笼中心）控制垂直度，允许偏差≤1%。混凝土质量：严格控制配合比（水泥:砂:石:水=1:1.85:3.68:0.52），每盘混凝土搅拌时间≥90s，塌落度每工作班检查≥3次。护壁混凝土试块每50m³留置1组，桩身混凝土每根桩留置2组，其中1组为同条件养护试块。隐蔽工程验收：护壁钢筋隐蔽前检查钢筋规格、数量、间距及保护层厚度，拍摄影像资料存档。桩孔验收包含孔深、孔径、垂直度、沉渣厚度等指标，验收合格签署《隐蔽工程验收记录》。五、安全保证措施5.1孔口防护设置1.2m高防护栏杆（间距2m设立杆），刷红白警示漆，悬挂“禁止抛物”“必须佩戴安全帽”等标识牌。孔口采用20mm厚钢板覆盖（尺寸1.8m×1.8m），非施工时段全封闭，作业时揭开一半作为操作平台。5.2防坍塌措施配备地质雷达实时监测孔壁位移，当位移速率超过5mm/d时立即停止作业，启动应急预案。每根桩设置专用应急软梯（承载力≥300kg），孔底设置1.5m高安全挡墙，防止坠物伤人。5.3用电安全施工现场采用TN-S接零保护系统，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。孔内照明使用36V安全电压，电缆采用防水橡套电缆，严禁有接头和破损。5.4应急预案坍塌事故：配备2台QY8型液压千斤顶（行程150mm）、Φ200mm钢管20m，发生坍塌时立即启动千斤顶支撑孔壁，使用救生绳疏散作业人员。中毒窒息：孔内设置气体检测仪（检测O2、CO、H2S浓度），配备4台正压式呼吸器，每孔设置通风机（风量≥25m³/min）持续通风。六、施工进度计划6.1进度安排施工准备：7d（含设备进场、测量放样）成孔及护壁施工：28根×5d/根=140d（2台钻机平行作业）钢筋笼制作安装：与成孔同步进行，每根桩2d桩身混凝土浇筑：每根桩0.5d，共14d养护及验收：21d总工期：182d（含不可预见因素14d）6.2进度保证措施采用BIM技术进行进度模拟，优化资源配置，关键线路为成孔→钢筋笼安装→混凝土浇筑。建立周进度考核制度，延误超过3d时增加夜班作业（20:00~24:00），配备足够照明设施（照度≥50lux）。七、环境保护措施噪声控制：钻机设置隔音罩（降噪量≥25dB），夜间施工噪声控制在55dB以下，车辆进入现场禁止鸣笛。废水处理：设置三级沉淀池（尺寸3m×2m×1.5m），钻孔泥浆经沉淀后上清液回用，沉渣运至指定弃渣场（运距8km）。扬尘控制：砂石料场设置6m高围挡，出入口安装车辆冲洗平台（含高压水枪、排水沟），场区道路每日洒水≥3次。八、验收标准与流程8.1验收标准抗滑桩质量验收规范：符合《建筑地基基础工程施工质量验收标准》（GB50202-2018）和《滑坡防治工程施工技术规范》（DZ/T0240-2014）要求。性能检测：成桩后28d进行低应变动力检测（检测数量10%）和单桩承载力试验（抽检数量3根），承载力特