道路胀缝补强支架施工方案

道路胀缝补强支架施工方案一、施工准备（一）技术准备图纸会审与技术交底组织技术人员对设计图纸进行会审，重点核查胀缝位置、补强支架规格、传力杆布置等关键参数，确保与现场实际工况匹配。编制详细的技术交底文件，明确施工流程、质量标准及验收节点，对施工班组进行全员培训，考核合格后方可上岗。测量放样采用全站仪复核道路中心线、边线及高程控制点，建立施工控制网。根据设计要求，在基层表面精确测设胀缝位置，每5m设置一道横向控制桩，用红漆标注胀缝中心线、支架安装边界及传力杆位置，确保误差控制在±5mm以内。施工方案优化结合施工季节和当地气候条件，确定胀缝施工方法。高温季节（日平均气温≥25℃）优先采用前置钢筋支架法；低温季节（日平均气温＜10℃）或路面长度超过500m时，增设中间胀缝，间距控制在350-500m范围内。邻近桥梁、涵洞等构造物处，胀缝需距构造物边缘≥100mm，并与构造物伸缩缝对齐。（二）现场准备基层处理清理基层表面的浮土、杂物及积水，采用高压水枪冲洗并晾干。对基层平整度进行检测，误差超过5mm的区域需用水泥砂浆找平。基层强度需达到设计要求（C30以上），表面应拉毛处理，增强与混凝土的粘结力。施工区域划分根据路面宽度和摊铺设备性能，划分施工段落，每段长度不宜超过100m。设置临时排水设施，确保施工期间雨水能及时排出，避免基层积水。设备调试检查混凝土摊铺机、振捣棒、切缝机等设备性能，确保运行正常。校准计量器具（如磅秤、水准仪），有效期内的检测报告需齐全。备用发电机、照明设备等应急设施应提前布置到位。二、材料要求（一）主要材料规格补强钢筋支架钢筋采用HRB400E级螺纹钢，直径≥12mm，屈服强度≥360MPa。支架横向钢筋间距200mm，纵向钢筋间距150mm，形成网格尺寸200mm×150mm的骨架结构，每侧支架宽度≥500mm。焊接质量：采用双面搭接焊，焊缝长度≥5d（d为钢筋直径），焊缝厚度≥6mm，无夹渣、气孔等缺陷，焊接完成后进行防锈处理（涂刷环氧富锌底漆两道）。胀缝板选用高密度聚乙烯（HDPE）板材，厚度20-25mm，宽度与路面厚度一致（如200mm），长度按路面宽度定制（需连续贯通）。板材密度≥0.94g/cm³，拉伸强度≥20MPa，压缩回弹率≥80%（压缩量25%时）。胀缝板表面应平整、无裂纹，边缘切割整齐，与钢筋支架连接部位需预钻φ14mm孔洞，孔径误差≤1mm。传力杆采用光圆钢筋（HPB300），直径28-32mm，长度500mm，表面应光滑无锈蚀。其中一半长度（250mm）需涂刷防粘涂层（环氧树脂或沥青），端部安装活动套帽（聚乙烯材质，长度100mm，内径比传力杆大2mm）。传力杆间距300mm，偏差≤10mm，与胀缝板垂直，伸出胀缝板长度250mm，确保混凝土板伸缩时能自由滑动。混凝土强度等级C40，坍落度180±20mm，初凝时间≥3h，终凝时间≤10h。粗集料采用5-25mm连续级配碎石，含泥量≤1%；细集料采用中砂，细度模数2.6-3.0，含泥量≤3%。外加剂：添加缓凝减水剂，掺量0.5%-1.0%，确保混凝土工作性满足摊铺要求。抗裂纤维（聚丙烯纤维）掺量0.9kg/m³，长度12mm。（二）材料验收与存储进场检验钢筋、胀缝板、传力杆等材料需提供出厂合格证、质保书及第三方检测报告，进场后按批次抽样送检，合格后方可使用。混凝土配合比需经试验室试配确定，抗压强度、抗折强度（≥4.5MPa）等指标需符合设计要求。存储要求钢筋架空堆放，底部垫木枋，高度≥300mm，表面覆盖防雨布。胀缝板避免阳光直射，存放于阴凉通风处，远离火源。水泥采用罐装存储，出厂日期不超过3个月，受潮结块的水泥严禁使用。砂石料分仓堆放，设置隔离墙，防止混料。三、施工工艺（一）钢筋支架制作与安装支架预制在钢筋加工场集中制作支架，采用模具定位，确保尺寸精度。焊接完成后，用砂轮打磨焊缝毛刺，清除焊渣。每榀支架需进行承载力试验，加载1.5倍设计荷载（≥5kN/m），变形量≤2mm。支架固定按测量放样位置，将支架放置于基层表面，调整高程至设计位置（比混凝土顶面低50mm）。采用φ16mm钢钎（长度≥500mm）固定支架四角及中部，钢钎打入基层深度≥200mm，每侧间距≤1000mm。胀缝板穿过传力杆后，与支架绑扎固定（采用18号铁丝，间距300mm），确保胀缝板垂直于道路中心线，偏差≤1°。传力杆安装将涂有防粘涂层的传力杆穿入胀缝板预留孔，套帽端朝向混凝土浇筑方向。传力杆与支架交点处采用点焊固定，防止浇筑过程中位移。安装完成后，用全站仪复核传力杆轴线偏差，确保≤3mm。（二）混凝土浇筑与振捣摊铺作业混凝土由罐车运输至现场，卸料时落差≤2m，避免离析。采用摊铺机连续摊铺，速度控制在1-1.5m/min，摊铺厚度比设计高50mm（考虑振捣沉降）。人工辅助补料，确保胀缝板两侧混凝土饱满。振捣密实采用插入式振捣棒（直径50mm）振捣胀缝板两侧混凝土，振捣点间距300mm，持续时间20-30s，直至表面泛浆、无气泡冒出。振捣棒应避免触碰传力杆和支架，防止移位。平板振捣器沿垂直道路方向振捣，重叠宽度≥100mm，确保混凝土表面平整，坡度符合设计要求（横坡1.5%-2%）。表面处理混凝土初凝前，采用抹面机抹平表面，人工配合精平，消除气泡和划痕。拉毛处理：采用塑料扫帚沿横向扫出深2-3mm的纹理，增强路面抗滑性能。胀缝板上部混凝土需剔除，嵌入20mm×20mm的软木条，顶面与路面齐平。（三）养护与切缝养护措施混凝土浇筑完成后12h内覆盖土工布，洒水养护，保持表面湿润，养护期≥14d。高温季节需搭设遮阳棚，避免强光直射；低温季节采用薄膜覆盖+棉被保温，确保养护温度≥5℃。切缝施工混凝土强度达到设计强度的25%-30%时（一般浇筑后24-48h），进行横向缩缝切割。切缝深度为路面厚度的1/3-1/4（如60-80mm），宽度5-8mm。切缝前需标记位置，与胀缝对齐，误差≤10mm。切缝后及时清理缝内碎屑，采用高压空气吹扫干净。（四）填缝处理缝槽清理待混凝土强度达到设计值的80%后，剔除胀缝上部的软木条，清理缝内杂物和积水。采用钢丝刷+吸尘器清理缝壁，确保表面干燥、无尘。填缝料施工选用聚氨酯类填缝料，固化后弹性恢复率≥90%，耐温范围-30℃至70℃。施工前需加热至180-200℃（热熔型），搅拌均匀后灌入缝槽，高度与路面平齐。低温季节施工时，填缝料应略低于路面1-2mm，形成凹液面；高温季节宜与路面齐平。填缝料固化前，禁止车辆和行人通行。四、质量控制（一）关键工序控制点工序名称控制指标检验方法允许偏差支架安装轴线位置全站仪测量±5mm传力杆间距300mm钢尺量测±10mm胀缝宽度20-25mm卡尺测量±2mm混凝土强度C40（抗折≥4.5MPa）试块检测（每500m³一组）合格率100%路面平整度3m直尺≤3mm/3m（二）常见质量问题及处理支架移位原因：固定钢钎数量不足或打入深度不够。处理：返工重新固定，增加钢钎密度（每侧每米≥1根），打入深度≥200mm，采用双钢钎交叉固定。胀缝连浆原因：胀缝板拼接不严密，混凝土振捣过度。处理：剔除连浆部位，用切割机修整缝壁，重新填塞胀缝板，确保缝隙贯通。传力杆变形原因：焊接质量差或混凝土振捣碰撞。处理：更换变形传力杆，加强支架与传力杆的固定，振捣时专人监护。（三）验收标准分项工程验收每完成100m路段后，进行分项验收，包括材料、施工记录、检测报告等资料检查，实体检测项目合格率需≥95%。竣工验收全段施工完成后，路面平整度、高程、缝宽等指标需符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》（JTG/TF30-2014）要求，外观无裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。五、安全措施（一）施工安全管理安全教育培训施工前对全员进行三级安全教育，特种作业人员（焊工、摊铺机操作手等）需持证上岗。每日开展班前安全技术交底，明确风险点及防控措施。现场防护施工区域设置硬质围挡，高度≥1.8m，悬挂警示标志（如“前方施工”“限速5km/h”）。夜间安装爆闪灯，围挡间距≤50m设置反光条。临时用电采用“三级配电、两级保护”，配电箱接地电阻≤4Ω，电缆架空敷设高度≥2.5m。高空作业防护支架安装时，作业人员需佩戴安全帽、安全带，搭设操作平台（宽度≥0.8m），平台脚手板满铺并固定牢固。（二）应急预案设备故障配备备用振捣棒、发电机等设备，发生故障时30分钟内完成更换，确保施工连续。恶劣天气暴雨来临前，对未初凝的混凝土覆盖防雨布，已浇筑的区域及时排水。高温天气调整作业时间（避开10:00-15:00），现场配备防暑药品（如藿香正气水）。事故处理制定触电、高处坠落等应急处置流程，现场配备急救箱，与就近医院建立联动机制，确保伤员能在30分钟内送达救治。六、环保措施扬尘控制施工现场出入口设置洗车平台，车辆冲洗干净后方可离场。水泥、砂石料运输采用密闭罐车，堆场覆盖防尘网，风速≥6级时停止土方作业。噪声管理高噪声设备（如切缝机）需设置隔音棚，作业时间控制在7:00-22:00，夜间施工需办理许可并公告周边居民。废弃物处理混凝土废渣、废钢筋等分类回收，交由有资质的单位处置。生活垃圾集中收集，严禁随意丢弃。施工废水经沉淀池处理后回用，不外排。七、施工进度计划工序名称工期（天）开始时间结束时间备注施工准备5Day1Day5含材料进场检验支架安装3Day6Day8每日完成300m混凝土浇筑7Day9Day15分段落连续施工养护与切缝14Day16Day29同步进行填缝准备填缝及验收3Day30Day32含清理及资料归档八、验收标准与流程（一）验收标准主控项目胀缝位置、数量符合设计要求，间距误差≤50mm。传力杆安装牢固，轴线偏差≤3mm，防粘涂层完整。混凝土强度、抗折强度达到设计值，表面平整度≤3mm/3m。一般项目胀缝板无破损、变形，缝宽一致，填缝料饱满、无脱空。路面外观：无裂缝、起皮、露骨等缺陷，纹理均匀。（二）验收流程