冷渣机的施工方案

滚筒式冷渣机安装施工方案一、施工准备1.1技术准备组织技术人员熟悉冷渣机安装图纸、设备说明书及相关技术文件，编制详细的施工技术交底文件。重点掌握DL/T1594-2016《循环流化床锅炉滚筒冷渣机技术条件》和T/ACCEM128-2024《冷渣机》标准中关于安装精度、焊接质量、密封性能的具体要求。根据设备到货清单核对冷渣机主体及附属部件，特别检查旋转接头、密封组件、传动系统等关键部件的完整性和完好性。1.2场地准备施工区域需平整夯实，设置专用设备存放区，对滚筒、底座等重型部件采用枕木支垫，支垫间距不大于1.5米。安装场地应划分材料堆放区、焊接作业区和检测区域，设置明显标识。根据设备尺寸（参考直径1220mm、长度6200mm规格）规划吊装路径，确保吊装半径内无障碍物，地面承载力满足30t以上吊车作业要求。1.3机具准备设备类型具体规格数量用途起重设备50t汽车吊1台主体吊装测量工具全站仪（精度0.5mm）1套轴线定位焊接设备直流弧焊机（350A）2台底座焊接检测工具百分表（0-10mm）2套同轴度检测专用工具扭矩扳手（0-300N·m）1套螺栓紧固1.4材料准备准备符合设计要求的垫铁（规格100×80×10mm）、密封材料（石墨盘根）、焊接材料（J507焊条）及防腐涂料。所有材料需具有质量证明书，其中合金结构钢应符合GB/T3077标准要求，焊接材料需满足DL/T869规定。二、基础验收与处理2.1基础复测使用水准仪测量基础表面平整度，允许偏差≤5mm/m。按设计图纸复核基础螺栓孔位置，坐标偏差应≤10mm，孔深偏差控制在+20mm~0mm范围内。采用回弹仪检测混凝土基础强度，确保达到C30以上设计要求。2.2基础处理基础表面需进行凿毛处理，清除油污、浮浆及疏松层，露出新鲜混凝土面。根据设备安装要求设置垫铁组，每组垫铁数量不超过3块，斜垫铁成对使用，搭接长度不小于全长的3/4。垫铁安装后用0.05mm塞尺检查，塞入深度不得超过垫铁长度的1/3。三、主体设备安装3.1底座安装将底座吊装至基础上，调整垫铁使底座上平面水平度达到0.1mm/m。紧固地脚螺栓时采用对角均匀紧固法，分三次拧紧，最终扭矩值符合设计要求（一般为450N·m）。安装挡轮装置，确保挡轮与滚圈侧面间隙为2~3mm，接触面积不小于70%。3.2滚筒吊装采用双吊点吊装法，主吊点设在滚筒重心位置（距进料端约2.5m处），辅助吊点设在出料端。吊装时滚筒倾斜角度控制在15°以内，避免与基础碰撞。滚筒就位后，通过调整滚轮高度使筒体中心线与设计轴线偏差≤2mm，筒体水平度偏差≤0.5mm/m。3.3传动系统安装安装驱动装置底座，调整电机与减速机轴的同轴度，径向位移≤0.1mm，轴向倾斜≤0.2mm/m。安装链条时，测量主动链轮与被动链轮的对称中心面错位量，应≤1mm。链条张紧度调整至下垂量为两链轮中心距的2%~3%。3.4密封装置安装进料端采用三层密封结构：第一层为间隙密封（间隙5mm），第二层为机械密封（动环与静环接触平面度≤0.02mm），第三层为迷宫密封（齿顶间隙1.5mm）。安装时应保证密封环与筒体同心，径向跳动≤0.3mm。旋转接头安装前需检查石墨环磨损情况，弹簧压缩量应符合说明书要求（一般为8~10mm）。四、辅助系统安装4.1冷却水系统管道安装前进行内壁除锈处理，达到Sa2级标准。阀门、法兰连接时应使用耐温垫片（最高耐温200℃），按设计压力1.5倍进行水压试验（试验压力0.6MPa），保压30分钟无泄漏。管道坡度设置为0.003，最低点安装排水阀，最高点设置排气阀。4.2电气系统电机接线应牢固，绝缘电阻测试值≥1MΩ。控制柜安装垂直度偏差≤1.5mm/m，柜内元器件布置间距符合规范要求。敷设控制电缆时应穿镀锌钢管保护，弯曲半径≥10倍电缆直径，屏蔽层单端接地。4.3润滑系统轴承座安装前注入3#锂基润滑脂，注油量为轴承腔容积的2/3。设置润滑油路时，油管应无死弯，压力供油系统需进行循环冲洗，直至出口油样清洁度达到NAS8级。五、调试与试运行5.1单机调试5.1.1冷却水系统调试启动循环水泵，调整进水压力至0.3MPa，检查旋转接头密封情况，每分钟泄漏量≤3滴。测量进出口水温差，应≤30℃，流量达到设计值（10-15t/h）。5.1.2传动系统调试进行50%额定转速（约7r/min）试转2小时，检查轴承温升≤40℃。然后升至额定转速（14r/min）运行8小时，监测筒体轴向窜动≤10mm，噪声≤85dB(A)。5.2联动调试5.2.1控制系统调试模拟出渣温度150℃时的联锁动作，确认变频器能自动降低转速。检查PLC控制柜与DCS系统通讯，实现远程启停、转速调节及报警功能。5.2.2带负荷试车投入实际炉渣进行试车，进料粒度控制在≤300mm，进口温度≤1200℃。连续运行48小时，监测出渣温度≤150℃（链斗输送时），筒体外表面温度≤60℃。每小时记录一次冷却水压力、流量及电机电流，偏差应在设计值的±5%范围内。六、质量控制措施6.1焊接质量控制焊工需持特种设备焊接证书上岗，焊接前进行预热（150-200℃），层间温度保持≥100℃。对接焊缝进行100%渗透检测，角焊缝进行磁粉检测，Ⅰ级合格。焊接后24小时内进行硬度测试，硬度值≤241HB。6.2安装精度控制控制项目允许偏差检测方法筒体直线度≤1‰L（L为筒体长度）拉钢丝法滚轮水平度0.1mm/m水平仪轴承温升≤40℃红外测温仪密封间隙1.5-3mm塞尺6.3防腐质量控制表面除锈达到Sa2.5级，涂漆前表面灰尘度≤2级。底漆采用环氧富锌底漆（干膜厚度60μm），面漆采用聚氨酯面漆（干膜厚度80μm），总厚度≥140μm。涂层附着力测试达到GB/T5210规定的1级标准。七、安全保障措施7.1高空作业防护设置安全围栏（高度1.2m）及防坠网，作业人员必须使用双钩安全带。脚手架搭设间距≤1.5m，脚手板铺满固定，搭设后经安全部门验收方可使用。7.2吊装作业安全吊装区域设置警示标志，非作业人员严禁入内。吊装前检查吊具（钢丝绳安全系数≥6），使用牵引绳控制吊物摆动。风速≥10.8m/s时停止吊装作业。7.3焊接作业防护焊接作业点配备2个8kg干粉灭火器，设置接火斗防止火花飞溅。作业人员佩戴焊工面罩、绝缘手套，使用防火毯隔离易燃物。7.4试运行安全试运行前进行安全技术交底，设置紧急停机按钮，配备应急照明。运行中严禁打开检查孔，测量人员与旋转部件保持≥1.5m安全距离。八、验收标准与流程8.1验收标准设备运行符合DL/T1594-2016第5.6条要求：连续运行72小时无故障出渣温度稳定在设计范围内振动烈度≤4.5mm/s（ISO10816标准）各项性能参数达到设计值的95%以上8.2验收流程施工单位提交竣工资料（含隐蔽工程记录、检测报告等）监理单位组织初步验收业主进行带负荷性能测试三方共同签署验收证书九、施工进度计划工序名称工期（天）关键节点施工准备5图纸会审基础处理3垫铁安装主体安装7滚筒就位系统调试5联动试车验收交付2性能测试十、应急预案10.1吊装事故应急配备2台5t手拉葫芦作为应急倒运设备，发生吊装卡阻时，立即停止作业，使用手拉葫芦调整吊物姿态，严禁强行起吊。10.2泄漏应急准备应急密封包（含石墨盘根、卡箍等），发现冷却水泄漏时，立即关闭上游阀门，降压后进行紧急封堵，必要时排空系统处理。10.3火灾应