福建烟囱滑模施工方案

福建地区钢筋混凝土烟囱液压滑模专项施工方案一、工程概况1.1结构设计参数本工程为80米高钢筋混凝土烟囱，筒身采用C35抗渗混凝土（抗渗等级P8），设计坡度为20米以下收分系数i=0.035，20米以上i=0.020。筒壁厚度自±0.50m标高处350mm起始，随标高递增按线性递减，顶部壁厚180mm。基础采用环形钢筋混凝土结构，埋深-5.2m，底部设1.2m厚C25混凝土垫层，基础环向钢筋采用HRB400EΦ22@150，径向钢筋HRB400EΦ18@200。1.2福建地区专项施工条件地质条件：根据地勘资料，场地土层分布为①素填土（厚0.5-1.2m）→②淤泥质黏土（厚2.5-4.0m，天然含水量ω=45-55%，地基承载力特征值fak=80kPa）→③残积黏性土（厚3.0-6.0m，fak=220kPa）→④强风化花岗岩（中风化岩面埋深8.5-11.2m，fak=1500kPa）。基础施工需采用碎石挤密桩处理软弱土层，桩长6m，桩径500mm，桩间距1.2m梅花形布置。气候特征：施工周期需跨越台风季（7-9月）及高温期（6-8月）。根据近五年气象数据，该地区台风平均风速12-15m/s（6-7级），最大小时降雨量达50mm，夏季极端高温38-40℃，空气湿度常达85%以上。二、施工总体部署2.1施工组织架构设立项目经理部，配置：项目经理（持建筑工程一级建造师证）、技术负责人（高级工程师）、安全总监（注册安全工程师）及施工员、质量员等12人管理团队。作业层分设滑模班组（30人）、钢筋班组（15人）、混凝土班组（12人）、机械班组（8人）及特种作业组（6人，含起重、焊接、信号工），采用三班制连续作业。2.2施工平面布置垂直运输系统：设置2台3t双筒卷扬机（提升速度9m/min），配置Φ20钢丝绳及3m³吊笼，主吊点设在筒壁外15m处，辅助吊点位于操作平台随升井架顶部。材料堆放：划分钢筋加工区（30m×15m）、模板堆放区（20m×10m）、混凝土中转区（15m×8m），场地硬化采用200mm厚C20混凝土+Φ8@200双向钢筋网，设置3%排水坡度及排水沟。临水临电：布置DN100供水管（设4个消防栓），配置2台300kW柴油发电机（备用电源），现场设6个二级配电箱，实行“一机一闸一漏保”。2.3施工进度计划总工期120天，关键线路：基础处理（15d）→环形基础施工（12d）→滑模装置安装（7d）→筒身滑模施工（60d，日均滑升1.2-1.5m）→内衬砌筑（15d）→附属设施安装（11d）。其中滑模施工阶段需考虑台风影响，预留3个不可抗力备用天数。三、关键施工工艺3.1基础施工地基处理：碎石挤密桩施工采用振动沉管桩机，桩体压实系数λc≥0.93，施工后进行平板载荷试验（承载力特征值≥180kPa）。基础开挖采用0.5:1放坡结合Φ609钢护筒支护（长度6m），配备2台Φ150污水泵（扬程15m）排除坑底积水。混凝土施工：采用C35P8商品混凝土（掺加粉煤灰20%+矿粉15%），坍落度180±20mm。浇筑分3层进行，每层厚度500mm，采用3台Φ50插入式振捣器（振捣半径300mm），初凝前完成整体连续浇筑。基础表面预埋24组滑模支承杆底座（Φ32钢套管，高出表面150mm），并设置6个沉降观测点（精度±1mm）。3.2滑模系统设计与安装模板系统：采用1.5m高组合钢模板，内模为1.5mm厚钢板+L50×5角钢围圈（间距600mm），外模采用3mm厚钢板+双拼L50×5角钢加固。收分装置采用螺旋式调节机构（调节范围0-150mm），每榀提升架配置3组收分模板，模板锥度按0.3%（即每米高收分3mm）控制。液压系统：布置36台GYD-35型液压千斤顶（额定起重量35kN），沿筒壁圆周均匀分布，其中6组为双千斤顶（应对台风工况）。采用HBT60型液压泵（工作压力12MPa），分6路并联供油，每路控制6台千斤顶。支承杆采用Φ25mm45#圆钢（抗拉强度≥580MPa），下端与基础预埋套管焊接，接头采用帮条焊（4根Φ12×150mm焊条）。操作平台：采用辐射梁式钢结构平台，由24榀I14工字钢辐射梁（长6.5m）、内外环梁（双拼[16槽钢]及Φ20拉杆组成，平台铺设50mm厚木脚手板，外侧设1.2m高防护栏杆+18cm挡脚板+双层安全网（兜底网+防护网）。随升井架采用“开”字形钢结构（高8m，截面2m×2m），设置4根缆风绳（Φ12钢丝绳，角度45°）与地锚连接。3.3筒身滑模施工工艺流程：测量放线→安装提升架→绑扎钢筋→安装模板→浇筑混凝土→液压提升→模板收分→循环作业。钢筋工程：竖向钢筋采用电渣压力焊连接（Φ18-25，接头错开率50%），环向钢筋采用绑扎搭接（搭接长度40d），每滑升3m设置一道Φ16加强圈（间距500mm）。钢筋保护层采用30mm厚塑料垫块（每㎡4个），钢筋绑扎偏差控制：径向±10mm，环向±5mm，垂直度≤3mm/2m。混凝土工程：采用C35混凝土（掺加聚丙烯纤维0.9kg/m³），夏季施工时掺加缓凝剂（初凝时间≥6h）及减水剂（减水率≥20%），混凝土入模温度控制≤30℃（采用冰水拌合+骨料遮阳）。浇筑按“分层交圈法”，每层厚度300mm，振捣至表面泛浆无气泡，振捣棒插入下层混凝土50mm，模板上口预留100mm净空。滑升速度控制：常温下1.5h/循环（提升300mm），高温期缩短至1.2h/循环，滑升时混凝土强度需达0.2-0.4MPa（采用贯入阻力仪检测）。特殊季节施工：台风应对：当预报风力≥6级时，提前12h停止作业，将操作平台降至距已施工筒顶1.5m处，收紧所有缆风绳，吊笼落地并切断电源，模板与筒壁间隙填塞海绵条。高温措施：设置喷雾降温系统（平台周边布置8个旋转喷头），混凝土运输罐车覆盖保温套，输送管采用遮阳棚包裹，每工作班测定3次坍落度（允许偏差±30mm）。四、质量控制要点4.1关键质量标准项目允许偏差检验方法筒身中心线≤H/10000且≤30mm激光铅直仪（每滑升3m测1次）筒壁厚度+20mm，-5mm超声波测厚仪（每10m测1组）表面平整度≤5mm/2m靠尺+塞尺混凝土强度达到设计值100%回弹法+钻芯取样（每50m1组）4.2滑模精度控制中心偏差纠正：采用激光铅直仪（精度1/200000）实时监测，当偏差超过15mm时，通过调整提升架倾斜度（≤1/150）进行纠偏，每次调整1/2周提升架，连续观测3个循环。扭转控制：在操作平台设置8个测扭标记，当扭转角超过0.5°时，采用“反向顶推法”（在提升架两侧设置5t千斤顶），或调整双千斤顶不同步供油（行程差控制2-3mm）。4.3混凝土质量保障裂缝防控：采用低水化热水泥（3d水化热≤240kJ/kg），控制水泥用量≤420kg/m³，粉煤灰掺量25%。养护采用“喷雾+养护液”双保险措施：滑升后2h内喷涂养护液（成膜时间≤30min），平台下悬挂环形喷雾管（每2m设旋转喷头），保持混凝土表面湿润≥14d。缺陷修复：对表面蜂窝（深度≤10mm）采用1:2.5聚合物砂浆修补，孔洞（深度＞10mm）需凿除松散部分，涂刷界面剂后分层浇筑C40微膨胀混凝土。五、安全专项措施5.1高空作业防护操作平台：设置双层防护栏杆（上杆1.2m，下杆0.6m），满挂阻燃安全网（网目密度≥2000目/100cm²），脚手板采用18mm厚竹胶板（每块重量≤25kg），两端用Φ12螺栓固定。垂直攀登：设置之字形钢爬梯（踏步宽300mm，高150mm），每10m设休息平台，爬梯外侧设1.0m高防护笼（Φ50钢管，间距300mm）。5.2防台风专项方案监测预警：配备风速仪（量程0-60m/s）及雨量计，与当地气象部门建立实时联络机制，提前24h发布预警。应急加固：在筒壁20m、40m、60m标高处预设3组防风缆风绳（Φ18钢丝绳，地锚采用3m长Φ25钢筋混凝土预制件），台风来临前将操作平台降至最近锚固点，所有松散材料收拢固定。5.3安全用电管理临时用电：采用TN-S接零保护系统，设置总配电箱（含400A漏电断路器，动作电流300mA），分配电箱与开关箱距离≤30m，开关箱与用电设备距离≤3m。防雷措施：操作平台安装2.5m高避雷针（Φ20镀锌圆钢），接地线采用Φ16mm²铜缆，接地电阻≤4Ω，每半月检测1次。5.4应急管理编制《高空坠落应急预案》《物体打击事故处置方案》等6项专项预案，配备急救箱（含止血带、担架等）、应急照明（连续照明≥3h）及通讯设备（对讲机4台，备用电池8块）。每月组织1次应急演练，每季度进行1次安全技术交底（留存影像记录）。六、施工监测与验收6.1施工监测沉降观测：在基础周边布设6个基准点，采用DS05水准仪（精度±0.5mm/km），施工期间每3d观测1次，沉降速率控制≤2mm/d。筒身倾斜：使用测斜仪（量程±30°，精度±0.1°），每滑升10m测1组数据，倾斜率允许偏差≤1/7500。应力监测：在筒壁30m、60m标高处埋设钢筋应力计（量程0-300MPa），实时监测环向应力变化，预警值设为20MPa。6.2验收程序分阶段进行：地基处理验收（静载试验）→基础结构验收（含钢筋、混凝土强度）→滑模装置验收（荷载试验：1.2倍额定荷载）→筒身结构验收（分30m、60m、80m三个节点）→竣工验收（含防雷检测、航空标志验收）。所有验收需留存影像资料及检测报告，形成《质量验收手册》。七、环保与文明施工7.1扬尘控制设置PM10在线监测仪（报警值0.5mg/m³），钢筋加工区安装雾炮机（覆盖半径20m），场区主要道路每日洒水4次（早中晚及夜间），裸土覆盖率达100%（采用绿色防尘网）。7.2噪声管理选用低噪声设备（昼间≤70dB，夜间≤55dB），破碎机等设备设置隔音棚（降噪量≥25dB），夜间施工办理《夜间施工许可证》，并提前公告周边单位。