GB 45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化规范》之29：“5.6设备完整性-5.6.7安全设施”专业深度解读和应用指导材料（雷泽佳编写2025B0）

GB45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》之29：“5.6.7安全设施”专业深度解读和应用指导材料GB45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》之29：“5.6设备完整性-5.6.7安全设施”专业深度解读和应用指导材料（雷泽佳编制-2025B0）GB45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》 GB45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》5管理要求5.6设备完整性5.6.7安全设施5.6.7.1企业应根据生产、储存环节涉及危险化学品的种类和危险特性设置安全设施。5.6.7.2企业应根据危险化学品危险特性、工艺过程的复杂性以及安全风险评估结果,确定安全仪表配置范围和要求,选择符合安全性能要求的仪表设备,正确安装、调试、检测,达到投用条件,并对安全仪表系统进行安全完整性等级评估,满足预定的安全功能。5.6.7.3企业应定期对安全设施进行维护、保养,对于老化、损坏无法修复或不符合标准要求的安全设施,及时报废和更换。“5.6.7安全设施”术语、定义与涵义解读“5.6.7安全设施”核心术语、定义与涵义解读表术语定义涵义解读安全设施指为预防、控制、减少与消除事故隐患，保障人员安全与健康、设备设施安全运行而设置的防护、监测、报警、联锁、应急等装置、设备和措施的总称1)“预防、控制、减少与消除事故隐患”：明确安全设施的核心功能定位，贯穿危险化学品生产、储存全流程，既包括事前预防（如防爆设施），也包括事中控制（如联锁装置）和事后处置（如应急设施），形成全链条风险管控；

2)“保障人员安全与健康、设备设施安全运行”：界定安全设施的双重保护对象，既针对从业人员的人身安全，也覆盖危险化学品相关设备设施的稳定运行，避免因设备失效引发安全事故；

3)“防护、监测、报警、联锁、应急等装置、设备和措施”：明确安全设施的具体形式，既包括实体装置（如安全阀、监测仪表），也包括配套管理措施（如设施管理制度），需结合危险化学品特性针对性配置；

4)需覆盖生产、储存环节的所有危险点，无死角，确保每个涉及危险化学品的操作环节均有对应安全设施保障；

5)企业应根据生产、储存环节涉及危险化学品的种类和危险特性设置安全设施，确保配置的科学性和针对性，避免遗漏或冗余。危险化学品指具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质，对人体、设施、环境具有危害的剧毒化学品和其他化学品1)“毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等性质”：列举危险化学品的核心危险特性，是确定安全设施配置类型的核心依据（如毒害化学品需配置防毒设施，爆炸品需配置防爆设施）；

2)“对人体、设施、环境具有危害”：明确危险化学品的危害对象，决定安全设施需兼顾人员防护、设备防护和环境防护，避免单一维度防护缺失；

3)“剧毒化学品和其他化学品”：涵盖危险化学品的全部范畴，无论毒性等级或危险类型，均需按本条款要求配置相应安全设施，无例外情形；

4)需依据《危险化学品目录》明确具体种类，避免遗漏管控范围，确保所有涉及的危险化学品均纳入安全设施配置考量。危险特性指危险化学品自身具有的、可能导致事故发生并造成人员伤亡、财产损失或环境破坏的物理、化学性质，包括但不限于易燃性、易爆性、毒性、腐蚀性、氧化性等1)“自身具有的物理、化学性质”：强调危险特性是化学品本身固有的属性，不受外界条件影响，是安全设施配置的根本依据，需通过专业检测明确；

2)“可能导致事故发生并造成人员伤亡、财产损失或环境破坏”：明确危险特性与安全事故的直接关联，解释为何需根据危险特性配置安全设施——通过设施抵消或降低特性引发的风险；

3)“易燃性、易爆性、毒性、腐蚀性、氧化性等”：列举典型危险特性，提示企业需全面识别化学品的所有危险属性，避免遗漏关键特性导致设施配置不足；

4)需结合《危险化学品安全技术说明书》（MSDS）开展全面识别，确保无特性遗漏，MSDS是法定的危险特性信息载体，需作为识别依据。工艺过程指危险化学品生产、储存过程中，涉及原料处理、反应、分离、提纯、储存、输送等一系列连续或间断的操作步骤及相关设备、管线、控制单元的组合1)“生产、储存过程中”：界定工艺过程的适用范围，覆盖危险化学品从原料到成品的全流程，安全设施需贯穿各操作环节，无流程断点；

2)“原料处理、反应、分离、提纯、储存、输送等”：列举核心操作步骤，提示不同工艺环节的风险差异（如反应环节需配置反应失控联锁设施，储存环节需配置液位报警设施）；

3)“连续或间断的操作步骤及相关设备、管线、控制单元的组合”：明确工艺过程是“操作+设备”的有机整体，安全设施配置需兼顾操作逻辑和设备特性，确保与工艺匹配性；

4)需包含工艺变更后的新增环节，确保工艺调整后安全设施同步更新，避免因工艺变化导致原有设施无法覆盖新风险点。安全风险评估运用定性或定量的统计分析方法或其他科学方法对安全风险进行分析、确定其严重程度，对现有控制措施的充分性、可靠性加以考虑，以及对其是否可接受予以确定的过程1)“定性或定量的统计分析方法或其他科学方法”：明确评估方法的多样性，企业可根据工艺复杂性选择（如简单工艺用定性方法，复杂工艺用定量方法），核心是确保评估结果科学；

2)“分析、确定其严重程度”：评估的核心目标之一，需明确风险发生的可能性与后果严重性，为安全设施配置优先级提供依据（高严重度风险优先配置关键设施）；

3)“考虑现有控制措施的充分性、可靠性”：强调评估需结合现有设施状况，避免重复配置或遗漏补充配置，确保设施体系的完整性；

4)“确定其是否可接受”：评估的最终目的，不可接受风险必须通过新增或升级安全设施控制，直至风险降至可接受水平；

5)评估周期需至少每年1次，当生产工艺、化学品种类发生变化时需重新评估，确保评估结果与实际风险状况保持一致；

6)安全风险评估结果应作为确定安全仪表配置范围和要求的重要依据，确保安全设施配置的科学性和针对性。安全仪表指用于监测、控制危险工艺过程参数，当参数超出安全阈值时能发出报警或触发联锁动作，以预防或减缓事故发生的仪表设备，包括传感器、控制器、执行器等1)“监测、控制危险工艺过程参数”：明确安全仪表的核心功能，需精准匹配危险工艺的关键参数（如温度、压力、液位），确保参数监测无盲区；

2)“参数超出安全阈值时能发出报警或触发联锁动作”：界定安全仪表的响应机制，报警用于提示人员干预，联锁用于自动切断风险源，二者需协同配置，避免单一响应不足；

3)“传感器、控制器、执行器等”：明确安全仪表的组成部件，配置时需确保各部件性能匹配，且符合危险环境的安全等级要求（如防爆、防腐）；

4)仪表设备需符合国家或行业相关安全标准，如防爆等级需匹配危险区域划分，避免因设备等级不达标引发安全事故；

5)安全仪表需选择符合安全性能要求的设备，正确安装、调试、检测，达到投用条件，并定期进行功能测试，确保其可靠性和有效性。安全仪表系统指由安全仪表、逻辑控制器、相关软件及通信线路组成的，用于实现特定安全功能的独立控制系统，其核心作用是当工艺过程出现异常时，通过联锁动作将过程置于安全状态1)“由安全仪表、逻辑控制器、相关软件及通信线路组成”：明确系统的组成要素，需确保各要素协同工作，无通信或逻辑漏洞，避免系统失效；

2)“实现特定安全功能”：强调系统的功能针对性，需根据危险工艺的风险点明确安全功能（如紧急停车、物料切断），避免功能冗余或缺失；

3)“工艺过程出现异常时，通过联锁动作将过程置于安全状态”：界定系统的核心作用，需确保联锁动作的快速性和可靠性，在事故萌芽阶段切断风险链，防止事故扩大；

4)系统需具备故障报警功能，确保自身故障可被及时发现并处置，避免因系统失效导致风险失控。安全完整性等级评估指对安全仪表系统实现预定安全功能的能力进行量化评估，通过确定安全完整性等级（SIL），明确系统所需的安全性能要求，确保其在生命周期内持续满足预定安全目标1)“对安全仪表系统实现预定安全功能的能力进行量化评估”：明确评估对象和方法，需通过量化数据（如故障概率）反映系统可靠性，避免定性评估的主观性；

2)“确定安全完整性等级（SIL）”：评估的核心输出，SIL等级直接决定安全仪表系统的配置标准（如传感器的故障率、控制器的冗余设计）；

3)“确保其在生命周期内持续满足预定安全目标”：强调评估的持续性，不仅限于投用前，需结合设备老化、工艺变更等情况定期复评，确保系统性能不衰减；

4)评估需由具备相应资质的机构或人员实施，评估报告需存档备查，确保评估结果的权威性和可追溯性。预定的安全功能指安全设施或安全仪表系统在设计阶段明确的、用于预防或控制特定安全风险的功能，是设施或系统配置、调试、验收的核心依据1)“设计阶段明确的”：强调功能的预设性，需在安全设施配置前通过风险评估确定，避免设计后新增功能导致设施不匹配；

2)“预防或控制特定安全风险”：界定功能的针对性，每个预定功能需对应具体风险点（如“反应温度超温时紧急降温”功能对应反应失控风险）；

3)“设施或系统配置、调试、验收的核心依据”：明确功能的指导作用，配置需满足功能要求，调试需验证功能有效性，验收需确认功能达标，形成全流程管控；

4)功能需在安全设施台账中明确记录，便于维护和验收追溯，确保功能始终可核查、可验证。维护、保养指按预定周期为保持安全设施处于能执行预定安全功能的状态所进行的包括检查、清洁、润滑、调整、校准、更换零部件等在内的技术和管理活动1)“按预定周期”：强调维护保养的规律性，需根据安全设施类型和使用频率明确周期，避免随意延长或缩短周期导致设施性能衰减；

2)“保持安全设施处于能执行预定安全功能的状态”：明确维护保养的核心目标，需确保设施性能不偏离设计要求，避免因维护缺失导致功能失效；

3)“检查、清洁、润滑、调整、校准、更换零部件等”：列举核心维护保养内容，需结合安全设施类型制定针对性方案（如仪表需定期校准，机械设施需定期润滑）；

4)“技术和管理活动”：界定维护保养的双重属性，技术层面确保设施性能，管理层面需建立台账、明确责任，确保活动规范化；

5)维护保养记录需保存至少3年，以备核查，记录需包含维护时间、内容、人员、结果等关键信息；

6)企业应定期对安全设施进行维护、保养，对于老化、损坏无法修复或不符合标准要求的安全设施，及时报废和更换，确保安全设施持续有效。报废和更换指安全设施因老化、损坏无法修复，或技术标准更新后不符合要求，经评估确认已无法满足预定安全功能时，按规定程序停止使用并更换为符合要求的设施的过程1)“老化、损坏无法修复，或技术标准更新后不符合要求”：明确报废的核心条件，需通过专业评估确认，避免提前报废或超期使用；

2)“无法满足预定安全功能”：报废的根本判定依据，无论设施外观是否完好，只要功能不达标即需报废，确保安全底线；

3)“按规定程序停止使用并更换为符合要求的设施”：强调过程的规范性，需履行审批程序，更换的设施需与原预定安全功能匹配，且符合现行标准要求，避免更换后存在新的风险；

4)报废设施需按危险废物管理规定处置，避免环境风险，涉及危险化学品残留的设施需先无害化处理再处置。“5.6.7安全设施”目的和意图解析“5.6.7安全设施”目的和意图说明表解析维度“5.6.7安全设施”目的和意图具体说明本条款总体核心目的和意图定位围绕危险化学品生产、储存环节的安全风险防控核心需求，通过规范安全设施“设置-配置评估-维护更换”全生命周期管理要求，强制企业构建与危险特性、工艺复杂度、风险等级相匹配的安全防护体系，符合危险化学品企业设备完整性管理体系要求，衔接《中华人民共和国安全生产法》中生产经营单位安全生产主体责任法定要求，从本质上筑牢安全防线，确保安全设施持续发挥预定防护功能，防范化解安全事故风险，保障人身、设备及环境安全。核心价值和预期结果/成效/收益1)本质安全提升：通过针对性设置安全设施，精准匹配危险化学品种类及危险特性，契合本质安全型企业建设核心要求，从源头降低事故发生概率，减少事故造成的人员伤亡、财产损失和环境破坏；

2)风险精准管控：基于危险化学品危险特性、工艺过程的复杂性以及安全风险评估结果确定安全仪表配置范围和要求，选择符合安全性能要求的仪表设备，正确安装、调试、检测，达到投用条件，并对安全仪表系统进行安全完整性等级评估，确保关键工艺环节安全控制的可靠性，确保安全仪表系统达到预定安全功能，满足工艺安全控制需求，实现风险的提前预警和有效阻断；

3)合规性保障：明确安全设施维护、报废、更换的刚性要求，推动企业落实安全生产主体责任，符合《危险化学品安全管理条例》等法律法规对安全设施的强制性规定，应对2025年危险化学品企业安全生产执法检查重点事项，确保符合危险化学品企业安全生产标准化规范及相关法律法规要求；

4)持续安全保障：通过定期对安全设施进行维护、保养，对于老化、损坏无法修复或不符合标准要求的安全设施及时报废和更换，符合危险化学品企业设备完整性技术实施规范，保障安全设施长期处于有效运行状态，为生产储存活动提供稳定、可持续的安全支撑，提升企业整体安全管理水平和抗风险能力。“5.6.7安全设施”条款与GB45673-2025其他条款逻辑关联关系分析“5.6.7安全设施”与GB45673-2025其他条款逻辑关联关系分析表5.6.7子条款主题事项关联GB45673-2025其他条款逻辑关联关系分析关联性质说明5.6.7.1安全设施的设置（基于危险化学品种类和危险特性）5.10.1化学品安全和危险化学品重大危险源-鉴定分类和登记5.10.1条款要求企业建立化学品普查表、开展物理危险性辨识与分类，这些化学品基础信息是5.6.7.1明确安全设施设置类型、范围的核心输入，无此信息则无法实现安全设施设置的针对性。信息输入输出关系、支持和依据关系5.5.1安全风险管理和双重预防机制建设-安全风险评估5.5.1条款要求全面辨识危险有害因素并开展安全风险评估，其评估结果直接决定5.6.7.1中安全设施的配置优先级和防护等级，确保设施与风险管控需求匹配。信息输入输出关系、支持和依据关系5.1.4安全领导力-安全生产投入保障5.1.4条款要求足额提取和规范使用安全生产费用，为5.6.7.1中安全设施的采购、建设、安装提供资金和资源支撑，是设施顺利设置的前提条件。资源关系、支持和依据关系5.6.7.2安全仪表的配置、评估和投用（基于危险特性、工艺复杂性和安全风险评估）5.5.1安全风险管理和双重预防机制建设-安全风险评估5.5.1条款的安全风险评估结果直接用于5.6.7.2中确定安全仪表的配置范围、性能要求及安全完整性等级评估标准，确保仪表系统能有效管控关键风险。信息输入输出关系、支持和依据关系5.10.4化学品安全和危险化学品重大危险源-危险化学品重大危险源5.10.4条款明确要求危险化学品重大危险源需设置安全仪表系统等监控设施，与5.6.7.2中安全仪表的配置、评估要求形成互补，共同实现重大危险源的风险闭环管控。互补关系、约束与影响关系5.6.1设备完整性-采购与安装5.6.1条款规定设备采购验收标准和正确安装要求，安全仪表作为关键设备，其采购质量审核、安装规范执行需严格遵循该条款要求，是确保仪表达到投用条件的基础。流程顺序与衔接关系、依赖关系5.6.3设备完整性-检验检测和检查5.6.3条款要求制定设备检验检测计划，5.6.7.2中安全仪表的调试、性能检测及投用前验证需纳入该计划，通过检验检测确认仪表符合安全性能要求。流程顺序与衔接关系、互补关系5.7.4操作安全-报警管理5.7.4条款规范报警系统的优先级划分、响应机制和数据统计，安全仪表系统生成的报警信号需与该条款要求协调一致，避免报警冲突或响应滞后。互补关系、协调关系5.6.7.3安全设施的维护、保养和更换5.6.4设备完整性-预防性维护和维修5.6.4条款要求制定并落实设备预防性维护维修计划，5.6.7.3中安全设施的定期维护、保养是该计划的核心内容之一，通过预防性措施保障设施持续有效运行。层次关系、互补关系5.6.6设备完整性-缺陷管理5.6.6条款要求对设备缺陷分级处置并实现闭环管理，安全设施的老化、损坏属于设备缺陷范畴，需通过该条款的缺陷识别、处置流程及时报废或更换，消除安全隐患。层次关系、互补关系5.14.1绩效评估与持续改进-绩效指标5.14.1条款要求设定可量化的安全绩效指标（如安全设施完好率），通过指标数据监控5.6.7.3中维护保养工作的有效性，反馈结果用于优化维护策略。反馈关系、验证关系5.12.3应急准备与响应-应急资源5.12.3条款要求配备并维护应急设施和物资，安全设施中涉及应急功能的部分（如消防器材、应急报警装置）需纳入应急资源管理体系，确保紧急状态下可靠启用。互补关系、协调关系“5.6.7安全设施”条款核心涵义解析（理解要点解读）“5.6.7安全设施”条款核心涵义理解要点说明表5.6.7子条款原文子条款内容释义概述子条款核心涵义解析（理解要点详细解读）5.6.7.1企业应根据生产、储存环节涉及危险化学品的种类和危险特性设置安全设施。针对性、全覆盖的安全设施设置原则：本项明确企业需以生产、储存环节的危险化学品种类和固有危险特性为核心依据，科学、精准配置安全设施，确保覆盖全流程风险点，无管控盲区。1）“生产、储存环节”：

-界定安全设施设置的适用范围，覆盖危险化学品从原料投入、生产加工到成品储存的全流程，包括原料处理、反应、分离、提纯、储存、输送等所有操作环节，无流程断点，确保每个涉及危险化学品的操作环节均有对应安全设施保障；需包含工艺变更后的新增环节，确保工艺调整后安全设施同步更新，避免因工艺变化导致原有设施无法覆盖新风险点；

-生产、储存环节需涵盖所有相关设备、管道和辅助设施，确保无物理边界遗漏。

2）“涉及危险化学品的种类”：

-要求企业全面梳理生产、储存过程中涉及的所有危险化学品，依据《危险化学品目录》明确具体种类，避免遗漏管控范围，确保所有涉及的危险化学品均纳入安全设施配置考量，不出现“未识别即未管控”的情况；危险化学品涵盖剧毒化学品和其他化学品，无论毒性等级或危险类型，均需按本条款要求配置相应安全设施，无例外情形；

-种类识别需动态更新，当引入新化学品或变更现有化学品时，应及时重新评估和调整安全设施。

3）“危险特性”：

-指危险化学品自身具有的、可能导致事故发生并造成人员伤亡、财产损失或环境破坏的物理、化学性质，包括但不限于易燃性、易爆性、毒性、腐蚀性、氧化性等，需通过《危险化学品安全技术说明书》（MSDS）开展全面识别，确保无特性遗漏；MSDS是法定的危险特性信息载体，需作为识别依据，同时需明确危险特性与安全事故的直接关联，解释为何需根据危险特性配置安全设施——通过设施抵消或降低特性引发的风险；

-危险特性评估需结合具体工艺条件（如温度、压力），确保设施配置能应对最坏情景。

4）“设置安全设施”：

-强调设施配置的科学性和针对性，需根据不同种类化学品的危险特性匹配对应设施（如毒害化学品配置防毒设施，爆炸品配置防爆设施），避免盲目配置或冗余配置，同时确保设施覆盖所有危险点，形成全链条风险管控；安全设施是指为预防、控制、减少与消除事故隐患，保障人员安全与健康、设备设施安全运行而设置的防护、监测、报警、联锁、应急等装置、设备和措施的总称，配置时需兼顾实体装置与配套管理措施；

-安全设施设置需基于安全风险评估结果，确保与风险等级匹配，并符合国家或行业标准要求。5.6.7.2企业应根据危险化学品危险特性、工艺过程的复杂性以及安全风险评估结果,确定安全仪表配置范围和要求,选择符合安全性能要求的仪表设备,正确安装、调试、检测,达到投用条件,并对安全仪表系统进行安全完整性等级评估,满足预定的安全功能。全流程、高可靠的安全仪表管控要求：本项明确安全仪表的配置、选型、安装、评估全流程管理要求，需结合化学品特性、工艺复杂度和风险评估结果，确保仪表系统具备预定安全功能，保障关键风险点的有效管控。1）“根据危险化学品危险特性、工艺过程的复杂性以及安全风险评估结果”：

-明确安全仪表配置的三大核心依据，三者缺一不可：危险特性决定仪表的防护等级（如防爆、防腐），工艺复杂性（如连续反应、高温高压工艺）决定仪表的监测精度和响应速度，安全风险评估结果（应定期进行，并在工艺或化学品种类变化时重新评估）决定仪表的配置优先级和防护范围，确保仪表与风险管控需求精准匹配；安全风险评估结果应作为确定安全仪表配置范围和要求的重要依据，评估需考虑现有控制措施的充分性、可靠性，确定风险是否可接受，不可接受风险必须通过新增或升级安全仪表控制；

-安全风险评估需基于“5.5.1安全风险评估”条款要求，采用定性或定量方法，识别潜在危险和后果。

2）“确定安全仪表配置范围和要求”：

-要求企业明确需配置安全仪表的工艺环节、监测参数（如温度、压力、液位）及性能指标（如响应时间、测量精度），配置范围需覆盖关键风险点，要求需符合国家或行业相关安全标准，避免关键环节遗漏或性能不达标；工艺过程是“操作+设备”的有机整体，安全仪表配置需兼顾操作逻辑和设备特性，确保与工艺匹配性，同时需覆盖生产、储存过程中原料处理、反应、分离、提纯、储存、输送等核心操作步骤的风险差异；

-配置范围和要求需文档化，包括安全仪表系统（SIS）的功能描述和性能标准。

3）“选择符合安全性能要求的仪表设备”：

-强调仪表设备的安全性能需满足危险环境和工艺要求，如防爆等级需匹配危险区域划分，防腐性能需适应化学品特性，同时需符合国家或行业相关安全标准，杜绝因设备等级不达标引发安全事故；安全仪表指用于监测、控制危险工艺过程参数，当参数超出安全阈值时能发出报警或触发联锁动作的仪表设备，包括传感器、控制器、执行器等，配置时需确保各部件性能匹配，且符合危险环境的安全等级要求；

-选择过程需考虑仪表的环境适应性、可靠性和维护便利性，并优先选用通过安全认证的产品。

4）“正确安装、调试、检测，达到投用条件”：

-明确仪表投用前的关键流程，安装需符合技术规范，调试需验证功能有效性，检测需确认性能达标，三者均需形成记录，确保仪表投用后能准确发挥监测、报警或联锁功能，无投用前的功能缺陷；安全仪表投用前需完成性能验证，确保传感器精准采集参数、控制器正确处理信号、执行器可靠触发动作，同时需纳入设备检验检测计划，通过定期检验检测确认仪表持续符合安全性能要求；

-安装、调试和检测需由合格人员执行，并形成可追溯的记录，作为投用审批依据。

5）“对安全仪表系统进行安全完整性等级评估，满足预定的安全功能”：

-安全完整性等级（SIL）评估是对安全仪表系统实现预定安全功能能力的量化评估，需由具备相应资质的机构或人员实施，评估结果直接决定系统的配置标准（如传感器故障率、控制器冗余设计）；“预定的安全功能”指设计阶段明确的、用于预防或控制特定安全风险的功能（如“反应温度超温时紧急降温”），评估需确保系统在生命周期内持续满足该功能要求，评估报告需存档备查；安全仪表系统是由安全仪表、逻辑控制器、相关软件及通信线路组成的独立控制系统，其核心作用是当工艺过程出现异常时，通过联锁动作将过程置于安全状态，评估需结合设备老化、工艺变更等情况定期复评，确保系统性能不衰减，同时系统需具备故障报警功能，确保自身故障可被及时发现并处置；

-SIL评估需遵循国际标准（如IEC61511），并整合到企业整体安全风险管理体系中。5.6.7.3企业应定期对安全设施进行维护、保养,对于老化、损坏无法修复或不符合标准要求的安全设施,及时报废和更换。全生命周期的安全设施保障要求：本项明确安全设施的维护保养义务和报废更换准则，通过定期维护确保设施持续有效，通过及时报废更换消除失效设施带来的风险，保障设施全生命周期内的可靠性。1）“定期对安全设施进行维护、保养”：

-强调维护保养的规律性，需根据安全设施类型和使用频率明确预定周期，避免随意延长或缩短周期导致设施性能衰减；维护保养内容包括检查、清洁、润滑、调整、校准、更换零部件等技术活动，同时需配套建立台账、明确责任的管理活动，确保技术操作与管理管控相结合；维护保养记录需保存至少3年，以备核查，记录需包含维护时间、内容、人员、结果等关键信息；维护保养的核心目标是保持安全设施处于能执行预定安全功能的状态，需结合设施类型制定针对性方案（如仪表需定期校准，机械设施需定期润滑），同时需与设备预防性维护维修计划衔接，将安全设施维护保养纳入企业设备预防性维护体系；

-定期维护周期需基于风险评估和设备制造商建议确定，并纳入企业年度维护计划。

2）“对于老化、损坏无法修复或不符合标准要求的安全设施”：

-明确安全设施报废的三大核心条件，需通过专业评估确认：“老化”指设施因使用年限过长导致性能持续衰减至无法满足预定安全功能；“损坏无法修复”指设施因故障或外力损坏，经技术评估后无修复价值；“不符合标准要求”指因技术标准更新或设施自身性能退化，不再满足现行安全标准；无论设施外观是否完好，只要功能不达标即需纳入报废范围；安全设施的老化、损坏属于设备缺陷范畴，需通过设备缺陷分级处置流程识别、评估、处置，确保缺陷闭环管理，避免因缺陷未及时处理引发安全风险；

-报废评估需考虑设施的历史性能数据和使用环境，确保决策客观、科学。

3）“及时报废和更换”：

-强调报废更换的时效性和规范性，需履行规定审批程序（如技术评估、责任部门审核、管理层批准），避免超期使用失效设施；更换的设施需与原预定安全功能匹配，且符合现行标准要求（如安全性能、防护等级），避免更换后存在新的风险；报废设施需按危险废物管理规定处置，涉及危险化学品残留的设施需先无害化处理再处置，同时需与设备缺陷管理流程衔接，确保报废更换过程形成闭环管控；更换后的安全设施需重新进行安装调试和性能验证，确保达到投用条件，同时需更新设施台账信息，确保资产信息与实物状态一致；

-报废和更换行动需在识别问题后立即启动，最长不超过30天，确保风险及时消除；更换过程需记录在案，包括旧设施处置和新设施验收信息。“5.6.7安全设施”条款实施要点“5.6.7安全设施”条款实施要点说明表条款号及主题事项条款核心要求实施内容或要点（企业应开展的具体工作或任务）实施方法/工具/技术手段责任部门/岗位所需资源相关记录/证据需特别注意的事项5.6.7.1安全设施的设置（基于危险化学品种类和危险特性）企业需根据生产、储存环节涉及危险化学品的种类和危险特性，科学、精准设置安全设施，确保覆盖全流程风险点，无管控盲区1)全面梳理生产、储存环节所有危险化学品，依据《危险化学品目录》建立动态更新的《危险化学品清单》，明确每种化学品的名称、CAS号、数量、储存位置及涉及的生产环节，识别重大危险源相关化学品，单独标注并强化管控；

2)依据《危险化学品安全技术说明书》（MSDS）逐一识别每种化学品的危险特性（如毒性、爆炸性、腐蚀性等），形成《危险化学品危险特性识别表》；

3)结合生产工艺流程图，标注每个操作环节（原料处理、反应、分离、储存、输送等）涉及的危险化学品及风险点，绘制《危险化学品风险点分布图》；

4)针对每种危险特性匹配对应安全设施（如毒害化学品配置防毒面具、洗眼器，爆炸品配置防爆电器、泄压阀等），编制《安全设施配置方案》，明确设施类型、安装位置、规格参数；

5)组织工艺、设备、安全等专业人员对配置方案进行评审，确保设施与风险点精准匹配，无遗漏或冗余；

6)按方案完成安全设施的采购、安装调试，确保设施符合国家或行业标准要求；

7)当引入新化学品、变更现有化学品或工艺调整时，及时重新评估并调整安全设施配置。1)MSDS数据库检索与分析工具；

2)风险矩阵法（用于风险点等级判定，结合GB/T43500-2023《安全管理体系要求》中风险评估方法，确保风险等级判定合规）；

3)工艺流程图（PFD）、管道及仪表流程图（P&ID）绘制工具；

4)安全设施配置检查表（对照危险特性与设施类型匹配关系）；

5)专家评审会（邀请内部技术骨干或外部行业专家）。1)安全管理部（EHS部）：牵头清单梳理、特性识别、方案编制与评审，协调开展危险化学品重大危险源相关安全设施专项配置；

2)生产技术部：提供工艺流程图及化学品使用环节信息；

3)设备管理部：参与设施选型与安装验收；

4)采购部：按方案采购符合要求的安全设施；

5)各生产车间：配合梳理本车间化学品及风险点。1)《危险化学品目录》《危险化学品安全技术说明书》（MSDS），《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）、重大危险源安全评估报告；

2)生产工艺流程图、管道及仪表流程图（P&ID）；

3)安全设施技术标准、选型手册；

4)采购预算、供应商资质文件；

5)专家评审费用（如需）。《危险化学品清单》、《危险化学品危险特性识别表》、《危险化学品风险点分布图》、《安全设施配置方案》、安全设施配置评审记录、安全设施安装调试记录、采购验收记录、变更管理记录1)化学品梳理需覆盖所有环节，包括中间产品、副产品，避免遗漏；

2)安全设施配置需优先选择本质安全型设备，确保符合危险区域划分要求（如防爆设施需匹配爆炸危险区域等级）；

3)设施安装位置需精准对应风险点，确保防护范围全覆盖，无死角；

4)方案评审需形成书面意见，针对不符合项制定整改措施并跟踪闭环；

5)清单及配置方案需动态更新，更新周期不超过1年，发生化学品或工艺变更时即时更新；

6)涉及重大危险源的安全设施配置需额外满足《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》要求，配置独立的安全仪表系统或监控预警设施。5.6.7.2安全仪表的配置、评估和投用（基于危险特性、工艺复杂性和安全风险评估）企业需根据危险化学品危险特性、工艺过程的复杂性及安全风险评估结果，确定安全仪表配置范围和要求，选择符合安全性能的仪表设备，正确安装、调试、检测，开展安全完整性等级（SIL）评估，确保满足预定安全功能1)开展全面的安全风险评估（每年至少1次，工艺或化学品种类变化时即时评估），识别关键风险点及需配置安全仪表的工艺环节，形成《安全风险评估报告》，评估需包含对现有控制措施充分性、可靠性的分析，明确需通过安全仪表补充管控的风险点；

2)结合危险化学品危险特性（如高温反应需温度监测）、工艺复杂性（如连续反应需高精度控制），确定安全仪表的配置范围（监测参数、安装位置）和性能要求（响应时间、测量精度、防爆等级等），编制《安全仪表配置清单》；

3)依据配置要求选择经认证的安全仪表设备（传感器、控制器、执行器等），核实设备的安全认证证书（如防爆认证、SIL认证），确保符合国家或行业标准；

4)按技术规范组织安全仪表的安装，安装后进行调试和性能检测，验证仪表的监测、报警、联锁功能有效性，形成《安装调试记录》《性能检测报告》；

5)委托具备相应资质的机构或人员对安全仪表系统（SIS）进行安全完整性等级（SIL）评估，明确SIL等级及对应的系统配置要求，形成《SIL评估报告》，评估报告需包含系统生命周期内持续满足预定安全功能的保障措施，如定期复评计划、备件更换策略；

6)建立安全仪表台账，明确仪表的型号、规格、安装日期、校准周期等信息，定期开展功能测试和校准，确保持续有效；

7)当工艺变更、设备老化或评估结果显示不满足预定功能时，及时调整安全仪表配置或升级系统。1)安全风险评估工具（如HAZOP分析、JSA分析开展，确保分析深度）；

2)安全仪表选型手册、防爆等级划分标准；

3)校准设备（如标准信号发生器、万用表）；

4)SIL评估软件；

5)安全仪表系统测试工具（如联锁逻辑测试平台）。1)安全管理部（EHS部）：牵头风险评估、SIL评估组织与结果跟踪；

2)生产技术部：提供工艺参数、风险点信息，参与配置范围确定；

3)设备管理部/仪表车间：负责仪表选型、安装、调试、校准与台账管理，定期向安全管理部提交安全仪表运行状态报告；

4)采购部：采购符合要求的安全仪表设备；

5)第三方评估机构：开展SIL评估（如需）。1)安全风险评估标准、HAZOP分析指南，AQ/T3049-2013《危险与可操作性分析（HAZOP分析）应用导则》、安全仪表系统生命周期管理计划；

2)安全仪表技术标准、防爆认证证书、SIL认证证书；

3)安装调试方案、校准规程；

4)第三方评估机构资质文件、评估费用；

5)安全仪表台账、校准工具。《安全风险评估报告》、《安全仪表配置清单》、安全仪表认证证书、《安装调试记录》、《性能检测报告》、《SIL评估报告》、安全仪表台账、校准记录1)安全风险评估需覆盖所有关键工艺环节，评估结果需作为仪表配置的核心依据；

2)安全仪表需选择符合危险环境要求的型号，避免因设备等级不达标引发安全事故；

3)安装调试需由合格人员执行，测试记录需完整可追溯，确保仪表投用前无功能缺陷；

4)SIL评估需定期复评（至少每3年1次或工艺变更后），评估报告需存档备查；

5)安全仪表系统需具备故障报警功能，确保自身故障可及时发现并处置，避免风险失控；

6)安全仪表系统需与工艺控制系统（DCS）实现物理或逻辑隔离，避免相互干扰；涉及“两重点一重大”的工艺装置，其安全仪表系统SIL评估需由具备国家认可资质的机构实施。5.6.7.3安全设施的维护、保养和更换企业需定期对安全设施进行维护、保养，对老化、损坏无法修复或不符合标准要求的安全设施，及时报废和更换，确保设施全生命周期可靠运行1)按安全设施类型（如监测仪表、联锁装置、应急设施等）制定《安全设施维护保养计划》，明确维护周期（基于设备制造商建议和风险评估结果）、维护内容（检查、清洁、润滑、校准等）和维护标准，计划需结合设备全寿命周期数据（如役龄、故障历史）制定，关键设施（如泄压阀、安全阀）的维护周期需符合《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21）等专项规范要求；

2)安排具备相应资质的人员按计划开展维护保养工作，对关键设施（如安全仪表、泄压阀）进行定期校准，形成《维护保养记录》，记录维护时间、内容、人员、结果及发现的问题；

3)建立安全设施缺陷管理机制，对维护中发现的老化、损坏等缺陷进行分级（一般、重大、紧急），明确处置责任和时限，形成《设备缺陷处置台账》，缺陷分级需参照“隐患分级标准”，紧急缺陷需立即停机处置，严禁带缺陷运行；

4)对老化、损坏无法修复或不符合现行标准的安全设施，由设备管理部门组织技术评估，出具《安全设施报废评估报告》，按规定程序履行审批手续；

5)及时采购符合要求的替代设施，完成安装调试和性能验证，确保新设施与原预定安全功能匹配，形成《设施更换记录》；

6)对报废设施按危险废物管理规定进行无害化处理（涉及危险化学品残留的需先处理），形成《报废设施处置记录》；

7)定期（每季度）对维护保养、报废更换工作效果进行复盘，优化维护策略。1)维护保养计划模板、点检表；

2)校准工具（如压力表校准仪、报警器测试仪）；

3)缺陷分级评估标准；

4)报废审批流程表单；

5)设施性能验证工具（如模拟故障测试平台）。1)设备管理部：牵头制定维护保养计划、组织缺陷评估与报废审批、优化维护策略，每年度组织维护保养规程的评审与修订，结合设备技术更新调整维护标准；

2)各生产车间/使用部门：执行日常维护保养、上报设施缺陷；

3)安全管理部（EHS部）：监督维护保养执行情况，参与报废评估；

4)采购部：采购替代设施；

5)处置单位：负责报废设施的无害化处理（需具备相应资质）。1)安全设施维护保养规程、校准规程，《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21）、GB/T44692.2-2024标准文本、设备全寿命周期台账；

2)维护保养记录、校准证书；

3)设备缺陷处置台账、报废评估报告、报废审批表；

4)设施更换记录、新设施验收报告；

5)报废设施处置合同、处置记录。《安全设施维护保养计划》、《维护保养记录》、《设备缺陷处置台账》、《安全设施报废评估报告》、报废审批记录、《设施更换记录》、新设施验收报告、《报废设施处置记录》、复盘报告1)维护保养需按预定周期执行，不得随意延长，维护记录需保存至少3年；

2)缺陷处置需形成闭环，紧急缺陷处置时限不得超过24小时，重大缺陷不得超过72小时；

3)报废设施需经专业评估确认，严禁超期使用或擅自处置，涉及特种设备的需按特种设备管理规定办理注销手续；

4)更换后的设施需重新进行性能验证，确保达到投用条件后方可投入使用；

5)维护保养人员需具备相应资质，定期接受专业培训，确保操作规范；

6)安全设施的维护保养需同步检查其附属安全附件（如压力表、液位计）的完好性；报废设施涉及危险化学品残留的，需委托具备危险废物处置资质的单位进行无害化处理，处置记录需包含残留检测报告。“5.6.7安全设施”实施工作流程基于PDCA循环过程方法和风险思维“5.6.7安全设施”工作流程表PDCA阶段一级流程二级流程三级流程（关键活动步骤）流程输入关键流程节点主要风险描述责任部门流程输出P（策划）安全设施配置策划危险化学品与风险识别-依据《危险化学品目录》梳理生产、储存环节所有危险化学品，建立动态更新的《危险化学品清单》；

-基于《危险化学品安全技术说明书》（MSDS）识别每种化学品的危险特性，形成《危险化学品危险特性识别表》；

-结合生产工艺流程图，标注各操作环节风险点，绘制《危险化学品风险点分布图》；

-开展安全风险评估，明确风险等级和管控需求，确保安全设施设置基于危险化学品种类和危险特性。-《危险化学品目录》《危险化学品安全技术说明书》（MSDS）；

-生产工艺流程图、管道及仪表流程图（P&ID）；

-安全风险评估标准、风险矩阵法工具；

-既往安全事故案例及隐患记录。-未全面梳理危险化学品种类，可能导致遗漏管控范围，引发未识别风险点无对应安全设施的事件，造成安全事故；

-危险特性识别不完整，可能导致安全设施配置与风险不匹配，无法有效抵消或降低化学品固有风险，增加事故发生概率；

-风险评估方法不科学，可能导致风险等级判定偏差，造成安全设施配置优先级混乱，资源浪费或关键风险管控不足。安全管理部（EHS部）牵头，生产技术部、设备管理部配合-《危险化学品清单》《危险化学品危险特性识别表》；

-《危险化学品风险点分布图》；

-《安全风险评估报告》（含风险等级及管控需求）。P（策划）安全设施配置策划安全设施配置方案制定-根据生产、储存环节涉及危险化学品的种类和危险特性设置安全设施，基于危险化学品种类、危险特性及风险评估结果，匹配对应安全设施（如毒害化学品配置防毒设施，爆炸品配置防爆设施）；

-明确安全设施的类型、安装位置、规格参数、数量，编制《安全设施配置方案》；

-组织工艺、设备、安全等专业人员对配置方案进行评审，形成评审意见；

-结合安全生产投入保障机制及安全生产投入预算，优化配置方案，确保技术可行、经济合理。-《危险化学品清单》《危险特性识别表》《风险评估报告》；

-安全设施技术标准、选型手册；

-安全生产投入预算文件；

-专家评审意见表。-安全设施与危险特性匹配不当，可能导致设施无法发挥预定防护功能，无法预防或控制事故隐患，引发人员伤亡或设备损坏；

-配置方案未覆盖全部风险点，可能导致存在管控盲区，特定操作环节无安全设施保障，增加事故发生风险；

-方案评审不充分，可能导致存在技术缺陷或经济不合理问题，影响设施后续投用效果或造成资源浪费。安全管理部（EHS部）牵头，生产技术部、设备管理部、采购部参与-《安全设施配置方案》（含评审意见及整改记录）；

-《安全设施配置预算明细表》。P（策划）安全仪表系统策划安全仪表配置范围确定-根据危险化学品危险特性、工艺过程的复杂性以及安全风险评估结果，确定安全仪表配置范围和要求，结合危险化学品危险特性、工艺过程复杂性（如连续反应、高温高压工艺）及安全风险评估结果，明确安全仪表监测参数（如温度、压力、液位）、安装位置；

-确定安全仪表的性能要求（响应时间、测量精度、防爆等级等），编制《安全仪表配置清单》；

-梳理安全仪表系统（SIS）的组成要素（传感器、控制器、执行器等），明确各部件性能匹配要求。-《安全风险评估报告》《工艺流程图》；

-危险化学品危险特性数据、工艺参数文件；

-安全仪表技术标准、防爆等级划分标准；

-既往工艺故障案例及控制需求。-安全仪表配置范围未覆盖关键风险点，可能导致危险工艺参数异常无法及时监测，无法触发报警或联锁动作，引发事故扩大；

-性能要求制定不合理，可能导致仪表无法适应危险环境或工艺需求，出现测量偏差或响应滞后，影响安全控制效果；

-部件性能匹配性考虑不足，可能导致系统运行不稳定，出现逻辑漏洞或通信故障，无法实现预定安全功能。生产技术部牵头，安全管理部、设备管理部配合-《安全仪表配置清单》（含监测参数、性能要求）；

-《安全仪表系统组成及匹配要求说明》。P（策划）安全仪表系统策划安全完整性等级（SIL）评估策划-明确SIL评估的范围、方法（遵循IEC61511标准），确定评估机构或人员资质要求；

-收集安全仪表系统相关数据（如设备故障率、运行环境参数），准备评估资料；

-制定SIL评估计划，明确评估周期（至少每3年1次或生产工艺、化学品种类发生变化时立即复评）及复评要求，确保对安全仪表系统进行安全完整性等级评估，满足预定的安全功能。-《安全仪表配置清单》《工艺流程图》；

-安全仪表设备技术参数、运行历史数据；

-IEC61511标准文本、SIL评估指南；

-评估机构资质文件。-评估范围界定不清，可能导致关键仪表系统未纳入评估，无法明确其安全性能要求，增加系统失效风险；

-评估机构无相应资质，可能导致评估结果不权威、不准确，无法作为安全仪表配置优化的依据，影响系统可靠性；

-评估数据不完整，可能导致SIL等级判定偏差，造成系统配置标准过高或过低，资源浪费或无法满足预定安全目标。安全管理部（EHS部）牵头，设备管理部、生产技术部配合-《SIL评估计划》（含范围、方法、周期）；

-《SIL评估资料清单及准备报告》；

-《评估机构委托协议》（如需）。D（实施）安全设施实施安全设施采购与安装-采购部依据《安全设施配置方案》，通过招标或询价选择符合标准的供应商，核实供应商资质及产品合格证明；

-设备管理部组织安全设施的运输、进场验收，验收时核查设备的防爆、防腐等安全性能是否符合危险区域划分要求，核对设备规格、数量与方案一致性；

-按技术规范组织安装施工，明确安装流程和质量要求，安装后进行调试，验证设施功能有效性，确保安全设施正确安装、调试、检测，达到投用条件；

-安全管理部对安装调试过程进行监督，形成监督记录。-《安全设施配置方案》《采购预算明细表》；

-供应商资质文件、产品合格证明；

-安全设施安装技术规范、调试方案；

-安装施工单位资质文件。-采购不符合标准的安全设施，可能导致设施本身存在质量缺陷，无法正常发挥防护功能，增加事故风险；

-安装过程不规范，可能导致设施安装位置偏差或固定不牢固，影响防护范围或运行稳定性，引发设施失效；

-调试不充分，可能未发现设施功能缺陷，投用后无法及时预防或控制事故隐患，造成安全事故。采购部（采购）、设备管理部（安装调试）、安全管理部（监督）-安全设施采购合同、供应商资质文件、产品合格证明；

-安全设施进场验收记录、安装调试记录；

-安全设施安装验收报告（含监督记录）。D（实施）安全仪表系统实施安全仪表采购与安装调试-采购部依据《安全仪表配置清单》，选择符合安全性能要求的仪表设备，选择经认证的安全仪表设备，核实防爆认证、SIL认证等证书；

-设备管理部/仪表车间组织安全仪表的安装，确保符合技术规范和危险区域划分要求；

-安装后进行调试，验证传感器采集精度、控制器逻辑处理、执行器动作可靠性，形成《安装调试记录》；

-委托第三方检测机构对安全仪表性能进行检测，检测内容需覆盖仪表的防爆等级、测量精度、响应时间等关键性能参数，出具《性能检测报告》，确保仪表设备正确安装、调试、检测，达到投用条件。-《安全仪表配置清单》《SIL评估计划》；

-安全仪表设备认证证书、技术说明书；

-安装技术规范、调试方案；

-检测机构资质文件。-采购未获认证的安全仪表，可能导致设备无法适应危险环境，引发故障或安全事故；

-安装不符合危险区域划分要求，可能导致仪表在爆炸或腐蚀环境下失效，无法实现监测或联锁功能；

-调试未验证全部功能，可能导致报警不及时或联锁动作失效，无法在参数超阈值时切断风险源，扩大事故后果。采购部（采购）、设备管理部/仪表车间（安装调试）、安全管理部（监督）-安全仪表采购合同、认证证书；

-《安全仪表安装调试记录》《性能检测报告》；

-安全仪表台账（含型号、安装位置、校准周期）。D（实施）安全仪表系统实施安全仪表系统投用与SIL评估-基于安装调试和性能检测结果，确认安全仪表系统达到投用条件；

-委托具备资质的机构开展SIL评估，明确SIL等级及系统配置优化要求，形成《SIL评估报告》，确保安全仪表系统进行安全完整性等级评估，满足预定的安全功能；

-依据SIL评估报告优化安全仪表系统配置，完成系统投用前的最终验证；

-组织操作人员、维护人员进行安全仪表系统操作培训，明确操作规范和应急处置流程。-《安全仪表安装调试记录》《性能检测报告》；

-《SIL评估计划》《评估机构资质文件》；

-安全仪表系统操作手册、应急处置预案；

-培训教材及人员名单。-未达到投用条件即投入使用，可能导致安全仪表系统运行不稳定，无法有效监测和控制工艺参数，引发安全事故；

-SIL评估结果未落地优化，可能导致系统配置未满足预定安全性能要求，无法实现风险闭环管控；

-操作人员培训不到位，可能导致误操作或应急处置不当，影响系统正常运行或事故发生时无法及时响应。安全管理部（EHS部）牵头，设备管理部/仪表车间、生产技术部配合-《安全仪表系统投用确认书》；

-《SIL评估报告》（含优化方案及落实记录）；

-安全仪表系统操作培训记录及考核合格证明。D（实施）维护保养体系建立维护保养计划制定-按安全设施类型（如监测仪表、联锁装置、应急设施）和使用频率，明确维护周期（基于制造商建议、风险评估结果及GB45673-20255.6.4条款预防性维护要求），确保定期对安全设施进行维护、保养；

-制定《安全设施维护保养计划》，明确维护内容（检查、清洁、润滑、调整、校准、更换零部件等）、维护标准；

-结合设备预防性维护计划，将安全设施维护保养纳入企业设备预防性维护体系；

-明确维护保养记录要求（保存至少3年），包含维护时间、内容、人员、结果等关键信息。-安全设施技术说明书、制造商维护建议；

-安全设施台账、既往维护记录；

-设备预防性维护计划；

-维护保养规程、校准标准。-维护周期设定不合理，可能导致维护过于频繁造成资源浪费，或周期过长导致设施性能衰减，无法执行预定安全功能；

-维护内容不全面，可能导致未覆盖关键维护点，设施潜在缺陷未及时发现，引发设施失效风险；

-未纳入预防性维护体系，可能导致维护工作无序开展，无法形成系统性管控，影响设施全生命周期可靠性。设备管理部牵头，生产技术部、安全管理部、各生产车间配合-《安全设施维护保养计划》；

-《安全设施维护保养规程》（含校准标准）；

-维护保养记录模板。C（检查）安全设施检查定期巡检与专项检查-各生产车间执行日常点检，每日检查安全设施外观、运行状态，记录《日常点检记录》；

-设备管理部每月组织安全设施专项检查，重点核查设施功能有效性、安装牢固性，形成《专项检查报告》；

-安全管理部每季度开展符合性检查，检查结果需与相关法律法规要求进行比对，验证安全设施是否符合配置方案要求，形成检查记录；

-对检查发现的问题分类记录，明确整改责任人、时限。-安全设施台账、维护保养计划；

-日常点检记录模板、专项检查清单；

-GB45673-2025标准文本、安全设施配置方案；

-既往检查问题整改记录。-日常点检不到位，可能导致设施早期缺陷未及时发现，小问题逐步扩大为严重故障，引发设施失效；

-专项检查未聚焦关键设施，可能导致关键安全设施隐患遗漏，无法及时管控高风险点，增加事故发生概率；

-符合性检查不严格，可能导致设施不符合标准要求仍继续使用，违反安全生产合规性要求，面临执法处罚风险。各生产车间（日常点检）、设备管理部（专项检查）、安全管理部（符合性检查）-《安全设施日常点检记录》《专项检查报告》；

-《安全设施符合性检查记录》；

-问题整改台账（含责任人、时限）。C（检查）安全仪表系统检测定期校准与功能测试-设备管理部/仪表车间按校准周期对安全仪表进行校准，使用标准校准设备，记录《校准记录》；

-每半年对安全仪表系统的监测、报警、联锁功能进行全面测试，测试需模拟参数超阈值场景，验证报警信号与联锁动作的协同有效性，形成《功能测试报告》；

-每年结合SIL评估复评要求，对安全仪表系统进行性能复核，更新《SIL评估报告》；

-对检测发现的精度偏差或功能异常，及时调整或维修。-安全仪表台账、校准周期计划；

-标准校准设备、校准规程；

-安全仪表系统功能测试方案；

-既往校准记录、功能测试报告。-未按周期校准，可能导致仪表测量精度偏差，无法准确监测工艺参数，引发报警或联锁动作误触发或不触发；

-功能测试不全面，可能导致联锁逻辑漏洞未被发现，事故发生时无法将工艺过程置于安全状态，扩大事故后果；

-性能复核不及时，可能导致SIL等级下降未被察觉，系统无法持续满足预定安全功能要求。设备管理部/仪表车间牵头，安全管理部监督-《安全仪表校准记录》《功能测试报告》；

-年度《SIL评估复评报告》；

-仪表调整或维修记录。C（检查）维护保养效果验证维护记录审核与设施状态评估-设备管理部每月审核维护保养记录，核实记录完整性、及时性、规范性，形成审核意见；

-每半年对安全设施进行状态评估，结合维护记录、检查结果，判定设施是否处于能执行预定安全功能的状态，形成《设施状态评估报告》；

-对维护效果不佳的设施，分析原因（如维护方法不当、零部件质量问题），制定优化措施。-维护保养记录、检查记录；

-安全设施技术标准、维护规程；

-设施状态评估指标体系；

-既往维护效果分析报告。-维护记录审核不严格，可能导致虚假记录或不完整记录未被发现，无法真实反映设施维护情况，影响状态评估准确性；

-状态评估方法不科学，可能导致对设施性能判定偏差，将失效或接近失效的设施判定为合格，引发安全风险；

-未分析维护效果不佳原因，可能导致同类问题重复出现，无法持续提升维护质量，影响设施可靠性。设备管理部牵头，安全管理部配合-维护保养记录审核意见；

-《安全设施状态评估报告》（含优化措施）；

-维护效果改进跟踪记录。A（改进）问题整改与设施更新缺陷处置与整改跟踪-对检查、评估发现的设施缺陷（如老化、损坏、功能异常），按设备缺陷分级处置标准按严重程度分级（一般、重大、紧急），制定《缺陷整改方案》；

-明确整改责任人、时限，跟踪整改进度，验证整改效果，形成《整改闭环记录》；

-对紧急缺陷，立即停机处置，严禁带缺陷运行，整改完成并验证合格后方可恢复使用。-问题整改台账、缺陷清单；

-缺陷整改方案模板、风险分级标准；

-整改验证方法及标准；

-既往缺陷整改记录。-缺陷分级不合理，可能导致紧急缺陷未及时处置，引发设施失效进而造成安全事故；

-整改方案不科学，可能导致整改不彻底，缺陷反复出现，无法从根本上消除隐患；

-整改效果未验证，可能导致整改后设施仍不符合要求，投入使用后存在安全风险。设备管理部牵头，各生产车间、安全管理部配合-《缺陷整改方案》《整改闭环记录》；

-紧急缺陷处置记录及恢复使用验证报告；

-缺陷整改效果评估报告。A（改进）问题整改与设施更新设施报废与更换-对老化、损坏无法修复或不符合标准要求的安全设施，设备管理部组织技术评估，评估需结合设备全生命周期运行数据、安全性能衰减情况及现行标准要求，出具《安全设施报废评估报告》，确保及时报废和更换；

-按规定程序履行报废审批手续（技术评估→责任部门审核→管理层批准）；

-采购部及时采购符合要求的替代设施，设备管理部组织安装调试和性能验证；

-对报废设施按危险废物管理规定处置（含无害化处理），更新设施台账。-设施状态评估报告、报废评估标准；

-报废审批流程表单、替代设施采购要求；

-危险废物处置规定、设施台账；

-替代设施技术标准。-报废评估不客观，可能导致仍有修复价值的设施被提前报废（资源浪费），或失效设施未及时报废（安全风险）；

-报废审批程序不规范，可能导致违规处置设施，违反资产管理规定；

-替代设施与原预定安全功能不匹配，可能导致更换后无法覆盖原风险点，引发新的安全隐患；

-报废设施未按规定处置，可能导致危险化学品残留污染环境，违反环保法规。设备管理部牵头，安全管理部、采购部、处置单位配合-《安全设施报废评估报告》《报废审批记录》；

-替代设施采购合同、安装调试记录、性能验证报告；

-《报废设施处置记录》（含无害化处理证明）；

-更新后的安全设施台账。A（改进）管理流程优化制度与计划修订-安全管理部每年回顾安全设施管理流程（策划、实施、检查），结合问题整改情况、相关法律法规和标准的更新内容、工艺变更等，识别流程优化点；

-修订《安全设施管理制度》《维护保养计划》《检查规程》等文件，确保与实际需求匹配；

-组织相关部门对修订后的文件进行评审，发布实施并开展培训。-年度问题整改总结报告、法规标准更新文件；

-工艺变更通知、设施技术更新信息；

-现行管理制度、计划、规程；

-部门评审意见。-未及时修订管理制度，可能导致制度与现行法规标准或实际情况不符，指导工作失效，违反合规性要求；

-流程优化点识别不全面，可能导致原有管理漏洞未被修复，影响管理效率和效果；

-修订文件未开展培训，可能导致相关人员不熟悉新要求，执行不到位。安全管理部牵头，生产技术部、设备管理部、各生产车间参与-年度《安全设施管理流程优化报告》；

-修订后的《安全设施管理制度》《维护保养计划》等文件；

-文件评审记录、培训记录。A（改进）持续改进机制运行绩效监测与经验反馈-安全管理部建立安全设施管理绩效指标（如设施完好率、SIL评估达标率、维护保养及时率、整改闭环率、事故发生率），定期监测统计；

-每季度召开经验反馈会议，分享安全设施管理先进经验，分析典型问题案例，形成会议纪要；

-结合绩效数据和经验反馈，制定下一年度持续改进计划，明确改进目标和措施。-安全设施管理绩效指标体系；

-监测统计数据、事故案例报告；

-经验反馈会议纪要模板；

-年度持续改进计划模板。-绩效指标设定不合理，可能导致无法真实反映管理水平，无法有效识别改进方向；

-经验反馈不充分，可能导致同类问题重复发生，无法借鉴先进经验提升管理水平；

-未制定持续改进计划，可能导致管理工作停滞不前，无法适应内外部环境变化带来的新需求。安全管理部牵头，各相关部门参与-《安全设施管理绩效监测报告》；

-季度经验反馈会议纪要、典型案例分析报告；

-下一年度《持续改进计划》（含目标、措施、责任人）。“5.6.7安全设施”实施的证实方法“5.6.7安全设施”实施活动的证实方法应用清单（过程审核检查单）核心主题活动事项5.6.7子条款实施的证实方法证实方法如何实施的要点详细说明所需证据材料名称安全设施设置（基于危险化学品种类和危险特性）5.6.7.11)查阅记录和文件评审；2)现场观察或检查；3)人员访谈或提问；4)实物或状态确认。-文件评审：核查《危险化学品清单》是否动态更新，涵盖所有生产、储存环节化学品（含中间产品、副产品），依据《危险化学品目录》编制；检查《危险化学品危险特性识别表》是否基于《危险化学品安全技术说明书》（MSDS）完成，无特性遗漏；评审《安全设施配置方案》是否经工艺、设备、安全等专业人员评审，明确设施类型、安装位置与风险点的匹配性；确保安全设施设置基于危险化学品的种类和危险特性，并覆盖所有生产、储存环节；

-现场检查：对照《危险化学品风险点分布图》，核查安全设施安装位置是否覆盖所有风险点，防护类型是否与化学品危险特性匹配（如毒害化学品配防毒设施、爆炸品配防爆设施）；检查设施是否符合国家/行业标准，无缺失或冗余；涉及危险化学品重大危险源的安全设施，需额外核查是否符合《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》要求，配置独立的监控预警设施；

-人员访谈：询问安全管理部、生产车间人员，验证其是否清楚安全设施配置的依据、覆盖范围及核心功能；询问是否清楚中间产品、副产品的安全设施配置要求；

-实物确认：核查安全设施是否有清晰标识，状态是否完好，是否处于有效运行状态。-《危险化学品清单》（含动态更新记录）；

-《危险化学品危险特性识别表》；

-《危险化学品风险点分布图》；

-《安全设施配置方案》及评审记录；

-安全设施安装调试记录；

-安全设施现场标识及状态确认记录；

-人员访谈记录；

-《危险化学品安全技术说明书》（MSDS）；

-危险化学品重大危险源安全设施专项配置记录（如有）。安全仪表配置、评估和投用（基于危险特性、工艺复杂性和安全风险评估）5.6.7.21)查阅记录和文件评审；2)现场观察或检查；3)利用审核工具和方法验证；4)第三方证据；5)绩效证据分析。-文件评审：核查《安全风险评估报告》是否定期开展（至少每年1次，工艺/化学品变化时重新评估），是否采用定性或定量方法（如HAZOP分析），包含对现有控制措施充分性、可靠性的分析，结果作为仪表配置依据；检查《安全仪表配置清单》是否明确监测参数、性能要求（如防爆等级、响应时间）；评审《SIL评估报告》是否由具备资质机构出具，遵循IEC61511标准，包含复评计划及系统生命周期内持续满足预定安全功能的保障措施；核查安装调试记录、性能检测报告的完整性和规范性；确保安全仪表系统达到投用条件，并通过验收确认；

-现场检查：查看安全仪表安装是否符合技术规范，与工艺匹配；测试仪表的监测、报警、联锁功能是否有效（模拟参数超阈值场景）；检查仪表台账是否明确校准周期、维护记录；检查安全仪表系统是否与工艺控制系统（DCS）实现物理或逻辑隔离，避免相互干扰；涉及“两重点一重大”工艺装置的，核查其SIL评估是否由国家认可资质机构实施；

-工具验证：利用校准设备核查仪表精度，通过联锁逻辑测试平台验证系统响应的可靠性；通过安全仪表系统测试工具（如模拟故障测试平台）验证故障报警功能有效性；

-第三方证据：核查安全仪表的防爆认证、SIL认证证书，评估机构资质文件；

-绩效分析：统计安全仪表完好率、联锁动作准确率等指标，判断其满足预定安全功能的有效性。-《安全风险评估报告》（含复评记录）；

-《安全仪表配置清单》；

-安全仪表认证证书（防爆、SIL等）；

-《安装调试记录》《性能检测报告》；

-《SIL评估报告》及复评记录；

-安全仪表台账、校准记录；

-联锁功能测试报告；

-第三方评估机构资质文件；

-安全仪表绩效指标统计数据；

-HAZOP分析报告（如采用）；

-安全仪表系统与DCS隔离验证记录；

-“两重点一重大”工艺装置SIL评估专项报告（如有）；

-安全仪表故障报警功能测试记录。安全设施维护、保养、报废和更换5.6.7.31)查阅记录和文件评审；2)现场观察或检查；3)绩效证据分析；4)实物或状态确认；5)人员访谈或提问-文件评审：核查《安全设施维护保养计划》是否明确周期（基于制造商建议、风险评估及GB/T44692.2-2024要求）、内容，是否与预防性维护计划衔接；核查计划中关键设施（如泄压阀、安全阀）的维护周期是否符合《固定式压力容器安全技术监察规程》（TSG21）等专项规范要求；检查《维护保养记录》是否完整（含时间、内容、人员、结果），保存至少3年；检查《维护保养规程》是否每年度组织评审与修订；评审《安全设施报废评估报告》《报废审批记录》是否符合条件（老化、损坏无法修复、不符合标准）；核查《设施更换记录》《新设施验收报告》的规范性；确保维护保养定期进行，报废和更换及时，并符合标准要求；

-现场检查：查看维护保养实施痕迹（如清洁、校准记录对应的现场状态）；检查报废设施是否按危险废物管理规定处置，更换后的设施是否正常投用；核查设施缺陷处置台账是否闭环，紧急缺陷处置是否及时（≤24小时）；核查重大缺陷处置是否在≤72小时内完成，一般缺陷按计划处置；检查维护保养人员是否具备相应资质，培训记录完整；

-绩效分析：统计安全设施完好率、维护及时率、报废更换合规率等指标，评估全生命周期保障效果；

-实物确认：核查报废设施的无害化处理证明，新设施的型号、性能是否与原预定功能匹配；

-人员访谈：询问设备管理部、生产车间人员，验证其是否清楚维护保养要求、报废更换流程；询问是否清楚不同缺陷等级（一般、重大、紧急）的处置时限。-《安全设施维护保养计划》《维护保养记录》；

-《设备缺陷处置台账》；

-《安全设施报废评估报告》《报废审批记录》；

-《设施更换记录》《新设施验收报告》；

-报废设施处置记录（含无害化处理证明）；

-安全设施绩效指标统计数据；

-人员访谈记