桁架立柱斜撑施工方案

桁架立柱斜撑施工专项方案一、工程概况本工程为某大型工业厂房钢结构项目，涉及桁架立柱斜撑体系施工。结构形式为门式刚架+桁架组合体系，檐口高度22.5m，跨度36m，共8榀主桁架。斜撑系统采用Q355B高频焊接H型钢，截面规格H200×150×6×8，节点连接采用10.9级摩擦型高强螺栓，设计荷载包含恒载0.7kN/㎡、活载0.5kN/㎡及基本风压0.45kN/㎡。基础形式为桩基承台基础，混凝土强度等级C30，基础顶面预埋M24地脚螺栓，外露长度120mm。二、施工准备（一）技术准备图纸会审组织技术人员进行图纸会审，重点核查斜撑与立柱、桁架的连接节点详图，确认高强螺栓规格（M20×80）、孔径（21.5mm）及摩擦面处理要求（喷砂后生赤锈）。编制《钢结构加工深化图》，经设计单位确认后用于加工制作。施工方案编制明确斜撑安装流程：基础复测→立柱吊装→临时支撑搭设→斜撑工厂加工→现场组拼→测量校正→高强螺栓终拧→涂装施工。针对3榀跨度超30m的桁架，制定专项吊装方案，采用250t汽车吊主吊+50t汽车吊辅助溜尾。技术交底实施三级技术交底制度：项目总工向施工员交底（含结构受力特点、关键工序控制要点），施工员向班组长交底（含操作工艺、质量标准），班组长向作业人员交底（含安全注意事项、应急措施）。形成书面交底记录并签字归档。（二）材料准备钢材采购采购Q355B钢板，要求提供材质证明书（含屈服强度≥355MPa、抗拉强度470-630MPa），每批材料进行力学性能抽样送检（拉伸、冲击、弯曲试验）。H型钢加工采用数控切割下料，腹板与翼缘板组装偏差控制在±1mm内。连接材料高强螺栓选用大六角头型，配套10.9级螺母、垫圈，进场时核查产品合格证、扭矩系数检验报告，按每3000套为一批次进行扭矩系数复验（标准偏差≤0.010）。摩擦面处理采用Sa2.5级喷砂除锈，安装前密封保护，摩擦面抗滑移系数试验值≥0.45。焊接材料匹配Q355B钢材的焊接材料选用E5015焊条（直径φ4.0mm），使用前经350℃×1h烘干，存入80-100℃保温筒，取出后4h内使用完毕。埋弧焊采用H10Mn2焊丝配合SJ101焊剂，焊剂烘焙温度250℃×2h。（三）机具准备设备名称型号规格数量检查要求汽车吊250t1台吊具（钢丝绳φ32mm，额定拉力58t）、力矩限制器校验合格全站仪LeicaTS601台测角精度0.5″，测距精度1mm+1ppm，每季度校准扭矩扳手数显式4把扭矩范围50-300N·m，使用前进行标定（误差≤±3%）角磨机Φ125mm8台砂轮片磨损量≤1/3，防护罩完好焊接设备逆变式直流焊机6台电流调节范围50-500A，空载电压≤80V三、主要施工流程（一）基础复测与处理测量放线采用全站仪按极坐标法放样，设置4个基准控制点（坐标偏差≤5mm），建立矩形控制网。用水准仪测量基础顶面标高，允许偏差±5mm，超差部分采用无收缩灌浆料处理（抗压强度≥60MPa）。地脚螺栓检查检查螺栓定位尺寸（轴线偏差≤2mm）、螺纹完好度，采用螺纹保护套防护。对弯曲螺栓进行冷矫正，矫正后垂直度偏差≤1/1000，且不大于5mm。（二）钢结构加工制作下料切割采用数控等离子切割，切割面粗糙度Ra≤25μm，割纹深度≤0.2mm。零件长度允许偏差±2mm，宽度偏差±1mm，对角线差≤3mm。H型钢翼缘板采用门式埋弧焊机焊接，焊后24h进行100%UT探伤（Ⅱ级合格）。构件组拼在钢平台上进行斜撑单元组拼，采用胎膜定位法控制几何尺寸。先点焊固定（焊点长度50mm，间距300mm），再进行焊接。焊接顺序遵循“先横后纵、对称施焊”原则，H型钢主焊缝采用船形焊，焊脚尺寸按设计要求（8mm），余高控制在0-3mm。摩擦面处理构件加工完成后进行喷砂除锈（Sa2.5级），表面粗糙度50-80μm。处理后4h内完成车间底漆涂装（环氧富锌底漆，干膜厚度60μm），高强螺栓连接部位用胶带密封保护，安装前撕除。（三）现场安装施工立柱吊装立柱采用两点吊装法（吊点设置在距柱顶1/3柱高处），吊装前安装临时爬梯（φ20mm圆钢，间距300mm）和操作平台（50×100mm木脚手板，满铺固定）。起吊角度控制在60°-75°，就位后用4根缆风绳临时固定（每根缆风绳设1t紧线器）。临时支撑体系采用φ48×3.5mm脚手架搭设临时支撑，立杆间距1.5m×1.5m，横杆步距1.8m，设置双向剪刀撑（间距≤6m）。支撑顶部安装可调托座（调节范围300mm），托座与立柱之间垫30mm厚硬木垫块，防止局部受压变形。斜撑安装测量校正：利用全站仪监测立柱垂直度（允许偏差H/1000，且≤15mm），斜撑安装时实时调整，确保与立柱夹角偏差≤0.5°。高强螺栓施工：分初拧（扭矩值300N·m）和终拧（扭矩值540N·m），初拧后用不同颜色油漆标记，终拧采用扭矩扳手，按“从中间向两边、对称施拧”顺序，终拧扭矩偏差控制在±10%内。节点焊接：对设计要求的熔透焊缝（如斜撑与桁架节点板连接），采用CO₂气体保护焊打底（φ1.2mm焊丝），埋弧焊填充盖面，焊后24h进行MT探伤（Ⅰ级合格）。（四）涂装工程表面处理安装完成后对损伤部位进行二次除锈（手工机械除锈St3级），表面灰尘、油污清理干净。雨天或相对湿度＞85%时停止施工，涂装前4h测量钢板表面温度（高于露点3℃以上）。涂层施工采用高压无气喷涂工艺，底漆（环氧富锌，80μm）→中层漆（环氧云铁，120μm）→面漆（聚氨酯面漆，60μm），总干膜厚度260μm。每道涂层间隔≥4h（25℃条件下），涂层附着力测试（划格法，≥5MPa），外观检查无流挂、针孔、漏涂。四、质量控制措施（一）关键工序控制点工序名称控制指标检验方法检验频率构件加工腹板垂直度≤1.5mm/m靠尺+塞尺每榀桁架抽检3处高强螺栓终拧扭矩值偏差±10%扭矩扳手复拧按节点数10%抽样斜撑安装角度设计值±0.5°全站仪测角全数检查涂层厚度干膜厚度≥260μm磁性测厚仪每10㎡测3点（二）质量通病防治焊接变形采用刚性固定法（用夹具将构件固定在钢平台上）控制焊接变形，H型钢焊接后进行火焰矫正（加热温度600-800℃，严禁过烧），矫正后直线度偏差≤L/1000（L为构件长度）。高强螺栓连接失效安装前清除螺栓孔内杂物，严禁强行穿入（允许用铰刀扩孔，扩孔数量≤10%）。摩擦面保持干燥，安装过程中严禁在雨中作业，终拧后48h内完成涂装封闭。测量偏差建立施工控制网时进行平差计算，消除系统误差。斜撑安装时采用“双测回”观测法，正倒镜读数差≤20″，确保测量精度。五、安全文明施工（一）高空作业安全防护设施2m以上作业面设置1.2m高防护栏杆（横杆间距600mm），满挂密目安全网（网目密度≥2000目/100c㎡）。作业人员佩戴双钩安全带（安全绳长度≤2m），攀登作业使用固定式直梯（梯宽400mm，踏步间距300mm）。吊装作业吊装区设置警戒线（半径15m），配备2名信号指挥员（持有效证件），使用对讲机（频道单独设置）指挥。吊物下方严禁站人，起吊前进行试吊（离地300mm停留10min检查），确认无误后方可继续提升。（二）临时用电安全配电系统采用TN-S接零保护系统，三级配电两级保护（总配电箱→分配电箱→开关箱）。开关箱安装漏电保护器（额定漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），配电箱防雨罩完好，门锁齐全。焊接作业焊机二次线采用YHS-50mm²铜芯电缆（长度≤30m），接地电阻≤4Ω。作业点配备2个8kg干粉灭火器，焊接火花下方设置接火斗（铺防火毯），与易燃物保持5m以上安全距离。（三）文明施工材料堆放钢材分类堆放（Q235B与Q355B分区），底部垫100×100mm木方（架空高度≥300mm），设置材料标识牌（含规格、数量、检验状态）。构件堆放不超过3层，层间垫木位置在吊点处。噪声控制夜间施工（22:00-6:00）禁止使用锤击桩机等强噪声设备，必要时办理夜间施工许可，噪声排放控制在昼间≤70dB、夜间≤55dB。六、施工进度计划（一）进度安排加工阶段（30天）材料采购及检验：5天构件下料及组拼：12天焊接及探伤：8天涂装及出厂检验：5天安装阶段（45天）基础复测及准备：3天立柱吊装（8榀）：10天斜撑安装（16组）：15天高强螺栓施工及校正：7天涂装及验收：10天（二）进度保证措施资源保障投入2个钢结构施工班组（每组25人），配备专职质检员2名、安全员2名。加工车间实行两班制（8:00-20:00），确保日产量≥3榀斜撑单元。进度跟踪采用Project软件编制进度计划，每周召开进度协调会，对比实际进度与计划偏差，偏差超3天时采取纠偏措施（增加人员、调整工序搭接）。七、应急预案（一）高空坠落事故应急应急响应现场配备急救箱（含止血带、担架、消毒用品），发生坠落事故时立即停止作业，将伤员转移至安全区域，拨打120急救电话，同时保护现场。救援措施对骨折伤员进行临时固定（用夹板固定伤肢，长度超过关节），对出血伤员采用压迫止血法（直接压迫伤口5-10min）。避免移动脊柱损伤伤员，等待专业医护人员处理。（二）吊装设备倾覆应急预防措施吊装前检查地基承载力（≥150kPa），铺设20mm厚钢板+路基箱（3m×6m）。大风天气（风速≥10.8m/s）停止吊装作业，已起吊构件立即落位。应急处置发生设备倾覆时，立即启动应急电源切断设备动力，疏散周边人员，设置警戒区。组织专业人员评估结构稳定性，必要时采用50t吊车辅助扶正，严禁盲目施救。八、验收标准钢结构加工验收执行《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020），构件出厂前进行100%外观检查（表面无裂纹、焊瘤），主要构件（立柱、斜撑）进行尺寸复核（允许偏差±5mm）。安装工程验收分阶段验收：基础验收→钢结构主体结构验收→竣工验收。高强螺栓连接副终拧扭矩检测合格率1