抚顺钢纤维地坪施工方案

抚顺钢纤维耐磨地坪施工方案一、工程概况本工程为抚顺地区某工业厂房钢纤维耐磨地坪施工项目，总施工面积约18000㎡，整体呈矩形布局，长150m，宽120m。根据设计要求，地坪采用分仓浇筑工艺，标准分仓尺寸为6m×6m，特殊区域按结构轴线调整为5m×8m。地坪结构自上而下依次为：3mm厚合金骨料耐磨面层、150mm厚C35钢纤维混凝土层、100mm厚C15素混凝土垫层、50mm厚细砂隔离层、300mm厚级配碎石垫层及素土碾压基层（压实系数≥0.94）。设计指标要求：表面平整度误差≤2mm/2m，抗折强度≥4.5MPa，抗压强度28d≥35MPa，耐磨度比≥300%，冲击韧性≥12kJ/m²，设计使用年限20年。针对抚顺地区季节性温差大的特点，特别要求地坪具备抗冻融循环能力（-30℃至50℃环境下≥300次循环无裂纹）。二、编制依据《建筑地面工程施工质量验收规范》（GB50209-2020）《钢纤维混凝土》（JG/T472-2020）《水泥基耐磨材料》（JC/T906-2020）《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2020）《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）业主提供的设计图纸及技术要求文件现场踏勘记录及地质勘察报告三、材料要求（一）钢纤维混凝土材料水泥：采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，初凝时间≥45min，终凝时间≤600min，3d抗压强度≥25MPa，28d抗压强度≥42.5MPa，安定性合格。同一工程必须使用同一厂家、同一批次产品。钢纤维：采用端钩型冷拉钢丝纤维，长度35mm，直径0.7mm，长径比50，抗拉强度≥1000MPa，弹性模量≥200GPa。每立方米混凝土掺量20kg，采用水溶性胶水粘结成排，确保分散性，严禁出现结团现象。骨料：粗骨料采用5-20mm连续级配碎石，含泥量≤1%，针片状颗粒含量≤5%；细骨料采用中砂，细度模数2.6-3.0，含泥量≤3%，云母含量≤0.5%。掺合料：粉煤灰采用Ⅱ级以上，掺量15%-20%；矿粉采用S95级，掺量10%-15%。外加剂：采用聚羧酸系高效减水剂，减水率≥25%，缓凝时间2-4h，碱含量≤0.7%，氯离子含量≤0.1%。（二）耐磨面层材料合金骨料耐磨材料由水泥（P.O42.5R）、石英砂（0.1-0.3mm）、金刚砂（1-3mm）及微量改性剂组成，抗压强度≥80MPa，耐磨性≤3.0g/m²，表面硬度≥80ShoreD。（三）其他材料传力杆：采用φ20mm光圆钢筋，长度500mm，一端300mm范围内涂刷环氧树脂涂层（干膜厚度≥150μm）。隔离材料：0.15mm厚聚乙烯薄膜，拉伸强度≥12MPa，断裂伸长率≥200%。填缝材料：聚氨酯弹性密封胶，邵氏硬度60±5A，拉伸模量≤0.4MPa，断裂伸长率≥400%。四、施工流程素土夯实→级配碎石垫层铺设→细砂隔离层施工→素混凝土垫层浇筑→支模→铺设隔离薄膜→钢纤维混凝土浇筑→激光整平→耐磨面层施工→养护→切缝→填缝五、操作要点（一）基层处理素土夯实：采用20t振动压路机分层碾压（每层厚度≤300mm），碾压速度2-3km/h，往返碾压4-6遍，边角区域采用小型夯实机补压，压实系数≥0.94，表面平整度≤15mm/2m。碎石垫层：300mm厚级配碎石（粒径5-31.5mm）分两层铺设，每层150mm，采用12t压路机碾压3-4遍，压实度≥96%，铺设时用水准仪控制标高，虚铺厚度比设计高50mm。细砂隔离层：50mm厚中砂均匀铺设，表面平整度≤10mm/2m，铺设后洒水湿润，但不得出现积水。素混凝土垫层：C15混凝土浇筑前，先在砂垫层上铺设塑料薄膜，采用泵送浇筑，振捣棒振捣密实，表面用刮杠找平，平整度误差≤5mm/2m，养护不少于7d。（二）模板工程采用14#槽钢作模板，高度与钢纤维混凝土层厚度一致（150mm），底部用100×100mm木方垫平，两侧采用φ12mm钢筋桩（长500mm，间距800mm）固定。模板安装前涂刷脱模剂（机油：柴油=1:3），接缝处粘贴5mm厚海绵条，确保严密不漏浆。模板标高偏差≤2mm，轴线偏差≤5mm，垂直度≤1mm/m。按设计要求在分仓缝位置预设传力杆，采用钢筋支架固定，确保杆体水平，中心线偏差≤5mm，外露长度偏差±10mm。（三）钢纤维混凝土施工搅拌与运输：采用强制式搅拌机搅拌，顺序为：石子→砂→水泥→掺合料→钢纤维（分散投入）→水+外加剂，搅拌时间4-5min。混凝土坍落度控制在140±20mm，罐车运输时间≤90min，到场后测试扩展度≥450mm。严禁在现场随意加水，如需调整，由试验室人员添加同配比减水剂。浇筑与振捣：采用跳仓法浇筑，浇筑顺序从远离施工通道的一端开始，分仓间隔时间≥72h。混凝土倾倒高度≤1.5m，采用“梅花形”布料，摊铺厚度高于设计50mm。使用激光整平机振捣（振动频率50-60Hz），纵横方向各振捣1遍，边角区域采用插入式振捣棒（φ50mm）补振，振捣时间15-20s/点。表面处理：振捣完成后，用2m刮杠人工找平，随后采用圆盘磨光机粗磨1遍，去除表面浮浆和露出的钢纤维。初凝前（指压下沉3-5mm），用叶片式磨光机进行提浆，确保表面砂浆厚度≥5mm。（四）耐磨面层施工材料撒布：分两次撒布耐磨材料，第一次撒布总量的60%，待吸收混凝土表面水分后（约30min），用磨光机磨平；第二次撒布剩余40%，方向与第一次垂直。磨光作业：采用加装圆盘的磨光机进行粗磨（转速150-200r/min），确保材料均匀分布。换用叶片磨光机进行精磨（转速250-300r/min），分3遍进行，每遍间隔20-30min。最后用抛光片进行收光，表面平整度≤2mm/2m，光洁度达到镜面效果。（五）切缝与填缝切缝时间：在混凝土浇筑后24-48h（强度达到10-15MPa）进行，夏季高温时可提前至12h。切缝要求：纵向缝间距≤6m，横向缝间距≤8m，与模板分仓缝对齐。切缝深度50mm（混凝土层厚度的1/3），宽度3-5mm，采用金刚石锯片切割。切缝完成后，用高压水枪清理缝内碎屑，自然晾干。填缝施工：缝内涂刷基层处理剂，干燥后嵌入直径10mm的聚乙烯泡沫条（深度为缝深的2/3）。采用聚氨酯密封胶嵌缝，胶枪匀速推进，确保饱满连续，表面压平成圆弧状（半径5mm）。六、质量控制措施（一）原材料控制每批材料进场时查验出厂合格证、检验报告，按规定进行抽样复试：水泥：每200t为一批，检测强度、安定性、凝结时间。钢纤维：每5t为一批，检测抗拉强度、长度、直径、粘结强度。耐磨材料：每500㎡为一批，检测抗压强度、耐磨性。建立材料台账，记录进场时间、批次、数量、复试结果，不合格材料严禁使用。（二）施工过程控制混凝土性能监测：每工作班测试坍落度2次，扩展度1次，制作试块3组（标养28d、同条件养护各1组）。钢纤维分布均匀性检查：每500㎡取1个芯样，钢纤维根数≥50根/dm³。平整度控制：采用激光扫平仪实时监测，每2m设置一个控制点，误差超过2mm时立即调整。初凝前用2m靠尺检查，低洼处用原浆填补，严禁撒干水泥找平。耐磨层厚度检测：采用钻孔法（每1000㎡测3点），厚度偏差±0.3mm。（三）验收标准表面平整度：≤2mm/2m（用2m靠尺和塞尺检查）。缝格平直度：≤3mm/5m（拉5m线，不足5m拉通线）。抗压强度：28d≥35MPa（试块检测）。抗折强度：28d≥4.5MPa（试块检测）。表面缺陷：不得有裂纹、空鼓、起砂、脱皮现象，麻面面积≤0.5%。七、养护措施（一）初期养护耐磨面层施工完成后2h内，采用喷雾器洒水（水温与表面温差≤15℃），随后覆盖塑料薄膜（搭接宽度≥100mm），薄膜上覆盖阻燃草帘（厚度≥50mm）。养护期间严禁人员踩踏，周边设置警示带，养护时间不少于14d。（二）后期养护7d内每天洒水2次（上午9时、下午4时），保持表面湿润，环境温度低于5℃时采取保温措施（覆盖电热毯+阻燃棉被）。拆除养护覆盖物后，表面涂刷养护剂（丙烯酸乳液，干膜厚度≥0.1mm），形成封闭保护层。养护期间混凝土强度未达到100%前，严禁车辆通行和堆放重物，开放使用前进行强度检测（回弹法或钻芯法）。八、季节性施工措施（一）夏季施工（日最高气温≥30℃）原材料降温：骨料堆设置遮阳棚，水泥罐安装喷淋系统，拌合水采用地下水（水温≤15℃）。浇筑时间：安排在上午8时前或下午5时后，运输罐车覆盖保温套，现场混凝土温度≤35℃。表面防护：浇筑完成后1h内覆盖保湿，采用喷雾降温（环境温度超过35℃时），避免表面龟裂。（二）冬季施工（日平均气温≤5℃）采用冬季施工配合比（水泥用量增加5%，掺加早强剂），拌合水加热至60-80℃，确保入模温度≥10℃。模板采用保温被包裹，混凝土浇筑后覆盖电热毯（温度控制在5-20℃），养护温度不低于10℃。切缝时间适当延长（强度达到7MPa以上），切缝后立即用保温材料覆盖，防止缝边冻裂。九、成品保护施工区域设置硬质围挡，非施工人员严禁入内