沉井模(板)支架施工方案设计

沉井模板及支架专项施工方案一、工程概况本工程为市政排水工程沉井施工项目，沉井结构为钢筋混凝土圆形井筒，设计内径12m，井壁厚度800mm，总高度18m，分三节浇筑：第一节高度6m（含刃脚1.2m），第二节、第三节各6m。沉井采用排水下沉法施工，地质勘察显示场地土层分布为：①素填土（厚0.5～1.2m）→②淤泥质黏土（厚2.5～4.0m，承载力特征值60kPa）→③粉质黏土（厚3.0～5.0m，承载力特征值120kPa）→④中风化砂岩（持力层）。地下水埋深1.5m，需采用轻型井点降水控制地下水位。沉井模板及支架施工范围包括刃脚、井壁、内隔墙及顶板模板的设计、制作、安装、拆除全过程，需满足《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204）及《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162）要求，确保混凝土浇筑过程中模板体系的强度、刚度及稳定性。二、施工准备（一）技术准备图纸深化复核沉井结构尺寸，重点标注刃脚斜面角度（60°）、井壁变截面位置（标高12.0m处收窄至600mm）及预埋件位置（爬梯、通风孔等）。绘制模板排版图，明确对拉螺栓间距（纵向800mm、横向600mm）、围檩布置及支撑节点详图。荷载计算井壁模板侧向压力：采用公式(F=0.22\gamma_ct_0\beta_1\beta_2V^{1/2})计算，取混凝土重度(\gamma_c=24kN/m³)，初凝时间(t_0=6h)，浇筑速度(V=1.5m/h)，得出最大侧压力为45kN/m²，对拉螺栓（Φ16，抗拉强度210MPa）间距按抗剪验算确定为800mm。支架立杆承载力：按立杆间距1.2m×1.2m、步距1.8m计算，单立杆轴向力N=15kN（含施工活荷载2.5kN/m²），稳定性系数φ=0.32，满足(N/(\phiA)\leqf)（(f=205MPa)）要求。（二）材料与机具准备材料选型模板面板：18mm厚酚醛覆膜胶合板（尺寸1220×2440mm，抗弯强度≥15MPa），周转次数控制在5次以内。支撑体系：Φ48×3.5mm钢管（Q235B级）、直角扣件、旋转扣件（抗滑承载力7kN）、100×100mm木枋（含水率≤15%）。对拉螺栓：Φ16圆钢加工，中部焊接100×100×3mm止水钢板（满焊），两端套丝（M14）配双螺母。机具配置切割设备：砂轮切割机（Φ400mm刀片）、木工圆锯机；振捣设备：插入式振捣棒（Φ50mm，振捣半径300mm）；测量工具：全站仪（测角精度2″）、水准仪（精度±2mm/km）、扭矩扳手（量程0～300N·m）。（三）现场准备地基处理支架搭设区域浇筑100mm厚C20混凝土垫层（内配Φ8@200双向钢筋），地基承载力通过静载试验检测≥150kPa，表面设2%排水坡度，周边挖300mm×300mm排水沟。立杆底部垫200×200×10mm钢板，底部设置纵横向扫地杆（距垫层≤200mm）。测量放线利用沉井中心轴线控制点，在垫层上放出模板内边线（偏差±5mm），用红漆标记立杆位置；在井壁钢筋上每5m设置高程控制点，用于模板标高控制。三、模板与支撑体系设计（一）刃脚模板结构形式采用“垫架法”支设：砂垫层（厚500mm，级配砂卵石）上铺设160mm×220mm×2500mm方木（间距300mm），垫架顶部设10mm厚钢板作为刃脚底模，侧面模板采用18mm厚胶合板+100×100mm木枋竖楞（间距300mm）+双拼Φ48钢管横围檩，通过Φ16对拉螺栓固定。安装要点砂垫层分层夯实（压实系数≥0.93），表面用2m靠尺检查平整度≤5mm；刃脚斜面模板与水平面夹角偏差控制在±1°，采用坡度尺实时校核。（二）井壁模板内模体系面板：18mm厚胶合板（拼缝处贴双面胶条），竖楞为100×100mm木枋（间距300mm），横向围檩采用双拼Φ48钢管（间距600mm），通过满堂脚手架支撑（立杆1.2m×1.2m，步距1.8m）。外模体系竖楞采用100×150mm木枋（间距250mm），横向围檩为双拼Φ48钢管，对拉螺栓穿过井壁，两端用3形卡与围檩固定，螺栓孔处模板内侧贴50mm宽海绵条防漏浆。（三）支架体系满堂脚手架立杆：采用对接接长（接头错开500mm以上），四角设置双立杆（高度至第二节井壁顶部）；剪刀撑：纵向沿井壁四周满设（角度45°～60°），横向每4跨设置一道，与立杆、横杆用旋转扣件固定（搭接长度1m，3个扣件）；连墙件：每3层高度（≤6m）设置一道，采用Φ20膨胀螺栓与井壁预埋钢板连接（抗拔力≥15kN）。顶板支架立杆间距900mm×900mm，顶部设可调托座（伸出长度≤300mm），主龙骨为150×150mm木枋（间距900mm），次龙骨为100×100mm木枋（间距300mm），铺设18mm厚胶合板（接缝处设50mm宽压条）。四、模板支设施工（一）工艺流程测量放线→刃脚砂垫层施工→垫架安装→刃脚模板安装→井壁钢筋绑扎→内模安装→外模安装→对拉螺栓紧固→支架搭设→验收→混凝土浇筑（二）关键工序操作刃脚模板安装先在砂垫层上弹出刃脚轮廓线，按间距300mm摆放垫架方木（用水准仪找平，高差≤5mm），方木间用砂填实；安装刃脚侧模，用斜撑（Φ48钢管）固定，确保模板垂直度偏差≤3mm/m，验收后涂刷水性脱模剂（严禁使用废机油）。井壁模板安装内模：从角部向中间拼装，竖楞与面板用50mm长铁钉固定（间距200mm），围檩与竖楞用骑马钉连接，支架立杆与围檩用直角扣件固定；外模：采用“分节吊装法”（每节高2m），吊装时设2根缆风绳控制垂直度，与内模合模后穿对拉螺栓，用扭矩扳手拧紧（扭矩40～65N·m）。接缝处理模板拼缝处粘贴20mm宽双面胶条，外侧用腻子嵌缝；对拉螺栓孔处加设锥形塑料堵头（拆模后切除螺栓，用膨胀防水砂浆封堵）。（三）验收标准项目允许偏差（mm）检查方法模板标高±5水准仪、钢尺截面尺寸+4，-5钢尺（每2m测一点）垂直度≤3/m线坠、2m靠尺表面平整度52m靠尺+塞尺对拉螺栓间距±20钢尺（抽查10%）五、模板拆除（一）拆除条件混凝土强度：刃脚及井壁拆除侧模时强度≥2.5MPa（浇筑后24h），底模及支架拆除时强度≥75%设计强度（C30混凝土，试块抗压强度≥22.5MPa），顶板模板需达到100%设计强度（≥30MPa）。拆除顺序：遵循“后支先拆、先支后拆”原则，先拆非承重模板（如内隔墙），后拆承重模板（井壁、顶板），自上而下分层拆除。（二）拆除工艺侧模拆除先松开对拉螺栓螺母，用撬棍（垫木枋）从模板底部轻轻撬动，使模板与混凝土表面分离，严禁硬砸硬撬（防止混凝土缺棱掉角）。拆除的模板用塔吊吊至地面，立即清理表面混凝土残渣，涂刷脱模剂后堆放（码放高度≤1.5m，底层垫100mm厚方木）。支架拆除先拆除横杆→剪刀撑→立杆（由跨中向两端拆除），立杆接长扣件拆除时需2人配合（1人松动扣件，1人托扶钢管）；顶板模板拆除时保留后浇带两侧各3排立杆（间距1.2m），待后浇带混凝土强度达100%后拆除。（三）安全措施拆除区域设1.8m高警戒线，悬挂“禁止入内”标识，派专人监护；作业人员系双钩安全带（固定在已验收的支架上），严禁站在悬臂模板或横杆上作业；拆下的材料用滑轮组垂直运输（严禁抛扔），分类码放至指定场地（模板堆放区距基坑边≥2m）。六、安全质量保证措施（一）质量保证措施材料控制胶合板进场需提供出厂合格证（抗弯强度、弹性模量检测报告），每批次抽查3张进行外观检查（无起层、脱胶）；钢管、扣件按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130）要求进行抽样检测（钢管壁厚≥3.0mm，扣件抗滑承载力≥7kN）。过程控制实行“三检制”：班组自检（每道工序完成后）→技术员复检（检查模板垂直度、标高）→监理验收（签署隐蔽记录后方可浇筑混凝土）；混凝土浇筑时设专人看模（检查支架沉降、螺栓松动情况），发现异常立即停工整改（如模板变形超过5mm时加固）。（二）安全保证措施支架安全搭设前对作业人员进行安全交底（签字确认），搭设过程中设置作业平台（满铺脚手板，设1.2m高防护栏杆）；支架搭设完成后进行承载力试验（堆载1.2倍设计荷载，持荷1h无变形）。高处作业作业人员佩戴安全帽、防滑鞋，2m以上作业系安全带（高挂低用）；夜间施工时井内设置36V低压照明（每5m设一盏碘钨灯），照明亮度≥50lux。应急措施配备应急物资：2套抢险支架（Φ60钢管）、50m安全绳、急救药箱；制定模板坍塌应急预案，每月组织一次演练（模拟支架失稳时人员疏散、伤员救治流程）。七、文明施工与环保措施材料管理模板堆放区硬化（100mm厚C15混凝土），设置防雨棚（高度2.5m），废旧模板回收率≥90%（破碎后作为建筑垃圾再生骨料）。噪声控制切割作业在封闭工棚内进行（噪声≤70dB），