支架现浇箱梁施工关键工序操作手册

支架现浇箱梁施工关键工序操作手册一、总则适用范围：适用于桥梁工程支架现浇箱梁全流程施工，聚焦地基处理、支架搭设、支架预压、支座安装、模板安装、钢筋及预应力管道安装、混凝土施工、预应力施工、模板支架拆除9大关键工序，明确实操标准与管控重点。核心目标：通过标准化关键工序操作，解决支架失稳、混凝土表面缺陷、预应力张拉偏差等问题，确保箱梁结构尺寸精准、强度达标、耐久性满足设计要求，符合《铁路混凝土梁支架法现浇施工技术规程》（TB10110-2011）等规范。编制依据：《建筑施工承插型盘扣式钢管支架安全技术标准》（JGJ231-2021）、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2018）、《钢管满堂支架预压技术规程》（JGJT194-2009）及项目专项施工方案。二、关键工序操作指南2.1地基处理（核心控制：承载力与排水）2.1.1操作流程地基清理：清除施工范围内杂草、腐殖土，平整场地，坡度较大区域（＞5°）修整为台阶式（台阶高度≤1.5m，宽度≥2m）。承载力检测：采用轻型动力触探仪检测地基承载力，需满足设计要求（通常≥150kPa）；若不满足，采用换填处理（换填300-500mm厚碎石，压实度≥95%）或浇筑100-150mm厚C20混凝土垫层。排水设施施工：沿支架外侧设置300×300mm排水沟（纵坡≥2%），每隔30m设500×500×800mm集水井，排水沟与集水井连通，确保雨水及时排出，避免地基积水。验收：地基处理完成后，检查平整度（偏差≤5mm/2m）、承载力，报监理验收合格后方可进入支架搭设工序。2.1.2技术参数地基承载力：≥150kPa（设计无特殊要求时）；混凝土垫层厚度：100-150mm（C20）；排水沟纵坡：≥2%；场地平整度：≤5mm/2m。2.1.3质量控制换填碎石分层摊铺（每层厚度≤300mm），采用压路机碾压（碾压次数≥6遍），压实度每500㎡检测1点；混凝土垫层浇筑后覆盖土工布养护≥7d，避免表面开裂；雨后检查地基是否沉降、积水，发现问题及时处理。2.1.4安全要点场地清理时注意地下管线，提前探明位置并做好保护；压路机作业时设专人指挥，避免碰撞周边结构物；基坑、集水井周边设置1.2m高防护栏杆，挂密目安全网。2.2支架搭设（核心控制：稳定性与垂直度）2.2.1操作流程（以满堂盘扣支架为例）测量定位：根据箱梁设计图纸，用全站仪放出支架搭设范围线，按立杆间距（≤1.2m）、横杆步距（≤1.5m）弹线标记，确保立杆位置精准。底座安装：在标记点铺设200×200×5mm钢板，钢板上安装可调底座，调整底座高度使顶面标高一致（偏差≤2mm），底座丝杆插入长度≥150mm，外露≤300mm。支架搭设：从箱梁一端向另一端推进，先安装立杆，再安装横杆、扫地杆（扫地杆距底座底板高度≤550mm）；每搭设1层立杆、横杆，立即安装竖向斜杆、水平斜杆（竖向斜杆间距≤6m，水平斜杆每步设置），确保支架整体稳定；搭设高度＞16m时，顶层步距每跨布置竖向斜杆，且每4-6个步距与桥墩等既有结构刚性连接（采用型钢焊接）。顶托安装：支架搭设至设计高度后，安装可调顶托，调整顶托标高（偏差≤2mm），顶托伸出悬臂长度≤650mm，丝杆外露≤400mm，插入立杆长度≥150mm。验收：执行“三检制”（自检→互检→专检），检查立杆垂直度（偏差≤1.5L/1000，L为立杆长度，且≤50mm）、横杆水平度、斜杆连接情况，报监理验收合格后方可安装分配梁。2.2.2技术参数立杆间距：≤1.2m；横杆步距：≤1.5m；立杆垂直度：≤1.5L/1000且≤50mm；可调顶托伸出悬臂：≤650mm，丝杆外露≤400mm；扫地杆高度：≤550mm。2.2.3质量控制支架材料进场时检查外观（无弯曲、锈蚀），提供产品合格证、材质报告，每批次抽样检测；搭设过程中，每搭设3层用线坠复核立杆垂直度，超限时调整可调底座；斜杆与立杆、横杆满扣连接，插销完全插入（露出长度≥3cm），无松动。2.2.4安全要点架子工必须持证上岗，佩戴双钩安全带（高挂低用），穿防滑鞋；支架搭设区域设警戒区，严禁非作业人员进入；高处作业时，工具放入工具袋，严禁抛掷；遇6级及以上大风停止作业。2.3支架预压（核心控制：沉降量与预拱度）2.3.1操作流程预压准备：在支架顶托上铺设横向分配梁（10#工字钢，间距≤600mm）、纵向方木（10×15cm，间距≤300mm），再满铺底模（竹胶板，厚度≥15mm），底模表面清理干净。监测点布置：在梁端、跨中、L/4跨处设置监测断面，每个断面设5个监测点（梁两侧、腹板处、跨中），用全站仪、水准仪布设监测基准点。加载：采用预制混凝土块（1m×1m×1m，重量2.5t/块）预压，荷载为最大施工荷载的1.1倍，分三级加载：第一级：加载60%，加载完成后静置1h，观测沉降；第二级：加载至100%，静置1h后观测；第三级：加载至110%，静置24h，每6h观测1次，最后两次沉降量差值≤2mm时停止加载。卸载：按“先跨中后两端”顺序分级卸载（110%→100%→60%→0），每级卸载后观测支架回弹量。数据计算：根据监测数据计算支架非弹性变形（加载前与卸载后标高差值）、弹性变形（加载至110%与卸载后标高差值），确定支架跨中预拱度（预拱度=理论计算反拱值+弹性变形），并调整底模标高。2.3.2技术参数预压荷载：≥1.1倍最大施工荷载；沉降稳定标准：最后两次沉降量差值≤2mm；监测频率：加载完成后每6h观测1次；预拱度：理论反拱值+弹性变形。2.3.3质量控制预压块堆放均匀，模拟实际施工荷载分布（跨中荷载较两端大），避免局部超载；监测数据实时记录，绘制沉降-时间曲线，确保数据真实准确；预压完成后，根据预拱度调整底模标高，调整偏差≤2mm。2.3.4安全要点预压块吊装采用吊车，吊点设置牢固，吊装半径内严禁站人；加载、卸载过程中设专人观察支架变形，发现立杆弯曲、顶托松动立即停止作业；监测人员高处作业时系安全带，避免坠落。2.4支座安装（核心控制：位置与标高）2.4.1操作流程垫石处理：对桥墩垫石进行凿毛（采用机械凿毛），露出新鲜混凝土面≥75%，凿毛后用高压水冲洗干净，清理锚栓孔内杂物。测量放样：用全站仪放出支座中心位置线，在垫石上标记，用水准仪测设支座安装标高。支座就位：采用吊车吊装支座（根据支座重量选择合适吊车），人工辅助调整位置，使支座中心与标记线对齐（偏差≤5mm），支座底面与垫石间预留20-30mm空隙（用于灌浆）。灌浆：采用重力式灌浆，灌浆料选用专用支座灌浆料（强度≥C50），从支座中心向四周灌注，确保灌浆料饱满无空洞；灌浆完成后覆盖土工布养护≥7d，养护期间禁止碰撞支座。预偏量设置：按设计要求设置支座预偏量（通常为梁体收缩徐变值），由厂家在厂内完成预偏，安装时复核预偏位置，确保符合设计要求。2.4.2技术参数支座中心位置偏差：≤10mm（纵向）、≤5mm（横向）；支座底面与垫石间隙：20-30mm；灌浆料强度：≥C50；垫石凿毛新鲜混凝土面：≥75%。2.4.3质量控制支座进场时检查产品合格证、性能检测报告，外观无裂纹、变形；灌浆前检测灌浆料流动度（18s±4s），流动度不符合要求时不得使用；养护期间定期检查灌浆料强度，7d强度≥设计强度的70%。2.4.4安全要点支座吊装时，吊索与支座夹角≥60°，避免支座受力变形；垫石凿毛时佩戴防护眼镜，防止碎石飞溅伤人；高处作业平台满铺脚手板，设防护栏杆，作业人员系安全带。2.5模板安装（核心控制：密封性与平整度）2.5.1操作流程底模安装：预压合格后，在纵向方木上铺设底模（竹胶板或钢模板），模板拼接处贴10mm宽双面胶，确保拼缝密封（宽度≤1.5mm）；调整底模标高，按预拱度设置曲线，标高偏差≤2mm。侧模安装：采用定型钢模板（厚度≥6mm），从梁端向跨中安装，模板与底模连接螺栓对称拧紧（扭矩≥30N・m）；侧模外侧设支撑（间距≤1.5m），防止浇筑混凝土时模板变形，支撑底部固定牢固。内模安装：待底、腹板钢筋及预应力管道安装完成后，安装内模（采用组合钢模或木模），内模与侧模间用拉杆固定（拉杆间距≤600mm），内模顶部设排气孔（间距≤2m），便于混凝土浇筑时排气。端模安装：端模采用钢模板，按箱梁端部形状加工，安装时与底模、侧模紧密贴合，接缝贴双面胶，预埋件（如伸缩缝钢筋）固定在端模上，位置偏差≤3mm。验收：检查模板平整度（≤2mm/2m）、垂直度（≤3mm/m）、拼缝密封性，报监理验收合格后方可进入钢筋施工工序。2.5.2技术参数模板平整度：≤2mm/2m；模板垂直度：≤3mm/m；拼缝宽度：≤1.5mm；预埋件位置偏差：≤3mm；拉杆间距：≤600mm。2.5.3质量控制模板使用前清理表面（无油污、锈迹），均匀涂刷脱模剂（禁用废机油）；底模预拱度按设计曲线设置，每2m测1点，确保曲线顺滑；内模安装后检查净空尺寸，满足混凝土浇筑要求（偏差+5、0mm）。2.5.4安全要点模板吊装时，设专人指挥，避免碰撞钢筋、预应力管道；内模安装时，箱内设置照明（36V安全电压），通风良好；高处安装模板时，工具用绳索传递，严禁抛掷。2.6钢筋及预应力管道安装（核心控制：位置与连接质量）2.6.1钢筋安装操作流程钢筋加工：在标准化加工场加工钢筋，受力钢筋切断长度偏差±10mm，弯起钢筋弯折位置偏差±20mm，箍筋内径尺寸偏差±3mm；加工完成后分类堆放，挂标识牌（注明规格、数量、使用部位）。底板钢筋安装：按设计图纸铺设底板下层钢筋（间距偏差±10mm），再安装上层钢筋，上下层钢筋用马凳筋支撑（间距≤1.5m），马凳筋强度≥C30，确保上层钢筋位置准确。腹板钢筋安装：先安装腹板竖向钢筋（间距偏差±10mm），再安装水平钢筋（间距偏差±10mm），钢筋连接采用搭接焊（双面焊，焊缝长度≥10d，d为钢筋直径）或直螺纹连接（外露丝扣≤2扣），同一截面接头数量≤50%，相邻接头错开≥35d且≥500mm。顶板钢筋安装：腹板钢筋安装完成后，铺设顶板下层钢筋、上层钢筋，上层钢筋设马凳筋（间距≤1.5m），顶板边缘钢筋与侧模间设保护层垫块（C30，尺寸50×50mm，间距≤1m）。保护层控制：底板、腹板、顶板钢筋外侧均安装保护层垫块（间距≤1m，梅花状布置），垫块与钢筋绑扎牢固，确保保护层厚度偏差+5、-2mm。2.6.2预应力管道安装操作流程管道加工：采用金属波纹管（直径按设计要求），切割长度偏差±10mm，切口平整无毛刺；波纹管连接采用大一级同类管道（长度为内径的5-7倍），连接处用胶带密封（宽度≥50mm），防止漏浆。管道定位：按设计坐标在钢筋上焊接U形定位筋（间距≤1m，曲线段≤0.5m），将波纹管固定在定位筋上，确保管道位置偏差≤4mm；管道与锚垫板连接时，波纹管伸入锚垫板内≥10mm，密封牢固。检查：安装完成后，检查管道通顺性（用通孔器检查），发现堵塞及时处理；管道端部临时封堵，防止杂物进入。2.6.3技术参数钢筋保护层厚度：偏差+5、-2mm；钢筋接头错开距离：≥35d且≥500mm；波纹管位置偏差：≤4mm；波纹管连接长度：内径的5-7倍；定位筋间距：直线段≤1m，曲线段≤0.5m。2.6.4质量控制钢筋焊接接头每300个抽样1组做抗拉试验，直螺纹接头每500个抽样1组做抗拉试验；波纹管安装后避免电焊火花灼伤，若有破损立即用胶带修补；浇筑混凝土前再次检查管道位置、通顺性，确保无偏差。2.6.5安全要点钢筋加工机械（切断机、弯曲机）接地良好（接地电阻≤4Ω），操作人员戴绝缘手套；高处绑扎钢筋时，站在稳定平台上，避免站在钢筋骨架上作业；电焊作业时清理周边易燃物，配备灭火器，防止火灾。2.7混凝土施工（核心控制：浇筑连续性与振捣质量）2.7.1操作流程浇筑准备：清理模板内杂物、积水（用空压机吹扫），检查钢筋、预应力管道、预埋件位置，报监理验收合格后浇筑；混凝土采用商品混凝土（强度等级按设计要求），到场后检测坍落度（偏差±30mm），不符合要求时退回。浇筑顺序：采用“斜向分段、水平分层”浇筑，从箱梁一端向另一端推进，先浇筑底板，再浇筑腹板，最后浇筑顶板；分层厚度≤60cm，相邻两层浇筑间隔时间≤2h（常温下），避免出现冷缝。混凝土输送：采用混凝土输送泵（地泵或天泵）输送，泵管固定牢固（每10m设1个固定点），避免与模板、钢筋碰撞；泵管出口设置软管，由专人控制布料，确保混凝土均匀分布。振捣作业：底板、顶板采用插入式振捣棒（直径50mm）振捣，振捣间距≤500mm，距模板≥50mm，插入下层混凝土50-100mm，振捣至混凝土表面无气泡、下沉停止、泛出水泥浆（时间15-30s）；腹板采用附着式振捣器（频率≥50Hz）配合插入式振捣棒，附着式振捣器沿腹板高度每600mm布置1层，每层振捣时间≤30s，防止过振导致混凝土离析。表面收光：顶板混凝土浇筑完成后，用刮尺按设计标高刮平，初凝前用木抹子搓平2-3遍，终凝前用铁抹子收光，防止表面开裂；收光后立即覆盖土工布。2.7.2技术参数混凝土坍落度：设计值±30mm；浇筑分层厚度：≤60cm；振捣棒间距：≤500mm；附着式振捣器频率：≥50Hz；顶板表面平整度：≤5mm/2m。2.7.3质量控制每浇筑100m³混凝土制作3组标准养护试块（28d强度检测）、2组同条件试块（拆模强度、预应力张拉强度），试块制作后标注部位、日期；浇筑过程中每2h检测1次混凝土坍落度，发现异常及时调整配合比；雨后检查混凝土表面，若出现麻面、露筋，立即采用高一强度等级水泥砂浆修补。2.7.4安全要点混凝土输送泵作业前检查泵管密封性，防止爆管伤人；振捣作业人员戴绝缘手套，振捣棒电源线穿PVC管保护，避免破损漏电；顶板作业时设置安全防护栏杆（高度1.2m），挂密目安全网，严禁人员翻越。2.8预应力施工（核心控制：张拉应力与压浆密实度）2.8.1钢束下料与穿束钢束下料：采用砂轮切割机切割钢绞线（严禁气割），下料长度=设计长度+两端工作长度（通常300-500mm），偏差±10mm；下料后按束号分类堆放，每束用扎丝（直径2mm）每隔1.5m绑扎1道，防止钢绞线紊乱。穿束准备：清理预应力管道内杂物（用通孔器检查），管道两端安装锚垫板（与管道同轴，偏差≤2mm），锚垫板表面清理干净；钢束前端安装锥形牵引头（直径≤管道内径10mm），涂抹润滑油。钢束穿束：采用卷扬机牵引穿束（速度≤5m/min），或人工推送穿束（适用于短束）；穿束过程中避免钢束与管道碰撞，若遇阻力立即停止，检查管道是否堵塞，不得强行穿束；穿束完成后，钢束两端外露长度≥300mm。2.8.2预应力张拉张拉准备：混凝土强度、弹性模量达到设计要求（通常强度≥95%设计值，弹性模量≥28d弹性模量的100%，龄期≥5d），提供试块强度报告；张拉设备（千斤顶、油泵、压力表）提前校准，校准有效期≤1个月，千斤顶额定张拉力≥1.2倍设计张拉force；安装锚具、夹片：锚具与锚垫板贴合紧密（间隙≤1mm），夹片安装平整，缝隙≤0.5mm，用手锤轻敲夹片至无松动。张拉操作：采用“双控法”张拉（应力控制为主，伸长值校核为辅），按“0→10%σcon→20%σcon→100%σcon”分级张拉，每级张拉后持荷5min，记录钢束伸长值；对称张拉：先张拉腹板钢束，后张拉顶板、底板钢束；同一截面钢束同步张拉（偏差≤5%设计应力），避免梁体侧弯；伸长值校核：实际伸长值与理论伸长值偏差≤±6%，超出时暂停张拉，检查钢束是否卡顿、锚具是否滑移，调整后重新张拉。锚固与封锚：张拉至设计应力后，持荷5min，确认无滑移后锁定夹片，缓慢卸载千斤顶；用砂轮切割机切割钢束外露部分（保留长度≥30mm），严禁用电焊切割；清理锚穴内杂物，涂刷界面剂，采用C50微膨胀混凝土封锚，封锚混凝土厚度≥100mm，养护≥7d。2.8.3管道压浆压浆准备：张拉完成后48h内完成压浆，清理管道两端锚具缝隙（用水泥浆封堵）；压浆材料采用专用压浆料（水胶比≤0.35，流动度18s±4s），压浆料搅拌时间≥3min，搅拌后30min内完成压浆。压浆操作：采用智能压浆设备（压力精度±0.01MPa），从管道低端压浆口压浆，高端排气口排气；压浆压力：纵向管道≤1.0MPa，横向管道≤0.8MPa，竖向管道≤0.6MPa；压力达到设计值后稳压3min，确保管道内无空隙；排气口流出浓浆（与搅拌浆体浓度一致）后，关闭排气口，继续压浆1min后停止。2.8.4技术参数钢束下料长度偏差：±10mm；张拉应力偏差：≤±5%设计应力；实际伸长值偏差：≤±6%理论伸长值；压浆料流动度：18s±4s；压浆稳压时间：≥3min。2.8.5质量控制每批次钢绞线、锚具抽样检测（钢绞线每60t1组，锚具每1000套1组），不合格材料禁用；张拉过程中实时记录应力、伸长值，形成张拉记录，报监理签字确认；压浆完成后24h内检查管道压浆密实度（采用无损检测或钻芯取样），发现空洞立即补压。2.8.6安全要点张拉作业区域设警戒区，严禁非作业人员进入，张拉时千斤顶后方严禁站人；钢束切割时佩戴防护眼镜，防止钢屑飞溅伤人；压浆设备压力表定期校准（每月1次），防止压力失控导致设备损坏。2.9模板支架拆除（核心控制：拆除顺序与时机）2.9.1拆除时机非承重模板（侧模、内模、端模）：混凝土强度≥2.5MPa（同条件试块强度），且梁体表面、棱角不因拆除受损时拆除；承重模板（底模）：预应力张拉、压浆完成，且封锚混凝土强度≥设计强度的70%时拆除；支架拆除：底模拆除后，且梁体结构已形成稳定受力体系时拆除（通常在预应力张拉完成7d后）。2.9.2拆除流程模板拆除：先拆端模，再拆内模，最后拆侧模；内模拆除时先松动拉杆，用撬棍轻撬模板接缝处，使模板与混凝土脱离，严禁硬砸硬撬；模板拆除后分类堆放，清理表面混凝土残渣，涂刷脱模剂，备用；运输模板时轻拿轻放，避免碰撞变形。支架拆除：满堂支架：按“先上后下、先非承重后承重”顺序，先拆除可调顶托、分配梁，再拆除横杆、斜杆，最后拆除立杆；拆除时从跨中对称向两端推进，每拆除1层立杆，同步拆除对应横杆、斜杆；大钢管支架：先拆除顶部分配梁、卸落装置，再拆除横撑、斜撑，最后用吊车吊装拆除立杆；立杆拆除时设临时缆风绳，防止立杆倾倒。2.9.3技术参数非承重模板拆除强度：≥2.5MPa；底模拆除强度：封锚混凝土≥70%设计强度；支架拆除对称偏差：≤1000mm（纵桥向）；立杆拆除顺序：跨中→两端，同步对称。2.9.4质量控制拆除前检查梁体外观，若存在裂缝、露筋，先修补再拆除；支架拆除过程中监测梁体变形（每拆除1跨观测1次），变形量＞5mm时停止拆除，检查原因；拆除后的支架构件分类检修，立杆弯曲＞L/500（L为立杆长度）、横杆变形＞L/300时，报废处理。2.9.5安全要点拆除作业人员佩戴双钩安全带，站在稳定操作平台上作业，严禁站在支架上向下抛扔构件；支架拆除区