T∕ZZB 0298-2017 核级仪表用精密不锈钢无缝钢管

IT/ZZB0298—2017 12规范性引用文件 13术语和定义 24基本要求 25技术要求 36试验方法 67检验规则 78标志、包装、运输、贮存、竣工文件和试样保存 99质量承诺 附录A（资料性附录）核级仪表管常用公称、英寸规格 附录B（规范性附录）晶间腐蚀试样敏化处理选用原则 T/ZZB0298—2017本标准依据GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由浙江省浙江制造品牌建设促进会提出并归口。本标准由浙江省标准化研究院牵头组织制订。本标准主要起草单位：浙江中达特钢股份有限公司。本标准参与起草单位：浙江省标准化研究院、中国核电工程有限公司华东分公司、浙江国检检测技术股份有限公司（排名不分先后）。本标准主要起草人：吴利阳、徐俞生、余子英、陈小福、徐姚松、吴月琴、孙丽、王慧、钟小华、本标准由浙江省标准化研究院负责解释。T/ZZB0298—20171核级仪表用精密不锈钢无缝钢管本标准规定了核级仪表用精密不锈钢无缝钢管（以下简称“核级仪表管”）的术语和定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、贮存、竣工文件和试样保存、质量承诺。本标准适用于外径为3.0mm～30.0mm，壁厚为0.8mm～3.0mm范围的核级仪表管。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T223.11钢铁及合金铬含量的测定可视滴定或电位滴定法GB/T223.18钢铁及合金化学分析方法硫代硫酸钠分离-碘量法测定铜量GB/T223.19钢铁及合金化学分析方法新亚铜灵-三氯甲烷萃取光度法测定铜量GB/T223.21钢铁及合金化学分析方法5-CI-PADAB分光光度法测定钴量GB/T223.22钢铁及合金化学分析方法亚硝基R盐分光光度法测定钴量GB/T223.25钢铁及合金化学分析方法丁二酮肟重量法测定镍量GB/T223.26钢铁及合金钼含量的测定硫氰酸盐分光光度法GB/T223.28钢铁及合金化学分析方法α-安息香肟重量法测定钼量GB/T223.36钢铁及合金化学分析方法蒸馏分离-中和滴定法测定氮量GB/T223.37钢铁及合金化学分析方法蒸馏分离-靛酚蓝光度法测定氮量GB/T223.58钢铁及合金化学分析方法亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量GB/T223.60钢铁及合金化学分析方法高氯酸脱水重量法测定硅含量GB/T223.62钢铁及合金化学分析方法乙酸丁酯萃取光度法测定磷量GB/T223.63钢铁及合金化学分析方法高碘酸钠（钾）光度法测定锰量GB/T223.68钢铁及合金化学分析方法管式炉内燃烧后碘酸钾滴定法测定硫含量GB/T223.69钢铁及合金碳含量的测定管式炉内燃烧后气体容量法GB/T223.78钢铁及合金化学分析方法姜黄素直接光度法测定硼含量GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T228.2金属材料拉伸试验第2部分：高温试验方GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第一部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第一部分：试验方法GB/T241金属管液压试验方法GB/T242金属管扩口试验方法GB/T244金属管弯曲试验方法GB/T246金属管压扁试验方法T/ZZB0298—20172GB/T2102钢管的验收、包装、标志和质量证明书GB/T2975钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备GB/T4334金属和合金的腐蚀不锈钢晶间腐蚀试验方法GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分:试验方法GB/T6394金属平均晶粒度测定方法GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T10610产品几何技术规范（GPS）表面结构轮廓法评定表面结构的规则和方法GB/T11170不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）GB/T17505钢及钢产品交货一般技术要求GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）GB/T20124钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法（常规方法）GB/T30062钢管术语NB/T20003.2核电厂核岛机械设备无损检测第2部分：超声检测NB/T20003.6核电厂核岛机械设备无损检测第6部分：管材制品涡流检测NB/T20004核电厂核岛机械设备材料理化检验方法3术语和定义GB/T30062标准中所确立的术语和定义适用于本标准。4基本要求4.1设计应具备表面光洁度、表面硬度、公差尺寸等核级仪表管关键质量指标的设计能力，确保核级仪表管与卡套接头连接密封可靠。4.2材料4.2.1管坯应采用电弧炉冶炼加炉外精炼，其非金属夹杂物应符合表1规定。表1夹杂物类型及级别控制要求细粗细粗细粗细粗4.2.2管坯采用热轧或锻压方法制造，热轧或锻压的总延伸系数≥4。4.3工艺T/ZZB0298—20173采用热挤压或热穿孔、冷拔、清洗、保护气氛光亮热处理等工艺，提升核级仪表管表面光洁度等关键性能指标。4.4检测应具备金相分析、化学成分、力学性能、工艺性能、无损检测、水压试验、抗腐蚀性能等测试能力。5技术要求5.1尺寸5.1.1外径(D)和壁厚(S)核级仪表管按公称外径和最小壁厚交货，其公称外径及最小壁厚的允许偏差应符合表2的规定，常用规格详见附录A。表2外径和壁厚允许偏差125.1.2长度核级仪表管的通常长度范围为3000mm～8000mm。定尺长度和倍尺总长度应在通常长度范围内，全长（L）允许偏差应为L+100mm；每个倍尺长度留出切口余量5mm～10mm。5.1.3弯曲度核级仪表管的每米弯曲度应不大于1.5mm/m，全长弯曲度应不大于钢管全长度的0.13％。5.1.4不圆度和壁厚均匀核级仪表管不圆度和壁厚不均匀应分别不超过外径和壁厚公差的80％。5.1.5端口外形核级仪表管两端端面应与钢管轴线垂直，切口毛刺应予清除。5.2表面质量5.2.1核级仪表管的内外表面不允许有裂纹、凹坑、折叠、轧折、离层和结疤等缺陷。5.2.2核级仪表管的内外表面粗糙度Ra应不大于1.6μm。5.3钢的牌号和化学成分核级仪表管的牌号和化学成分（含熔炼分析）应符合表3的规定，化学成分允许偏差应符合GB/T222的规定。T/ZZB0298—20174表3钢的牌号和化学成分序号化学成分（质量分数）a/%C≤≤≤S≤≤≤N≤1———2——3—4——5—6核级仪表管的Co含量以熔炼分析结果来确定，应不大于0.2B含量的成品分析结果应不大于0.0018%;对于成品分析，P最大保证值可以增加0.005％。5.4力学性能核级仪表管的室温、高温力学性能、硬度要求应符合表4的规定。表4核级仪表管力学性能序号%伸强度Rp0.21234565.5工艺性能5.5.1压扁压扁试验应按以下两步进行：a)第一步为延性试验，试验时试样压至两平板间距离为H,H按式（1）计算：………………(1)H——两平板间的距离，单位为毫米（mma——单位长度变形系数，取0.13；T/ZZB0298—20175S——钢管的公称壁厚，单位为毫米（mm）；D——钢管的公称外径，单位为毫米（mm）。b)第二步是完整性试验（闭合压扁）。压扁继续进行，直至试样破裂或试样相对两壁相碰。在整个压扁试验期间，试样不允许出现目视可见的分层、白点和夹层。5.5.2弯曲核级仪表管应按GB/T244的规定进行弯曲试验，以12倍管径为弯曲半径弯至90°,弯曲后试样外表面无肉眼可见裂纹。5.5.3扩口核级仪表管应按GB/T242的规定进行扩口试验，扩口试验顶心锥度为60°,扩口后试样的内扩口率达到30扩口后的试样不允许出现裂缝或裂口。5.6晶间腐蚀敏化制度参照NB/T20004规定，敏化处理选择原则详见附录B，试验方法按GB/T4334中E法进行，并符合以下要求：试样应在沸腾的溶液中浸泡72h，如试剂中放入铜屑，浸泡时间可缩短至24h，试验溶液配制如下（重量百分比）：a)10％结晶硫酸铜；c)80％蒸馏水；试验后试样不允许出现晶间腐蚀倾向。5.7晶粒度按GB/T6394的规定进行晶粒度试验，核级仪表管的实际晶粒度应为4级或更细，且两个试片上晶粒度最大级别与最小级别之差应不大于3级。晶粒度不合格，该批核级仪表管应判为不合格，不允许复验。5.8无损检验5.8.1超声波检验根据NB/T20003.2中的规定进行超声检测。缺陷的回波幅度应小于对比试样的人工缺陷所产生的回波幅度。对不能在自动检验台上有效监测的钢管端部，应予以切除，或是在至少大于100mm的长度上作手工检测，且对比试样管应与自动检测时所用的对比试样相同。5.8.2涡流检验壁厚不大于2.0mm的核级仪表管根据NB/T20003.6中验收等级B的规定进行涡流检测。被检测核级仪表管的响应信号低于对比试样给出的信号可以验收，否则为不合格，不能充分检验的钢端部应予以切除。5.9液压试验T/ZZB0298—20176核级仪表管应逐根进行液压试验，试验压力按式（2）计算，最大试验压力应不超过50MPa，在试验压力下，稳压时间应不小于15s,核级仪表管不应出现渗漏现象及残余变形。P=………………（2）P——试验压力，单位为兆帕（MPa）；当p＜7MPa时，修约到最接近的0.5MPa，当p≥7MP时，修约到最接近的1MPa；S——核级仪表管的公称壁厚，单位为毫米（mm）；D——核级仪表管的公称外径，单位为毫米（mm）；R——允许应力，单位为兆帕（MPa）为表4中规定的钢管室温Rp0.2最小值的90MPa。液压试验用水应无混浊物、油或沉淀物，同时水质还应满足如下规定：氯化物离子最大含量为1.0mg/kg；氟化物离子最大含量为0.15mg/kg；电导率不超过2.0μS/cm；SiO2最大含量为0.1mg/kg；pH范围为6.0～8.0。5.10清洁度核级仪表管应逐支用白棉布或白绸布擦拭钢管内外表面，白布应干净无污渍。6试验方法6.1尺寸应采用相应准确度等级的千分尺、塞尺、钢卷尺及检验平台逐支进行尺寸检查。6.2表面质量6.2.1应采用与表面大于30°的视角，于最大距离600mm处在表面光照度不小于500Lux条件下，采用直接或间接目视方式进行表面检查，直接目视检验应用肉眼进行观察，必要时使用最大放大倍数为6倍的放大镜，必要时辅以内窥镜对仪表管内部进行间接目视检查。6.2.2按GB/T10610的规定进行内外表面粗糙度测量。6.3化学成分按GB/T11170的规定执行。6.4力学性能6.4.1按GB/T228.1的规定进行室温拉伸性能检验。6.4.2按GB/T228.2的规定进行350℃高温拉伸性能检验。6.4.3按GB/T230.1、GB/T231.1、GB/T4340.1的规定进行洛氏硬度、布氏硬度或维氏硬度的检验。6.5工艺性能6.5.1按GB/T246的规定进行压扁试验。6.5.2按GB/T244的规定进行弯曲试验。6.5.3按GB/T242的规定进行扩口试验。T/ZZB0298—201776.6晶间腐蚀按GB/T4334规定的E法及5.6的规定执行。6.7晶粒度按GB/T6394的规定执行。6.8无损检验6.8.1超声波检验时，按NB/T20003.2的规定执行。6.8.2涡流检验时，按NB/T20003.6的规定执行。6.9液压试验按GB/T241的规定执行。6.10清洁度检查按5.10的规定进行清洁度检查。7检验规则7.1出厂检验7.1.1组批原则核级仪表管应按批检查和验收，每批应由同一牌号、同一炉号、同一规格和同一热处理制度（炉次）的钢管组成。每批钢管的数量应不超过100根，其总长度不超1000m。7.1.2检验项目及抽样比例由供方检验部门按本标准执行，检验项目、取样方法及取样数量、试验方法见表5。表5出厂检验及型式试验项目、取样方法、取样数量及试验方法12—3T/ZZB0298—20178表5（续）456789-———7.1.3复验与判定准则复验与判定规则除了在本标准另有规定外，其他项目的复验与判定应符合GB/T17505的规定。复验时，应对测得的不合格项目取双倍数量进行检验，不足双倍数量试验时，可逐根进行检验。如果复验数量在原抽样钢管上截取时，其试样应在试料上原取样邻近部位截取。若某根钢管的压扁试验不合格，则该根钢管应重新取样，且还应在另外两根钢管各取1个试样进行复验。若复验结果有一个或以上不合格，则可对该批钢管逐根进行试验，亦可重新热处理后并作为新的一批重新检验。逐根检验后应剔除所以压扁试验不合格的钢管，如果一批中压扁试验不合格的钢管数量超过该批钢管总数的10则整批钢管不合格。扩口试验结果的判定于复验规则与压扁试验的规定相同。若复验不合格，供方可将该批剩余钢管逐根检验。力学性能和工艺性能不合格的核级仪表管，可进行重新热处理。重新热处理后的核级仪表管应以新的批提交验收，重新热处理只允许一次。7.2型式试验有下列情况之一时，应进行型式试验，型式试验项目及抽样数量按表5进行全项目检测：a)新产品定型鉴定；b)为客户首次供货；c)量产产品的原材料、工艺有较大变更时；d)量产产品停产1年复产时；e)国家有关部门另有规定时。T/ZZB0298—201798标志、包装、运输、贮存、竣工文件和试样保存8.1标志核级仪表管的标志和质量证明书应符合GB/T2102的规定，产品标志应满足以下要求：——制造厂应按订货合同的规定确定所采用的识别标志和标志方法；——标志应打在产品的明显位置，标志位置和方法应无损于产品的最终使用。8.2包装8.2.1核级仪表管包装前应使用无油、干燥、清洁的压缩空气或其他适宜的方法对钢管内、外表面进行清洁处理。核级仪表管两端管口应采用管帽、管塞、塑料薄膜或其他合适的方法和材料进行封堵。与钢管表面接触的包装物需避免卤族元素的污染。8.2.2核级仪表管应采用木箱包装，钢管包装的要求应符合GB/T2102的规定。8.3运输核级仪表管的运输过程中应轻拿轻放，吊装过程中木箱应受力均衡，避免倾斜，防止钢管损伤。8.4贮存核级仪表管应分不同牌号、规格放置，堆放场地应干燥、平整，现场不应有酸碱污染。堆放高度不应超过4层木箱。8.5竣工文件竣工文件指核级仪表管完成制造、出厂竣工时形成的反映其制造、检验过程的相关文件汇总，主要由核级仪表管质量证明文件、合格证、验收记录等组成，制造、验收记录包括但不限于以下内容：a)钢坯的冶炼、制造方法及分析报告；b)核级产品