地震重型支撑施工技术交底

地震重型支撑施工技术交底一、施工技术要点（一）材料选择与质量控制钢材选型：优先选用Q355B低合金高强度结构钢，其屈服强度≥355MPa，抗拉强度470-630MPa，延伸率≥20%，冲击韧性（-40℃）≥34J。支撑构件的壁厚偏差应控制在±0.7mm范围内，弯曲度不大于1/1000mm。连接材料：高强度螺栓采用10.9级摩擦型螺栓，螺纹精度达到6g级，表面硬度为HRC32-36。螺母与垫圈应配套使用，垫圈硬度不低于HRC30。焊接材料：手工电弧焊选用E50系列焊条，二氧化碳气体保护焊选用ER50-6焊丝，其熔敷金属抗拉强度≥490MPa。焊材在使用前应按规定进行烘干，E50焊条烘干温度为380-420℃，保温1-2小时，烘干后放入80-100℃保温筒内备用。（二）构件加工制作下料切割：采用数控等离子切割或数控火焰切割，切割面垂直度偏差≤0.05t（t为板厚），且不大于2mm。切割后应清除熔渣和飞溅物，切割边缘不得有裂纹、分层和大于1mm的缺棱。焊接工艺：主焊缝采用双面坡口焊，坡口角度为60°±5°，钝边1-2mm，间隙2-3mm。焊接时环境温度低于0℃时应采取预热措施，预热温度≥80℃，层间温度控制在80-150℃。每条焊缝应一次连续焊完，中断焊接时应采取保温措施，重新焊接前需对焊缝进行100℃预热。焊接检验：所有主焊缝需进行100%超声波探伤检测，质量等级不低于GB/T11345-2013中的Ⅱ级要求。角焊缝进行磁粉探伤检测，质量等级不低于JB/T6061-2007中的Ⅰ级要求。构件矫正：焊接完成后采用机械矫正或火焰矫正，火焰矫正温度控制在600-800℃，严禁超过900℃。矫正后构件的直线度偏差≤1/1000mm，且不大于5mm。（三）支撑安装技术测量放线：采用全站仪进行轴线定位，定位偏差≤3mm。用水准仪控制支撑标高，标高偏差≤5mm。支撑安装前应在基础或结构体上弹出支撑轴线、安装控制线和标高控制线。吊装工艺：支撑构件吊装采用专用吊具，吊点设置在构件重心位置，吊索与构件夹角≥60°。起吊时应设置缆风绳控制构件摆动，吊装就位后临时固定不少于2个点。单根支撑吊装时，其两端临时固定应牢固可靠，防止倾倒。连接安装：高强度螺栓连接面应进行喷砂（丸）处理，摩擦面抗滑移系数≥0.45。螺栓穿入方向应一致，由内向外、由下向上穿入，不得强行敲打。初拧扭矩为终拧扭矩的50%-60%，终拧扭矩应按公式T=K·P·d计算（K为扭矩系数，P为螺栓设计预拉力，d为螺栓公称直径），终拧后应在螺栓尾部做标记。焊接连接：现场安装焊缝采用与工厂焊接相同的焊接材料和工艺，焊接顺序应从中间向两端对称施焊，避免产生过大焊接变形。焊后应及时进行后热消氢处理，后热温度250-300℃，保温1-2小时。二、施工流程（一）施工准备阶段技术准备：组织施工人员熟悉设计图纸、施工规范和技术标准，编制详细的施工方案和作业指导书。进行技术交底，使每个施工人员明确施工要点、质量标准和安全注意事项。材料准备：按设计要求采购钢材、螺栓、焊材等材料，材料进场时应核对其规格、型号、数量，并查验产品合格证、质保书和检测报告。对主要材料进行抽样送检，合格后方可使用。机具准备：准备好电焊机、切割机、钻孔机、吊装设备、测量仪器等施工机具，对机具进行检查、调试和标定，确保其性能良好，满足施工要求。场地准备：清理施工现场，平整场地，划分材料堆放区、加工区、成品区和吊装作业区。材料堆放应整齐有序，钢材应架空堆放，离地高度≥300mm，防止锈蚀。（二）构件加工制作阶段原材料检验：对进场钢材进行外观检查和力学性能试验，外观检查无裂纹、重皮、麻点等缺陷，力学性能试验结果应符合设计要求。下料切割：根据施工图纸和加工工艺卡进行下料，采用数控切割设备进行切割，确保切割尺寸准确。构件组装：按组装工艺卡进行构件组装，组装前应清除构件表面的油污、铁锈和杂物。组装时采用夹具和定位焊固定，定位焊焊缝长度≥50mm，间距300-500mm，定位焊焊条应与正式焊接焊条相同。焊接施工：按焊接工艺卡进行焊接，控制焊接参数和焊接顺序，确保焊接质量。焊接过程中应做好焊接记录，包括焊接日期、焊工姓名、焊接部位、焊接材料、焊接参数等。焊缝检验：焊接完成后，对焊缝进行外观检查和无损检测，外观检查焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未焊透等缺陷，无损检测结果应符合设计要求。构件矫正：对焊接变形超标的构件进行矫正，确保构件尺寸和形状符合设计要求。构件编号：对加工完成的构件进行编号，标明构件名称、规格、数量和安装位置，便于安装时识别。（三）支撑安装阶段测量放线：根据施工图纸和测量控制网进行测量放线，在基础或结构体上弹出支撑轴线、安装控制线和标高控制线。基础处理：对支撑基础进行清理和找平，检查基础顶面标高、轴线位置和平面尺寸，如有偏差应进行处理。基础表面应凿毛，清除浮浆和杂物，露出新鲜混凝土面。构件吊装：采用吊装设备将支撑构件吊装到位，吊装时应平稳操作，避免碰撞。构件就位后，应按测量控制线进行调整，确保支撑轴线、标高和垂直度符合设计要求。临时固定：构件调整合格后，采用临时支撑或螺栓进行临时固定，临时固定应牢固可靠，防止构件移位或倾倒。连接施工：根据设计要求进行支撑构件的连接，采用高强度螺栓连接时，应按规定进行初拧和终拧；采用焊接连接时，应按焊接工艺要求进行焊接。安装调整：支撑连接完成后，对支撑的轴线、标高、垂直度和间距进行复查，如有偏差应进行调整。永久固定：支撑安装调整合格后，对临时固定措施进行拆除，并按设计要求进行永久固定。（四）验收阶段外观检查：检查支撑构件的外观质量，包括表面平整度、焊缝外观、螺栓连接等，外观质量应符合设计要求和施工规范规定。尺寸偏差检查：检查支撑的轴线位置、标高、垂直度、间距等尺寸偏差，尺寸偏差应符合设计要求和施工规范规定。承载力试验：对重要的支撑系统应进行承载力试验，试验方法和结果应符合设计要求。资料验收：收集整理施工过程中的技术资料，包括设计图纸、施工方案、材料合格证、质保书、检测报告、施工记录、验收记录等，资料应齐全、完整、真实、准确。三、安全措施（一）施工前安全准备安全教育培训：对所有施工人员进行安全教育培训，培训内容包括安全法律法规、施工安全技术、安全操作规程和应急处理措施等。培训合格后方可上岗作业。安全技术交底：在施工前，项目技术负责人应向施工班组进行安全技术交底，交底内容应包括施工部位、施工方法、安全注意事项和应急措施等。交底应有书面记录，并双方签字确认。安全防护设施：设置好施工现场的安全防护设施，包括防护栏杆、安全网、脚手板、警示标志等。防护栏杆高度≥1.2m，立杆间距≤2m，横杆间距≤0.6m，栏杆刷红白相间警示色。个人防护用品：为施工人员配备合格的个人防护用品，包括安全帽、安全带、防护眼镜、防护手套、焊接面罩等。施工人员应正确佩戴和使用个人防护用品。（二）吊装作业安全措施吊装设备检查：吊装前应对吊装设备进行全面检查，包括吊车的性能、钢丝绳、吊钩、吊具等，确保其安全可靠。吊车的工作幅度、起重量应符合吊装要求，严禁超载吊装。吊装区域警戒：在吊装作业区域设置警戒线，严禁非作业人员进入。吊装时应有专人指挥，指挥信号应明确、统一。吊具索具检查：对吊具、索具进行检查，确保其完好无损。吊具、索具的额定荷载应大于吊装构件的重量，严禁使用不合格的吊具、索具。构件吊装安全：构件吊装时应平稳起吊，避免碰撞。构件就位后应及时进行临时固定，临时固定未牢固前不得松钩。吊装作业时，吊车起重臂下方严禁站人。（三）焊接作业安全措施焊接设备检查：焊接前应对焊接设备进行检查，包括电焊机、电缆、焊钳等，确保其绝缘良好，接地可靠。电焊机的二次侧应安装漏电保护器，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。焊接作业环境：焊接作业场所应保持通风良好，空气中粉尘浓度不得超过国家规定标准。在狭小空间或密闭容器内焊接时，应采取强制通风措施，并设专人监护。防火防爆措施：焊接作业点周围10m范围内不得有易燃易爆物品，如无法避免，应采取隔离措施。焊接作业时应配备灭火器材，如干粉灭火器、二氧化碳灭火器等。焊接人员防护：焊接人员应佩戴好防护眼镜、焊接面罩、防护手套、防护服等个人防护用品，防止弧光灼伤和烫伤。（四）高空作业安全措施脚手架搭设：高空作业应搭设脚手架，脚手架应搭设牢固，脚手板铺设严密，不得有探头板。脚手架搭设完成后应进行验收，合格后方可使用。安全带使用：高空作业人员应系好安全带，安全带应高挂低用，不得将安全带系在不牢固的物体上。在没有防护设施的高空作业时，必须使用安全带。临边防护：在高空作业的临边部位应设置防护栏杆，防护栏杆高度≥1.2m，立杆间距≤2m，横杆间距≤0.6m。防护栏杆上应挂安全网，安全网应张挂严密。作业平台：高空作业使用的作业平台应牢固可靠，平台脚手板应铺设严密，平台周围应设置防护栏杆。作业平台移动时，平台上不得有人和物料。（五）施工现场用电安全措施临时用电布置：施工现场临时用电应按《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）的要求进行布置，采用TN-S接零保护系统，设置总配电箱、分配电箱和开关箱，实行三级配电两级保护。配电箱管理：配电箱应安装在干燥、通风、不易碰撞的地方，配电箱内的电器元件应排列整齐，连接牢固，标识清晰。配电箱应加锁，由专人负责管理。用电设备保护：用电设备应设置漏电保护器，漏电动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s。用电设备的金属外壳应接地或接零，接地电阻≤4Ω，接零保护应可靠。电线电缆管理：施工现场的电线电缆应架空或穿管敷设，不得随地拖拉或浸泡在水中。电线电缆的绝缘层应完好无损，不得有破损、老化等现象。（六）应急处置措施应急预案：编制施工现场应急预案，明确应急组织机构、应急响应程序、应急处置措施和应急救援物资等。定期组织应急演练，提高施工人员的应急处置能力。事故报告：发生安全事故时，应立即启动应急预案，组织抢救伤员，控制事故扩大，并按规定及时向有关部门报告。医疗救护：施工现场应配备急救箱，急救箱内配备常用药品和急救器材。对受伤人员应及时进行现场急救，并送往医院救治。事故调查：事故发生后，应组织事故调查，分析事故原因，明确事故责任，制定防范措施，防止类似事故再次发生。四、质量标准与验收（一）材料质量标准钢材：钢材的品种、规格、性能等应符合设计要求和现行国家标准《碳素结构钢》（GB/T700）、《低合金高强度结构钢》（GB/T1591）的规定。螺栓：高强度螺栓的品种、规格、性能等应符合设计要求和现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》（GB/T1228）、《钢结构用高强度大六角螺母》（GB/T1229）、《钢结构用高强度垫圈》（GB/T1230）的规定。焊材：焊接材料的品种、规格、性能等应符合设计要求和现行国家标准《熔化焊用钢丝》（GB/T14957）、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110）的规定。（二）构件加工质量标准构件尺寸偏差：构件的长度偏差±3mm，宽度偏差±2mm，高度偏差±2mm，对角线偏差≤3mm。焊接质量：焊缝外观质量应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）中二级焊缝的要求，焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、未焊透等缺陷。构件变形：构件的弯曲变形≤1/1000mm，且不大于5mm；扭曲变形≤1/2000mm，且不大于3mm。（三）支撑安装质量标准轴线位置偏差：支撑轴线位置偏差≤3mm。标高偏差：支撑标高偏差≤5mm。垂直度偏差：支撑垂直度偏差≤1/1000mm，且不大于10mm。间距偏差：支撑间距偏差±10mm。螺栓连接：高强度螺栓终拧扭矩偏差±10%，螺栓丝扣外露长度为2-3扣。焊接连接：现场安装焊缝的焊接质量应符合设计要求和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）的规定。（四）验收程序分项工程验收：每个分项工程完成后，由施工班组进行自检，自检合格后报项目部验收，项目部验收合格后报监理单位验收。分部工程验收：所有分项工程验收合格后，由项目部组织进行分部工程验收，验收合格后报监理单位和建设单位验收。竣工验收：整个地震重型支撑工程完成后，由建设单位组织设计单位、监理单位、施工单位进行竣工验收，验收合格后签署竣工验收报告。五、成品保护措施（一）构件运输与堆放运输保护：构件运输时应采取固定措施，防止构件变形和损坏。运输车辆应平稳行驶，避免急刹车和急转弯。堆放保护：构件堆放应架空堆放，离地高度≥300mm，堆放层数不宜过多，防止构件受压变形。不同规格、型号的构件应分开堆放，并有明显标识。（二）安装过程保护吊装保护：吊装时应使用专用吊具，避免吊索与构件直接接触，防止构件表面划伤。构件就位时应轻放，避免碰撞。连接保护：高强度螺栓连接面在安装前应保持清洁，不得有油污、铁锈和杂物