铝模(板)吊模支撑施工方案

铝模板吊模支撑施工专项方案一、施工准备1.1技术准备组织技术人员进行图纸会审，重点核查吊模区域的结构尺寸、标高及节点详图，编制专项施工技术交底文件。针对不同户型的吊模部位（如卫生间降板、厨房翻边、管道井等）绘制深化排版图，明确铝模板的型号、数量及拼装顺序。采用BIM技术进行虚拟预拼装，提前发现并解决模板碰撞问题，确保现场安装精度。1.2材料准备1.2.1铝模板体系面板：选用6061-T6铝合金型材，厚度不小于4mm，表面氧化处理，平整度误差≤2mm/2m。支撑系统：采用φ48×3.5mm钢管脚手架，配套可调顶托（调节范围300-600mm）、底托及十字/一字扣件，所有构配件应符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130）要求。连接件：包括销钉（φ16×50mm）、销片、对拉螺栓（M14全丝螺杆，配3mm厚钢垫片）、阴阳角连接件等，材质为Q235钢，镀锌处理。1.2.2辅助材料脱模剂：采用水性脱模剂，严禁使用废机油等污染性材料。密封材料：5mm厚EVA海绵条（用于模板拼缝密封）、泡沫胶（用于封堵螺栓孔）。定位件：钢筋马凳（间距≤800mm）、止水螺杆（用于外墙及厨卫间吊模）。1.3机具准备设备名称型号规格数量用途检查要求塔式起重机QTZ801台模板吊装限位器、钢丝绳完好电钻博世GBH2-28D5台钻孔及螺栓紧固转速稳定，钻头匹配水准仪DSZ22台标高控制年检合格，误差≤2mm/km扭矩扳手东成P1B-FF-20C3把扣件螺栓紧固扭矩范围40-65N·m磁力线坠3m10个垂直度检测磁性吸附牢固，线坠无摆动1.4现场准备划分模板堆放区（硬化处理+防雨棚），按型号分类码放，高度≤1.5m，底层垫100×100mm木方。弹设结构500mm控制线、吊模边线及标高控制线，卫生间降板区域弹出200mm宽防水反坎控制线。搭设操作平台：采用满堂脚手架，立杆间距≤1.2m，扫地杆距地200mm，设置双向水平剪刀撑（间距≤6m）。二、施工工艺流程2.1标准流程graphTDA[测量放线]-->B[墙柱钢筋绑扎]B-->C[吊模定位钢筋焊接]C-->D[铝模板拼装]D-->E[支撑系统搭设]E-->F[对拉螺栓安装]F-->G[标高及垂直度调整]G-->H[验收]H-->I[混凝土浇筑]I-->J[模板拆除]J-->K[清理修复]2.2关键工序说明定位钢筋焊接：在吊模底部设置φ12定位钢筋，长度=吊模宽度+100mm，间距≤500mm，与结构主筋焊接牢固，确保模板不下沉。支撑系统搭设：采用"井"字形满堂架，立杆下垫50mm厚木垫板（面积≥0.1m²），顶托与模板主龙骨之间加设双钢管横梁，增强受力稳定性。三、技术要点3.1铝模板拼装工艺3.1.1卫生间降板吊模（降板高度150mm）先安装侧模（高度200mm），采用U型铝模板（宽度=降板高度+50mm），内侧贴海绵条。安装底部压脚板（50×100mm铝型材），与侧模通过销钉连接（间距≤300mm）。转角处采用45°角铝连接，确保阴阳角方正，接缝处用密封胶封堵。3.1.2管道井吊模（尺寸800×800mm）采用"回"字形模板体系，内侧模板高度=楼层净高-10mm，外侧模板高度=内侧模板高度+150mm，形成企口搭接。每侧设置2道对拉螺栓（距模板顶、底各150mm），螺栓孔采用Φ16钻头成孔，孔间距≤600mm。3.2支撑体系设计3.2.1荷载计算（以1.2m×1.2m吊模区域为例）混凝土自重：24kN/m³×0.3m（板厚）=7.2kN/m²施工活荷载：2.5kN/m²（含振捣荷载）总荷载：1.2×7.2+1.4×2.5=12.04kN/m²立杆承载力：N=12.04×1.2×1.2=17.34kN（小于Φ48钢管轴心承载力20.5kN，满足要求）3.2.2搭设参数项目卫生间吊模管道井吊模外墙翻边立杆间距800×800mm600×600mm500×500mm水平杆步距1.5m1.2m1.2m扫地杆设置距地200mm距地150mm距地150mm剪刀撑双向连续设置四边连续设置全高连续设置3.3混凝土浇筑控制分层浇筑：吊模区域分2层浇筑，第一层至吊模高度1/2处（初凝前浇筑第二层），采用φ30振捣棒（振捣时间15-20s/点）。布料要求：严禁直接冲击模板，采用溜槽或人工布料，混凝土坍落度控制在180±20mm。标高控制：在吊模内侧焊接标高控制点（间距≤2m），表面收光时采用3m刮尺找平。四、质量控制措施4.1主控项目模板安装偏差（允许偏差及检查方法）轴线位置：≤3mm（全站仪复核）截面尺寸：+4mm，-5mm（卡尺测量）垂直度：≤3mm/2m（磁力线坠检查）标高：±5mm（水准仪抄测）支撑系统稳定性立杆垂直度偏差≤1/200H（H为立杆高度），顶托伸出长度≤300mm。扣件螺栓拧紧扭矩：40-65N·m（扭矩扳手检测，抽检率10%）。4.2一般项目拼缝处理：模板接缝宽度≤1mm，采用塞尺检查，不合格处加贴海绵条。脱模剂涂刷：均匀覆盖模板表面，无漏刷、流淌现象，钢筋绑扎完成后补刷一次。预埋件位置：预留孔洞中心线偏差≤10mm，采用全站仪定位复核。4.3验收程序班组自检：工长组织班组对模板标高、尺寸、支撑进行100%检查，填写自检记录表。项目部验收：技术负责人牵头，质检员、安全员参加，重点检查支撑系统及节点构造。监理验收：提交验收资料（包括深化图、计算书、自检记录），监理工程师现场抽查（比例≥30%）。五、安全保证措施5.1高处作业防护作业层满铺50mm厚木脚手板（搭接长度≥200mm），外侧设1.2m高防护栏杆（两道横杆）及18cm高挡脚板。工人佩戴双钩安全带（高挂低用），作业面下方3m处设置水平安全网（每隔10m设一道）。5.2吊装作业安全模板吊装采用专用吊具（四点吊），起吊前检查吊环焊缝质量（抗拉强度≥20kN）。设专职信号工指挥，吊装半径内严禁站人，模板就位后立即固定（临时支撑不少于2道）。5.3用电安全电钻等移动设备设漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s），电缆架空敷设（高度≥2.5m）。夜间施工照明采用36V安全电压，灯具间距≤5m，金属外壳接地。5.4应急预案物体打击事故：现场配备急救箱（含止血带、绷带等），重伤员由现场救护车（车牌号XXX）送医（距离最近医院3km）。模板坍塌事故：预设应急疏散通道（宽度≥1.5m），配备液压千斤顶（50t）用于支撑抢险。六、模板拆除与周转6.1拆除时间控制非承重模板：混凝土强度≥1.2MPa（常温下≥24h），以同条件试块抗压报告为准。承重模板：跨度≤2m时≥50%设计强度，跨度＞8m时≥100%设计强度。6.2拆除工艺遵循"后支先拆、先支后拆"原则，先拆非承重侧模，后拆承重底模。拆除顺序：松动顶托→拆除对拉螺栓→拆卸销钉销片→分片拆除模板→清理连接件。严禁硬撬、抛掷模板，采用专用吊笼转运，堆放区设缓冲垫层（100mm厚海绵）。6.3周转维护模板清理：使用角磨机（配钢丝轮）清除混凝土残渣，接缝处打磨平整（平整度≤1mm）。变形修复：对局部变形（≤3mm）采用液压调直机修复，变形超标（＞3mm）模板立即退场。防锈处理：连接件每月涂刷一次防锈漆，堆放区地面设排水沟，防止积水锈蚀。七、文明施工与环保措施7.1现场管理模板堆放区设置定型化标牌（标明型号、数量、状态），废料及时回收（分类存放于蓝色垃圾桶）。每日施工结束后清理作业面，做到"工完场清"，模板清洁剂等化学品设专用库房（通风、防火）。7.2噪声控制夜间施工（22:00-6:00）严禁使用电钻、切割机等强噪声设备，确需施工时办理夜间施工许可。模板拆除时采用低噪声工具，必要时设置隔声屏障（采用彩钢板+吸音棉组合结构）。7.3扬尘控制模板切割作业设置移动式除尘设备，堆放区地面洒水降尘（每日不少于3次）。运输车辆必须覆盖篷布，出场前冲洗轮胎（冲洗平台设三级沉淀池）。八、验收标准与记录8.1验收表格（部分示例）《铝模板安装分项工程检验批质量验收记录》（GB50204-2015表4.2.7）《模板支撑系统验收表》（含立杆间距、剪刀撑设置、顶托高度等参数）《混凝土试块强度报告》（同条件养护，龄期7d、28d各一组）8.2资料归档技术资料：深化设计图、计算书、交