车床和铣床使用手册

车床车床的简介车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。在车床上还可用钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥、板牙和滚花工具等进行相应的加工。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转外表的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。车床的结构及各结构的作用主要组成部件有：主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠和床身主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出局部动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。主轴在轴承上运转的平稳性直接影响工件的加工质量，一旦主轴的旋转精度降低，那么机床的使用价值就会降低。进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他外表车削时，只用光杠，不用丝杠。同学们要结合溜板箱的内容区分光杠与丝杠的区别。溜板箱：是车床进给运动的操纵箱，内装有将光杠和丝杠的旋转运动变成刀架直线运动的机构，通过光杠传动实现刀架的纵向进给运动、横向进给运动和快速移动，通过丝杠带动刀架作纵向直线运动，以便车削螺纹。刀架、尾架和床身1.3车床切削加工三要素主轴转速S、进刀量F，进刀的深度，在切削原理课程中称为切削加工三要素，如何正确选择这三个要素是金属切削原理课程的一个主要内容，我这里想尽可能简单地介绍一下选择这三个要素的根本原那么：

切削速度〔线速度、园周速度〕V(米/分)要选择主轴每分钟转数，必须首先知道切削线速度V应该取多少。V的选择：取决于刀具材料、工件材料、加工条件等。刀具材料：硬质合金，V可以取得较高，一般可取100米/分以上，一般购置刀片时都提供了技术参数：加工什么材料时可选择多少大的线速度。高速钢：V只能取得较低，一般不超过70米/分，多数情况下取20~30米/分以下。工件材料：硬度高，V取低；铸铁，V取低，刀具材料为硬质合金时可取70~80米/分；低碳钢，V可取100米/分以上，有色金属，V可取更高些〔100~200米/分〕.淬火钢、不锈钢，V应取低一些。加工条件：粗加工，V取低一些；精加工，V取高些。机床、工件、刀具的刚性系统差，V取低。如果使用的S是每分钟主轴转数，那么应根据工件直径，及切削线速度V计算出S：S〔主轴每分钟转数〕=V〔切削线速度〕*1000/〔3.1416*工件直径〕如果使用了恒线速，那么S可直接使用切削线速度V〔米/分〕进刀量〔走刀量〕F主要取决于工件加工外表粗糙度要求。精加工时，外表要求高，走刀量取小：0.06~0.12mm/主轴每转。粗加工时，可取大一些。主要决定于刀具强度，一般可取0.3以上，刀具主后角较大时刀具强度差，进刀量不能太大。另外还应考虑机床的功率，工件与刀具的刚性。使用二种单位的进刀量：mm/分、mm/主轴每转，上面用的单位都是mm/主轴每转，如使用mm/分，可用公式转换：每分钟进刀量=每转进刀量*主轴每分钟转数吃刀深度〔切削深度〕精加工时，一般可取0.5〔半径值〕以下。粗加工时，根据工件、刀具、机床情况决定，一般小型车床〔最大加工直径在400mm以下〕车削正火状态下的45号钢，半径方向切刀深度一般不超过5mm。另外还要注意，如果车床的主轴变速采用的是普通变频调速，那么当主轴每分钟转速很低时〔低于100~200转/分〕，电机输出功率将显著降低，此时吃刀深度及进刀量只能取得很小。1.3车床的保养装夹校正工件时的考前须知在装夹工件前，必须先把碳在工件中的砂泥等杂质去除掉免杂质嵌进拖板滑动面，加剧导软磨损或“咬坏”导轨。在装夹及校正一些尺寸校大、形状复杂而装夹而积又较小的工件时，应预先在工件下面的车床床面上安放一块木制的床盖板，同时用压板或活络顶针顶住工件，防止它掉下来砸坏车床，如发现工件的位置不正确或歪斜，切忌用力敲击，以免影响车床主轴的精度，必须先将夹爪、压板或顶针略微松开，再进行有步骤的校正。工具和车刀的安放工具和车刀不要放在床面上，以免敲坏导轨。如需要放的话般先在床面上盖上床盖板，把工具和车刀放在床盖板上。1．在砂光工件时，要在工件下面的床面上用床盖板或纸盖住；砂光后，仔细擦净床面。2．在车铸铁工件时，在扼板上装护轨罩盖，同时要擦去切屑能够飞溅到的一段床面上的润滑油。3.不使用时，必须做好车床的清洁保养工作，防止切屑、砂粒或杂质进入车床导轨滑动面，把导轨“咬坏”或加剧它的磨损。4．在使用冷却润滑液前，必须去除车床导轨及冷却润滑液盛盘里的垃圾；使用后，要把导轨上的冷却润滑液擦干，并加机械润滑保养。车床的润滑为了使车床到达正常运转和减少磨损，车床上所有的摩擦局部都需进行润滑，须用3号工业润滑脂(即黄油)进行润滑外，其余都使用4Q号机械油。主轴箱中除了主轴后轴承以油绳润滑外，其余均用齿轮溅油法和往复式油泵进行润滑。操作工应在每班开车后从油标孔中观察油泵的工作情况，如发现油泵有故障时，应及时修理，防止事故。同时要注意箱内油面的上下，油面应达泊面指标牌处。换泊期一般为每三个月一次。挂轮箱的机构主要是靠齿轮溅油法进行润滑。油面的上下可通过油标孔观察。换油期同样为每三个月一次。1.4车床的平安问题1.4.1〔1〕工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。〔2〕卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。〔3〕工件和刀具装夹要牢固，刀杆不应伸出过长〔镗孔除外〕；转动小刀架要停车，防止刀具碰撞卡盘、工件或划破手。〔4〕工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。〔5〕高速切削时，应使用断屑器和挡护屏。〔6〕禁止高速反刹车，退车和停车要平稳。〔7〕去除铁屑，应用刷子或专用钩。〔8〕用锉刀打光工件，必须右手在前，左手在后；用砂布打光工件，要用“手夹”等工具，以防绞伤。〔9〕一切在用工、量、刃具应放于附近的平安位置，做到整齐有序。〔10〕车床未停稳，禁止在车头上取工件或测量工件。〔11〕车床工作时，禁止翻开或卸下防护装置。〔12〕临近下班，应清扫和擦试车床，并将尾座和溜板箱退到床身最右端。车工平安操作常识对于车工而言，平安生产非常重要。只有平安生产，才能防止的工作中的疏忽，减少工伤事故发生，高质高效地完成任务，因此车工必须严格遵守单位的《平安操作规程》，一般要求做到：1)操作前要戴好防护用品，工作时要穿工作服或紧身衣服，袖口要扎紧。要戴工作帽，女工的头发应塞入帽子里。夏季禁止穿裙子、短裤和凉鞋操作。操作时严禁戴手套。2)工作时，头不能离工件太近，以防止切屑飞进眼睛。加工中，吃刀不可过猛，在高速切削或切屑细而飞散时，必须戴上保护镜。3)注意手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如皮带轮、皮带、齿轮等，更不能在这些地方打闹。4)凡装卸工件、更换刀具、测量加工外表以及变换速度时，必须先停车。停车时，不可用手去刹住转动的卡盘。5)工件和车刀必须装夹牢固，以免飞出伤人。6)工件或卡盘太重时，可用起重设备或请他人帮助，不要一人操作。7)装夹时，毛坯在主轴孔的尾端伸出不得过长，并要作标记，以防伤人或甩弯后碰坏别的东西，车偏心时应加配重块平衡。8)车床开动时不得用手去摸工件外表，尤其是加工螺纹工件，严禁用手摸螺纹面。9)不许用手直接去除切屑。尤其在高速切削时，严禁用手拉断铁屑，应该用专用的钩子去除。lO)不要任意装拆电气设备。11)安排好各工作位置。工具、量具摆放在固定位置上；图纸、工艺卡片要放在便于使用处；毛坯和成品分开摆放，排列整齐，既要让操作者取用方便，又不致阻碍操作者自由活动。车工除了应认真执行该工种的《平安操作规程》之外，还要注意消除一切易产生事故的因素，即：1)大机床的操作需要两个人，不管是工件找正，还是加工中的测量，两人的动作一定要协调，不得一人开动机床，而另一人正找正或测量。2)车削螺纹需要安装挂轮时，在安装挂轮之前，一定要将机床电源关闭，然后再将与主轴连接的齿轮拆开，防止别人无意开车而使正在安装挂轮的工人受伤。3)当用砂布抛光时，不得将手心向上，把中指放在砂布与工件之间。应把手心向下，五指都放在工件和砂布之上。4)在用花盘、角铁装夹工件时，称铁的过孔直径不得超过螺钉2mm，如果过孔很大，由于震动或离心力的作用使称铁松动，活动量太大容易发生事故。5)使用超出主轴的细长轴加工时，不得开高速车，以防超出局部甩弯损坏设备或碰伤别人。6)卡盘扳子在装夹或松落工件后一定要拿下来，不得放在卡盘上。7)在使用中心架装夹工件时，不得直接用中心架调中，要先找正后，再用中心架。由于主轴的旋转中心与中心架的支持中心不一定在一条线上，如果工件不找正而直接用中心架，那么当工件旋转时可能会出现划圈现象，使工件从卡盘上向外抛出造成事故。第二节铣床2.1铣床的简介铣床〔millingmachine〕系指主要用铣刀在工件上加工各种外表的机床。通常铣刀旋转运动为主运动，工件(和)铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比拟复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。2.2铣床的结构车床的结构包括主轴、主轴变速机构、横梁及挂架、纵向工作台、横向工作台、升降台、进给变速机构、底座和床身。1、主轴：主轴是前端带锥孔的空心轴，锥度一般是7：24，用来安装刀具。它是主要部件，要求旋转时平稳，无跳动和刚性好，所以要用优质结构钢来制造，并需经过热处理和精密加工。2、主轴变速机构：它安装在床身内，作用是将主电动机的额定转速通过齿轮变速，变换成〔18种〕不同转速，传递给主轴，以适应铣削的需要。3、横梁及挂架：横梁安装在床身的顶部，挂架装其上，主要作用是支持刀轴外端，增加刀轴的刚性。4、纵向工作台：有三条T型槽，用来安装夹具和工件，作纵向移动。5、横向工作台：在纵向工作台下面，带动其作横向移动〔万能可回转±45°〕6、升降台：安装在床身前侧的垂直导轨上，中部有丝杠与底座螺母相连接，主要作用支持工作台并带动其作上、下移动。进给电动机变速、操纵机构等都安装在升降台上。升降台的刚性和精度要求都很高.7、进给变速机构：安装在升降台内，作用是将进给电动机的额定转速通过齿轮变速传递给进给机构，实现工作台移动的不同速度以适应铣削要求。8、底座：是整部机床的支承部件。具有足够的刚性和强度，升降丝杠的螺母也安装在底座上，其内腔盛装切削液。9、床身：它是机床的主体。用来安装和连接其它部件，其刚性、强度和精度对铣削效率和加工质量影响很大。因此一般用优质灰铸铁铸成。内壁有肋条，以增加其刚性和强度。2.3铣床的平安操作保养规程平安规程1、工作前对铣床和工件、铣具全面检查，确认无误后，方可工作。2、严禁带手套操作，严禁双人操作，女工发辫应挽在帽子里。3、工件装夹必须牢固可靠，不得擅自松动三个运动方向极限行程撞块。4、主轴运转过程中，严禁进行变换主轴转速；假设安装上附件万能铣头，严禁调整铣头角度。5、钻头上有长屑时，要停车去除，禁止用手拉或用嘴吹，要用铁钩和刷子去除。6、三方向机动进给或快速移动时，注意手柄是否自动脱开，防止受到伤害。7、工作台、升降台上不准存放杂物，在使用机床时，操作者注意不要被前后伸出的悬梁及铣床的突出部位碰伤。另外操作时应注意：1、装卸工件，必须移开刀具，切削中头、手不得接近铣削面。2、使用旭正铣床对刀时，必须慢进或手摇进，不许快进，走刀时，不准停车。3、快速进退刀时注意旭正铣床手柄是否会打人。4、进刀不许过快，不准突然变速，旭正铣床限位挡块应调好。5、上下及测量工件、调整刀具、紧固变速，均必须停止旭正铣床。6、拆装立铣刀，工作台面应垫木板，拆平铣刀扳螺母，用力不得过猛。7、严禁手摸或用棉纱擦转动部位及刀具，禁止用手去托刀盘。操作规程1、开机前检查各手柄是否放在规定的位置上。2、翻开电源开关，将主轴转速调至低速，空转2-3分钟，检查运转声音是否正常。3、装好铣刀，夹紧工件，操纵手柄，将刀具快速移动到靠近工件的位置处。。4、根据需要，启动冷却泵，循环冷却液，选择适宜档速和进给量进行铣削加工。5、加工完成，退出刀具，停止主电机运转，停冷却泵，取出工件。6、将各手柄恢复本位，关闭总电源。7、取下铣刀，去除铁屑，清扫铣床及周围地面卫生，填写铣床运行记录。保养规程1、清扫机床外表及死角卫生，拆洗各罩盖，要求内外清洁、无锈蚀。2、清洗导轨面及去除工作台面毛刺，检查各手柄灵活可靠性。3、检查油品、油质，按要求定期换油。4、清洗润滑系统和冷却系统滤网，保持油路、水路畅通，油窗明亮。5、调整主轴轴承间隙，保证主轴在1500r/min转速下，运行1小时，轴承温度不高于70℃6、铣床长期不用时，导轨、工作台外表涂防锈油。7、紧固各部螺丝。8、检查、调整离合器；2.4铣刀的选择按刀具材料分，可分为高速铣刀和硬质合金铣刀，至于用什么铣刀应看工件的材料来选择。按铣刀的齿数分，可以分为粗齿铣刀和细齿铣刀；铣床刀具分为粗齿锥柄立铣刀、细齿锥柄立铣刀、长刃锥柄立铣刀、粗齿直柄立铣刀、细齿直柄立铣刀、直柄键槽铣刀、锥柄键槽铣刀、套式面铣刀、粗齿圆柱形铣刀、细齿圆柱形铣刀、直齿三面刃铣刀、错齿三面刃铣刀、粗齿锯片铣刀、细齿锯片铣刀、粗齿切口铣刀、细齿切口铣刀、凸半圆铣刀、凹半圆铣刀、T形槽铣刀、半圆键槽铣刀、镶齿三面刃铣刀、镶齿套式面铣刀、单角度铣刀、不对称双角铣刀、对称双角铣刀等。铣床刀具齿数的选择：高速钢圆柱形铣刀，锯片铣刀和立铣刀按齿数的多少可分为粗齿铣刀和细齿铣刀，粗齿铣刀同时工作的齿数少，工作平稳性差，但刀齿强度高，刀齿的容屑槽大，切削深度和进给量可以大一些，故适用于粗加工。加工塑性材料，切屑呈带状，需要较大的容屑空间，也可采用粗齿铣刀；细齿铣刀的特点那么于粗齿铣刀相反，适用于半精加工或精加工。硬质合金端铣刀的齿数因粗齿、中齿及细齿而异，粗齿端铣刀适用于钢件的粗铣及精铣；中齿端铣刀适用于铣削带有断续外表的铸件或对钢件的连续外表进行粗铣及精铣；细齿端铣刀适用于在机床功率足够的情况下对铸铁件进行粗铣或精铣。铣床刀具的选择分铣刀直径选择和铣刀齿数选择。铣刀直径的选择：一般尽可能选用小直径规格的铣刀，因为铣刀直径大，切削力矩增大，易造成切削振动，而且铣刀的切入长度增加，使铣削效率下降。当然，也不尽然，当铣刀的刚性较差，那么应按加工情况尽可能选用较大直径的铣刀，以增加铣刀的刚性。第三节切削参数的选择刀具几何角度1．刀具根本概念：刀具切削局部组成：前刀面Aγ——切屑沿其流出的外表。主后刀面Aα——与过渡外表相对的面。副后刀面Aαˊ——与已加工外表相对的面。主切削刃——前刀面与主后刀面相交形成的刀刃。副切削刃——前刀面与副后刀面相交形成的刀刃。2.正交平面参考系时各参考面：〔下列图〕基面pr——过切削刃选定点平行或垂直刀具安装面〔或轴线〕的平面。切削平面ps——过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。正交平面po——过切削刃选定点同时垂直于切削平面和基面的平面。3.刀具的标注角度前角γo——在主切削刃选定点的正交平面po内，前刀面与基面之间的夹角。后角αo——在正交平面po内，主后刀面与切削平面之间的夹角。主偏角κr——主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角。刃倾角λs——在切削平面ps内，主切削刃与基面pr的夹角。以及还有：副前角γoˊ、副后角αoˊ、副偏角κrˊ、副倾角λsˊ4.刀具角度的正负前角γo：前刀面与切削平面之间的夹角为锐角，前角为正，夹角为钝角，前角为负值。后角αo：后刀面与基面之间的夹角为锐角，后角为正，夹角为钝角，后角为负值。刃倾角λs：刀尖是主切削刃上最高点时刃倾角为正，刀尖位于主切削刃上最低点时刃倾角为负，主切削刃与基面平行时时刃倾角为零。5.铣刀各标注角度圆柱形铣刀几何角度圆柱形铣刀基面pr：为过切削刃选定点和刀具轴线的平面，即与主切削速度垂直的平面。切削平面ps：过该切削刃选定点与切削刃相切并与基面垂直平面。6.刀具的工作角度概念:刀具在工作状态下的切削角度称为刀具的工作角度工作正交参考系下的参考平面:工作基面pre——过切削刃选定点与合成切削速度ve垂直的平面。工作切削平面pse——过切削刃选定点与切削刃相切并垂直于工作基面的平面。工作正交平面poe——过切削刃选定点并与工作基面和工作正交面都垂直的平面。6.1刀具安装位置对刀具工作角度影响①刀刃安装上下对工作前、后角的影响：图中：当切削点高于工件中心时，此时工作基面与工作切削面与正常位置相应的平面成θ角那么：Sinθ＝2h/d刀尖低于工件中心，那么工作角度变化与之相反。内孔镗削时与加工外外表情况相反。刀刃安装上下的影响如果刀尖安装低于工件中心，那么工作角度的变化情况恰好相反。②导杆中心与进给方向不垂直对工作主、副偏角的影响：刀杆中心偏斜的影响图中：刀杆中心与正常位置偏θ角时，刀具标注工作角度的假定工作平面与现工作平面pfe成θ角那么：κre＝κr±θκreˊ＝κr-+θ6.2进给运动对刀具工作角度的影响正常切削外圆时，刀具切削平面ps与基面pr位置如下图，当车螺纹时，工作切削平面pse与螺纹切削点相切，与刀具切削平面ps成μf角在正交平面内，刀具的工作角度为：γoe＝γo＋μoαoe＝αo－μotgμf＝f/πdwtgμo＝tgμfsinκr＝fsinκr/πdw式中，f纵向进给量，对单头螺纹f为螺距；dw工件直径即螺纹外径。在一般的外圆车削中，因进给量小，常不考虑其对工作角度的影响。刀具的工作角度横向进给运动对工作角度的影响刀具沿纵向进给时，进给量的取值较大时〔例如车螺纹〕，进给运动对工作角度的影响也不可无视。6.2刀具几何参数的合理选择概念：刀具几何参数的合理选择：是指在保证加工质量的前提下，选择能提高切削效率，降低生产本钱，获得最高刀具耐用度的刀具几何参数。刀具几何参数内容：刀具几何角度〔如前角、后角、主偏角等〕、刀面形式〔如平面前刀面、倒棱前刀面等〕切削刃形状〔直线形、圆弧形〕选择刀具考虑的因素：工件材料、刀具材料、切削用量、工艺系统刚性等工艺条件以及机床功率等。在一定切削条件下的根本选择方法：1．前角和前刀面形状的选择2．后角及形状的选择3．主偏角、副偏角的选择4．刀尖形状的选择5．刃倾角的选择1．前角和前刀面形状的选择〔1〕前角的选择：在选择刀具前角时首先应保证刀刃锋利，同时也要兼顾刀刃的强度与耐用度。刀具前角的合理选择，主要由刀具材料和工件材料的种类与性质决定。①刀具材料强度和韧性大的刀具材料可以选择大的前角，而脆性大的刀具甚至取负的前角。下列图是不同刀具材料韧性的变化②工件材料加工钢件等塑性材料时，切屑沿前刀面流出时和前刀面接触长度长，压力与摩擦较大，为减小变形和摩擦，一般采用选择大的前角。加工脆性材料时，切屑为碎状，切屑与前刀面接触短，切削力主要集中在切削刃附近，受冲击时易产生崩刃，因此刀具前角相对塑性材料取得小些或取负值，以提高刀刃的强度。③加工条件粗加工时，一般取较小的前角；精加工时，宜取较大的前角，以减小工件变形与外表粗糙度；带有冲击性的断续切削比连续切削前角取得小。2前刀面形状、刃区形状及其参数的选择①前刀面形状A、正前角锋刃平面型〔右图〕特点：刃口较锋利，但强度差，γo不能太大，不易折屑主要用于高速钢刀具，精加工。B、带倒棱的正前角平面型〔右图〕特点：切削刃强度及抗冲击能力强，同样条件下可以采用较大的前角，提高了刀具耐用度。主要用于硬质合金刀具和陶瓷刀具，加工铸铁等脆性材料。C、负前角平面型〔右图〕特点：切削刃强度较好，但刀刃较钝，切削变形大。主要用于硬脆刀具材料。加工高强度高硬度材料，如淬火钢。图示类型负前角后部加有正前角，有利于切屑流出。D、曲面型〔右图〕特点：有利于排屑、卷屑和断屑，而且前角较大，切削变形小，所受切削力也较小。在钻头、铣刀、拉刀等刀具上都有曲面前面。E、钝圆切削刃型〔右图〕特点：切削刃强度和抗冲击能力增加具有一定的消振作用。适用于陶瓷等脆性材料。②刃区形状倒棱：沿切削刃研磨出很窄的负前角棱面。倒棱的优点：A、当倒棱选择合理时，棱面将形成滞留金属三角区。切屑仍沿正前角面流出，切削力增大不明显，而切削刃加强并受到三角区滞留金属的保护，同时散热条件改善，刀具寿命明显提高。B、对于硬质合金和陶瓷等脆性刀具，粗加工时，效果更显著，可提高刀具耐用度1～5倍。C、倒棱也使切削力的方向发生变化，在一定程度上改善刀片的受力状况，减小对切削刃产生的弯曲应力分量，从而提高刀具耐用度。3．主偏角、副偏角的选择〔1〕主偏角的选择A、主偏角κr的增大或减小对切削加工有利的一面在背吃刀量ap与进给量f不变时，主偏角κr减小将使切削厚度hD减小，切削宽度bD增加，参加切削的切削刃长度也相应增加，切削刃单位长度上的受力减小，散热条件也得到改善。主偏角κr减小时，刀尖角增大，刀尖强度提高，刀尖散热体积增大。所以，主偏角κr减小，能提高刀具耐用度。B、主偏角κr的增大或减小对切削加工不利的一面主偏角的减小也会产生不良影响。因为根据切削力分析可以得知，主偏角κr减小，将使背向力Fp增大，从而使切削时产生的挠度增大，降低加工精度。同时背向力的增大将引起振动。因此主偏角的减小对刀具耐用度和加工精度产生不利影响。综合考虑选择原那么：①、工艺系统刚性较好时〔工件长径比lw/dw<6〕，主偏角κr可以取小值。如当在刚度好的机床上加工冷硬铸铁等高硬度高强度材料时，为减轻刀刃负荷，增加刀尖强度，提高刀具耐用度，一般取比拟小的值，κr＝10o～30o。②、工艺系统刚性较差时〔工件长径比lw/dw=6-12〕，或带有冲击性的切削，主偏角κr可以取大值，一般κr＝60o～75o，甚至主偏角κr可以大于90o，以防止加工时振动。硬质合金刀具车刀的主偏角多为60o～75o。③、根据工件加工要求选择。当车阶梯轴时，κr＝90o；同一把刀具加工外圆、端面和倒角时，κr＝45o。副偏角的选择考虑的各种综合因素：①、工艺系统刚性好时，加工高强度高硬度材料，一般κrˊ＝5o～10o；加工外圆及端面，能中间切入，κrˊ＝45o。②、工艺系统刚度较差时，粗加工、强力切削时，κrˊ＝10o～15o；车台阶轴、细长轴、薄壁件，κrˊ＝5o～10o。③、切断切槽，κrˊ＝1o～2o。副偏角的选择原那么是：在不影响摩擦和振动的条件下，应选取较小的副偏角。5．刃倾角的选择刃倾角λs是在主切削平面ps内，主切削刃与基面pr的夹角。当λs为负值时，切屑将流向已加工外表，并形成长螺卷屑，容易损害加工外表。但切屑流向机床尾座，不会对操作者产生大的影响，如图2-31(a)所示。粗车时采用负值的λs。当λs为正值，切屑将流向机床床头箱，影响操作者工作，并容易缠绕机床的转动部件，影响机床的正常运行，如图2-31(b)所示。精车时采用正值的λs。刃倾角对切屑流向的影响刃倾角对刀尖的影响刃倾角λs的变化能影响刀尖的强度和抗冲击性能。当λs取负值时，刀尖在切削刃最低点，切削刃切入工件时，切入点在切削刃或前刀面，保护刀尖免受冲击，增强刀尖强度。一般大前角刀具通常选用负的刃倾角，既可以增强刀尖强度，又防止刀尖切入时产生的冲击。车削刃倾角主要根据刀尖强度和流屑方向来选择，其合理数值如下表： 适用范围精车细长轴精车有色金属粗车一般钢和铸铁粗车余量不均、淬硬钢等冲击较大的断续车削大刃倾角薄切屑λs值00～5050～10000～－50－50～－100－50～－150450～750 综合考虑各种因素，合理选择刀具几何参数以上各种刀具参数的选择原那么只是单独针对该参数而言，必须注意的是，刀具各个几何角度之间是互相联系互相影响的。在生产过程中，应根据加工条件和加工要求，综合考虑各种因素，合理选择刀具几何参数。在加工硬度较高的工件材料时，为增加切削刃强度，一般取较小后角；