生产计划与物料需求计划MRP模板

生产计划与物料需求计划（MRP）通用工具模板一、适用场景与行业背景接到客户订单后：根据订单交期、数量，拆解生产任务并核算所需物料，保证按期交付；生产计划调整时：如市场需求变化、订单增减或紧急插单，快速重新计算物料需求，避免物料短缺或积压；库存优化需求：通过MRP分析现有库存、在制品及在途物料，合理控制库存水平，降低资金占用；多部门协同场景：连接生产、采购、仓储等部门，统一数据口径，保证物料需求信息实时同步。二、详细操作流程与步骤说明（一）基础数据准备：构建MRP运行根基操作目标：保证MRP计算所需的静态数据准确、完整，为后续计划制定提供依据。操作步骤：物料主数据维护由数据管理员*工负责，录入物料编码、名称、规格、单位、安全库存、采购提前期、批量规则（如固定批量、按需批量）等关键信息。示例：物料“A001”（电机），单位“台”，安全库存50台，采购提前期7天，批量规则“按需批量”。物料清单（BOM）建立与审核由产品工程师*工根据产品结构，逐级录入父项与子项物料的关系（如1台成品需1个A001电机、2个B002轴承），并注明损耗率（如电机损耗率1%）。经生产经理*工审核确认，保证BOM版本与当前生产产品一致，避免因BOM错误导致物料需求计算偏差。工艺路线与产能数据整理由工艺工程师*工提供各工序的加工顺序、工序时间、设备产能等信息（如成品组装工序耗时2小时/台，设备日产能100台）。生产计划员*工结合实际产能，初步判断生产计划的可行性。现有库存与在制品数据盘点仓储部*工在每月25日前完成物料库存盘点，保证系统库存（现有库存、已分配库存、在途库存）与实际数据一致，误差率需控制在±1%以内。生产车间*工反馈在制品数量及所处工序，更新系统“在制品库存”数据。（二）主生产计划（MPS）制定：明确生产目标操作目标：根据客户订单、市场需求预测及产能约束，确定各产成品的“生产什么、何时生产、生产多少”。操作步骤：需求来源汇总销售部*工提供未来3-6个月的客户订单（含订单号、产品名称、需求数量、交货日期）及市场需求预测数据（如月度预测量）。示例：6月份客户订单需成品“X100”500台，交货日期6月30日；市场预测6月需X100300台。产能负荷分析生产计划员*工将MPS初步计划（如6月计划生产X100800台）与工序产能对比，判断是否超负荷（如组装工序月产能2400台，800台计划可行）。若超负荷，与销售部*工协调交期调整，或安排加班、外协生产，保证MPS在产能范围内。MPS计划确认与下达生产计划员工编制《主生产计划表》，经生产总监工审批后，下达到生产车间及相关部门，作为后续MRP计算的依据。（三）MRP计算：精准核算物料需求操作目标：基于MPS和BOM，逐层展开计算物料的“毛需求-净需求”，采购/生产建议计划。操作步骤：毛需求计算系统根据MPS中各成品的计划产量及BOM层级，自动计算子物料的毛需求。公式：某物料毛需求=父项产品计划产量×BOM单位用量×（1+损耗率）示例：X100成品6月计划800台，每台需A001电机1台（损耗率1%），则A001电机6月毛需求=800×1×（1+1%）=808台。净需求计算系统扣除现有库存、已分配库存、在途库存后，得出净需求（即实际需要采购/生产的数量）。公式：净需求=毛需求-现有库存+已分配库存-在途库存示例：A001电机现有库存100台，已分配库存20台，在途库存50台，则净需求=808-100+20-50=678台。计划订单系统根据物料采购/生产提前期及需求日期，反向计算“计划订单下达日期”和“计划订单数量”。示例：A001电机采购提前期7天，需求日期为6月30日，则计划订单下达日期为6月23日，数量678台。（四）计划审核与下达：推动执行落地操作目标：对MRP的采购/生产计划进行审核，保证合理可行后下达至执行部门。操作步骤：采购计划审核采购经理*工审核《MRP采购建议计划》，重点关注物料价格、供应商交期、最小起订量（MOQ）是否符合实际，必要时调整供应商或订单批量。生产计划审核生产车间主任*工审核《MRP生产建议计划》，确认设备、人员、工序安排是否匹配，避免生产冲突（如同一设备被多道工序占用）。计划下达与跟踪计划管理员*工将审核后的采购计划下达到采购部，生产计划下达到生产车间，并同步更新系统“计划下达”状态，每日跟踪执行进度，及时反馈异常。（五）执行与监控：动态调整优化操作目标：跟踪计划执行情况，处理异常（如订单变更、物料短缺），保证生产与物料供应协同。操作步骤：每日进度跟踪生产车间工每日下班前反馈成品产量、在制品数量及物料消耗情况，仓储部工反馈物料入库、出库数据，更新系统实际执行量。异常处理与计划调整若出现订单取消（如6月X100订单减少100台），生产计划员*工需重新运行MRP，调整相关物料需求，通知采购部取消多余订单；若出现物料延迟到货（如A001电机供应商交期延迟3天），需评估对生产的影响，必要时调整生产计划或寻找替代物料，保证交期不受影响。月度复盘优化每月末，生产计划员工、采购经理工、仓储部*工召开复盘会，分析计划执行偏差原因（如数据错误、产能估算不准），优化基础数据（如调整安全库存、提前期），持续提升MRP准确性。三、核心模板表格设计（一）主生产计划（MPS）表计划周期产品编码产品名称规格型号订单数量预测量计划生产量计划完工日期责任部门2024年6月X100成品X100V2.05003008002024-06-30生产车间2024年7月Y200成品Y200V1.53002005002024-07-31生产车间（二）物料清单（BOM）表（以成品X100为例）父项编码父项名称层级子项编码子项名称单位单台用量损耗率（%）有效版本X100成品X1001A001电机台11V1.2X100成品X1001B002轴承套20.5V1.1A001电机2C003转子个10.8V0.9（三）MRP计算表（以物料A001为例）物料编码物料名称计划周期父项产品毛需求（台）现有库存（台）已分配库存（台）在途库存（台）净需求（台）计划订单下达日期计划订单数量（台）A001电机2024年6月X10080810020506782024-06-23678A001电机2024年7月X100600---6002024-07-18600（四）采购/生产计划下达表计划类型物料编码物料名称计划数量计划下达日期需求日期责任部门状态（待执行/已执行/异常）异常说明采购A001电机6782024-06-232024-06-30采购部待执行-生产C003转子7002024-06-202024-06-27生产车间已执行-四、使用关键要点与风险提示（一）数据准确性是MRP的生命线物料主数据（如编码、提前期）、BOM（如用量、层级）、库存数据（如现有库存、在途库存）需定期审核（建议每月1次），保证与实际一致；禁止使用估算数据录入系统，如库存数量需经仓储部实地盘点后更新，避免因数据错误导致物料需求计算偏差（如多采购导致积压，少采购导致停工待料）。（二）BOM维护需动态同步产品结构变更时（如设计升级、替代物料使用），产品工程师需在24小时内更新BOM版本，并通知生产计划员重新运行MRP，避免使用过期BOM计算物料需求。（三）时间参数设置需结合实际提前期（采购提前期、生产提前期）需定期评估，若供应商交期波动大或生产效率提升，及时调整参数，保证计划订单下达日期合理，避免因提前期设置过长导致物料积压，或过短导致无法按时到货。（四）异常处理需快速响应建立“MRP异常预警机制”