危险化学品安全技术操作指南

危险化学品安全技术操作指南危险化学品因具有毒害、腐蚀、爆炸、燃烧、助燃等特性，在生产、储存、运输、使用及废弃处置全流程中，操作不当极易引发安全事故。为规范危险化学品安全操作，结合行业实践与法规要求，制定本指南，旨在为从业者提供专业、实用的操作依据。一、危险化学品的分类与特性识别危险化学品的安全操作需建立在对其类别及特性的精准认知上。依据《危险化学品分类和标签规范》（GB____系列），主要类别及操作要点如下：（一）爆炸品如叠氮化钠、硝化甘油等，受撞击、摩擦、明火刺激易爆炸，释放大量能量与有毒气体。操作时需避免机械冲击，储存环境远离热源、火源，地面采用沥青、橡胶等不发火材料铺设。（二）压缩/液化气体分为易燃（乙炔、氢气）、助燃（氧气、氯气）、有毒（硫化氢、光气）三类。储存容器需定期检测气密性，严禁暴晒、高温环境；搬运时轻装轻卸，防止容器破裂导致泄漏或爆炸。（三）易燃液体如乙醇、汽油、甲苯，闪点低、挥发性强，蒸汽与空气混合易形成爆炸性混合物。操作区域需通风良好，使用防爆型电气设备，严禁用铁质工具敲击容器（防止产生火花）。（四）易燃固体、自燃/遇湿易燃物品易燃固体（红磷、硫磺）：防潮、远离氧化剂，储存温度不宜过高。自燃物品（黄磷、三乙基铝）：浸没于专用溶剂（如黄磷浸于水中），避免与空气接触。遇湿易燃物品（金属钠、碳化钙）：严禁雨天或潮湿环境作业，泄漏时用干燥沙土覆盖，禁止用水/泡沫扑救。（五）氧化剂与有机过氧化物如高锰酸钾、过氧化氢，具有强氧化性，与易燃物、还原剂接触易引发燃烧爆炸。储存时单独存放，远离可燃物；操作时使用木质/塑料工具，防止静电积聚。（六）毒害品与感染性物品如氰化钾、砷化物，可通过皮肤、呼吸道、消化道侵入人体。操作时必须佩戴防毒面具、橡胶手套，严禁在操作区饮食、吸烟，作业后彻底清洗身体。（七）腐蚀品如浓硫酸、氢氧化钠，具有强腐蚀性。操作时佩戴防酸碱手套、护目镜，泄漏时用弱碱（酸）中和（如硫酸泄漏用石灰，烧碱泄漏用硼酸），再用沙土吸附。二、储存环节安全操作规范储存是危险化学品管控的核心环节，需从场所、布局、管理三方面严格把控：（一）储存场所要求建筑结构：仓库耐火等级不低于二级，采用不发火地面，爆炸品仓库需为单层建筑，屋顶采用轻质结构。通风与温控：安装强制通风系统，易燃液体仓库温度不超过30℃（可通过喷淋降温），剧毒化学品仓库需24小时监控温湿度。防雷防静电：仓库周边设避雷针（高度覆盖仓库），储存容器、货架需接地（接地电阻≤10Ω），装卸区设静电消除装置。（二）分区分类储存按类别、特性分区（如爆炸品区、易燃液体区、腐蚀品区），区间距≥5m，与办公区、居民区距离≥50m（剧毒化学品需≥100m）。禁忌物隔离：酸类与碱类、氧化剂与还原剂分库储存，乙醇与高锰酸钾需间隔≥10m并设隔离墙。（三）堆码与标识管理堆码高度：液体桶垛≤2m，固体垛≤3m，垛间距≥0.5m，墙距≥0.3m，通道宽度≥1.5m。标识清晰：每个货位悬挂“危险化学品周知卡”，注明品名、危险性、应急措施；仓库入口设“严禁烟火”“剧毒”等警示标志。（四）出入库管理入库检查：核对品名、数量、包装完整性，发现泄漏、破损立即隔离并报告，严禁“带病”入库。出库登记：剧毒化学品实行“双人收发、双人保管”，记录流向（含使用单位、用途），保存记录≥3年。三、装卸与运输安全操作装卸与运输环节易因操作失误引发泄漏、火灾，需遵循以下规范：（一）装卸作业要求作业前准备：检查装卸工具（鹤管、叉车）的防爆性能，清理现场杂物，设置警戒线（半径≥5m），禁止无关人员进入。操作规范：易燃液体装卸时，容器接地（通过鹤管静电夹连接），流速≤3m/s（防止静电积聚）。固体腐蚀品装卸时，佩戴防酸碱手套、围裙，使用木质托盘，禁止抛掷、拖拉。遇湿易燃物品装卸时，检查天气（雨天禁止作业），使用防雨篷布覆盖。（二）运输工具要求车辆选择：爆炸品、易燃液体需用防爆厢式货车，配备阻火器、灭火器（≥4kg干粉），车厢底部铺防静电胶板。押运管理：剧毒化学品运输需“专车、专人、专证”，押运员持《道路危险货物运输押运证》，全程监控货物状态，禁止中途停留人员密集区域。（三）运输过程管控行驶路线：避开学校、医院、居民区，限速≤60km/h（高速公路≤80km/h），保持与前车≥50m车距。应急准备：随车携带“危险化学品应急处置卡”，驾驶员、押运员需熟练掌握泄漏、火灾处置方法。四、使用环节安全操作规范使用环节直接接触危险化学品，需从作业前、作业中、作业后全流程管控：（一）作业前准备风险评估：制定《作业安全方案》，识别中毒、爆炸等风险，明确通风、置换等防护措施。设备检查：反应釜、管道等设备需试压、试漏，阀门开关灵活，防爆仪表校验合格。个人防护：根据化学品特性选择防护用品（如毒害品用氨气专用滤毒罐，腐蚀品用防酸碱面罩）。（二）作业中操作严禁明火：操作区域5m内禁止动火，如需动火需办理“动火证”，并检测可燃气体浓度≤爆炸下限的25%。控制流速：物料输送流速≤3m/s（防止静电）；强酸强碱输送时，阀门开度≤1/3（防止喷溅）。异常处置：发现泄漏（管道滴漏、容器裂缝），立即停止作业、关闭阀门，用沙土围堵（液体）或通风稀释（气体），严禁直接触摸泄漏物。（三）作业后清理设备清洗：反应釜、管道用专用溶剂清洗（如甲苯作业后用乙醇清洗），清洗液集中收集处理。场地清洁：清理地面残留物料，分类放入专用废弃物桶，严禁混入生活垃圾。设备维护：检查阀门、密封件，更换老化部件，记录设备运行状态存档备查。五、应急处置措施危险化学品事故具有突发性，需提前制定预案并定期演练：（一）泄漏应急处置液体泄漏：用沙土、吸附棉围堵，收集于防爆桶；少量残液用中和剂处理（如盐酸泄漏用碳酸钠）。气体泄漏：开启防爆通风系统，用喷雾水稀释（如氨气泄漏用水雾）；人员佩戴防毒面具，从上风处撤离。固体泄漏：用镊子、塑料铲收集，放入防泄漏容器，避免扬尘（如砷化物泄漏需湿拖）。（二）火灾扑救爆炸品火灾：用沙土覆盖，禁止使用泡沫、水（防止冲击引发爆炸），人员撤离至≥50m安全距离。易燃液体火灾：用干粉、二氧化碳灭火器，小面积可用沙土覆盖，严禁用水（液体浮起会蔓延）。遇湿易燃物品火灾：用干燥沙土、干粉扑救，绝对禁止用水、泡沫、酸碱灭火剂。（三）人员急救灼伤：立即用大量清水冲洗（酸灼伤后用弱碱液、碱灼伤后用弱酸液），持续15分钟以上送医。中毒：移至通风处，解开衣领、吸氧（如一氧化碳中毒）；口服中毒者立即催吐（腐蚀性毒物除外）送医。窒息：立即心肺复苏，送医后禁止轻易放弃抢救（如硫化氢中毒有“假死”现象）。六、日常管理与培训安全管理需常态化，通过制度与培训筑牢防线：（一）台账与检查建立《危险化学品管理台账》，记录品名、数量、流向，每月盘点确保账物相符。定期检查：每周查储存设施（阀门、接地），每月查消防器材（压力、有效期），每季度演练应急预案。（二）人员培训新员工入职需“三级安全教育”（公司、车间、班组），考核合格上岗。在岗人员每年复训，