车辆维修保养技术服务方案

车辆维修保养技术服务方案

一、工程概况

本方案是针对xxxxxxxxxx有限公司QZLIOt液压抓斗起重机

机械部分大修所制定，其公司共有2台QZLIOt液压抓斗桥式起

重机。现桥抓大车、小车部件损坏现象。

近期桥抓大车行走过程中出现振动、啃轨等现象，严重影响

桥抓安全运行。为保证安全运行，需对其机械系统进行维修，消

除设备存在的问题和缺陷，使起重机恢复正常工作状态。

具体项目如下:

设备类型检查、检修项目备注

大车轨道检修调整附件添加

制动器检查发现不合格的给予更换

抓斗起重大车行车轮更换

机电缆滑车轨道倒置

防撞装置更换

减速机加固

大车电缆更换

清理现场、验收

1.1检修目的

规范检修行为，确保生产区域被QZLIOt液压抓斗起重机机械系统

维修后符合规定要求。消除设备存在的缺陷，恢复起重机性能，提高

设备感官质量和运行的可靠性及安全性。稳定起重机正常的使用状态。

L2检修标准及依据

泰安中科环保电力有限公司QZLIOt液压抓斗起重机图纸及相关技术

文件

GB3811-2008《起重机设计规范》

GB6067-2010《起重机机械安全规程》

GB5905-2011《起重机试验规范和程序》

GB/T14407-93《通用桥式和门式起重机司机室技术条件》

GB50278-2010《起重机设备安装工程施工及验收规范》

1.3工期要求

计划工程总工期一天，计划开工时间年—月一日,

计划竣工时间为年—月—日（根据甲方要求）。

L4工程质量、环境、职业健康安全目的和指标

1.4.1质量目标：工艺精益求精，创新争先持续改进，按时按质交付

使用，优质服务让客户满意。

分项工程交验合格率100乐争取达到优良。（对原安装质量无法

达到，同时又无法进行彻底改造的项目除外）

1.4.2职业健康安全目标：严格执行“安规”，杜绝人员死亡或重伤

事故，严格控制控制轻伤事件，不发生职业病。

a.杜绝人员伤亡和重伤事故；人身轻伤和轻微受伤事件控制在0次以

内；事故未遂事件控制在。次以内。

b.杜绝火灾、高空坠落、触电和交通事故；

c.不发生中毒事故

d.对员工健康有影响的岗位配备各种劳动防护用品配备率为100%

e.机械设备主要安全防护设施完好率为100%

二、劳动力及施工机具计划表

工阶段

工种分解阶段检修阶段验收价段

管理人员111

安全员111

焊工221

电工221

机械检修工441

合计10105

2.1人员安排

序号工种人员名单

1项目负责人XXXXX

2安全员XXX

3机械检修工XXX

4电气焊工XXXX

2.2主要机具、测试仪表一览表

序号名称规格单位数量备注

1电焊机8-30KW台2

2岛链It台4

3.2施工计划

3.2.1分解阶段：在此阶段由于起重作业较多，而且还涉及到高空作

业，因此安全作业是本阶段的重中之重，对各部件的分解、起吊等工

作必须要保证人身和设备的安全，对关键的部件做好防锈蚀处理

3.2.2检修、装复阶段：在这一阶段有大量的检修、更换处理等工作，

要求工作人员必须细心、严谨地完成。同时，本阶段也是整个工程的

关键，关系着整个工程的质量和工期，因此，本阶段必须要求工作人

员对项目的分解工作保质、安全、按时完成。

3.2.3调整、验收阶段:此阶段是检验整个工程完成情况的重要阶段，

在此阶段中，要求施工人员密切注意关键部位的运行情况。

3.3施工作业重点、难点

3.3.1对起重机机构的分解、修复和调整组成了本工程的一条主线。

3.3.2检修期间如涉及零、备件（备品）需要更换的，这些工作受零、

备件（备品）采购供货、加工时间制约，很有可能影响计划工期。

3.3.3更换设备及主要零、备件及材料计划清单（待设备分解检查后

确定）

四、设备存在缺陷

4.1经现场实际勘察，发现起升、开闭以及大小车运行减速机漏油严

重，声音异常

4.2起升、开闭及大小车运行传动系统联轴器等磨损严重并违章焊接

（此处不允许焊接，容易破坏其强度和刚度增加疲劳强度）

4.3大小车轮啃轨，特别是小车运行啃轨严重及其容易造成脱轨的发

生存在安全隐患

4.4制动器闸架间隙超标松动，制动片、制动轮磨损超标、推动器漏

油推力不足存在隐患

五、主要设备检修工艺

5.1齿轮联轴器的修理（起升、开闭系统）

5.1.1检查内齿圈和外齿套轮齿的磨损、破坏状态。对于起升机构和

运行机构的轮齿磨损量不超过前述报废标准。

5.L2检查联轴器是否有疲劳裂纹，可用放大倍数不小于20倍的显

微镜观察，也可通过敲击声判断或用浸油法观察有无疲劳裂纹，如发

现裂纹，应更换新件

5.2卷筒拆装工艺

5.2.1卸下钢丝绳压板8,将钢丝绳7卸下

5.2.2卸下左端通盖1的螺栓，使之内齿连接盘4分离，在右端卸下

轴承座11的地脚螺栓，使卷筒组与小车分离，并将卷筒组向右拉出

5.2.3卸下轴承座11的轴承盖14和通盖16的螺栓，从而可卸下轴

承座11

5.2.4卸卷筒轴6两端的螺栓13,取下轴端盖12

5.2.5用掳子拉下轴承3和15,取下通盖16和套筒10

5.2.6卸卷筒两端的法兰螺栓2和9

5.2.7将内齿连接盘4和卷筒17从卷筒轴6上拉出，卷筒即可卸下

卷筒组的装配则以与拆卸相反的程序进行。装配安装后进行试运转,

将各部传动正常，钢丝绳紧固劳靠后，即可正式投产

5.3起升开闭机构卷筒、钢丝绳、滑轮组检修

5.3.1检查起升机构卷筒、滑轮组等是否有裂纹或磨损严重的情况,

钢丝绳是否有断丝、断股现象，必要时更爽或处理

5.3.2检查起升机构卷筒两端钢丝绳末端压板螺栓紧固情况，卷筒与

两端轮廓连接螺栓紧固情况，并逐一打紧

5.3.3检查起升开闭机构平衡臂水平，并做必要调整，更换轴承润滑

滑脂

5.3.4清扫起升开闭机构卷筒、滑轮组、钏丝绳等，涂抹润滑油

5.5.5螺栓紧固情况检查，用锤击法检查桥架主梁与端梁、轨道与主

梁高强度连接螺栓紧固情况，并对松动的嗯栓进行力矩拧紧。

六、轨道修理

6.1施工方案：根据该起重机大车运行轨道变形损坏情况，我方

计划按以下方案进行修理矫正：

6.1.1把起重机轨道全部拆除移开，按标准重新检测承轨梁；

6.L2由于承轨梁已无法移动，我方计划根据实测承轨梁的高度

差和直线差，用钢垫板来调整轨道高度符合标准。

6.1.3一切具备安装条件后，按轨道安装工艺重新安装调整；

6.1.4轨道安装竣工后，按标准进行检测和试验，确保完全符合

标准规定。

6.2修理施工工艺及操作方法

6.2.1旧轨道拆卸工艺顺序

6.2.1.1用扳手松动轨道两侧压板螺栓并拆除，对锈蚀严重无法

拆卸的螺母，用气割工具切除报废，对能利旧使用的压板螺栓，用煤

油进行渗泡、清洗，对螺栓丝纹生锈的螺栓进行报废处理。

6.2.1.2把拆下的压板辅件，单独存放己备安装时利用。

6.2.1.3拆卸轨道接头处鱼尾联接板螺栓，无法拆卸的用气割工

具切除报废，把鱼尾板单独存放已备后用。

6.2.1.4把轨道撬起，用轨道专用夹具把轨道卡好，用手拉葫芦

把轨道移开承轨梁，或是把轨道吊至地面，重新安装轨道。

6.2.2地平面承轨梁检查

根据'业主提供的建筑检测数据，对承轨梁按如下内容进行复查。

6.2.2.1承轨梁顶面标高。

6.2.2.2承轨梁中心位置及两侧承轨梁中心距。

6.2.2.3.承轨梁与设计中心线的偏离。

6.3安装轨道

6.3.1放线:根据起重机轨距在承轨梁上放线，弹出轨道中心线，

再按轨道底宽，弹出轨道底边线，以导电侧的轨道线为基准，根据轨

距，用钢卷尺、弹簧秤定出另一侧轨道中心线，同样弹出轨道中心线。

6.3.2调整标高：根据所测标高，添加所需的钢垫板。

6.3.3轨道上位:用手拉葫芦分别将调直的轨道吊装到承轨梁上,

吊放在所需位置，把轨道底面用20mm左右厚度的木板垫起来，以便

放置钢垫板。

6.3.4轨道找正、定位：将安装轨道用的-一切材料及工具、螺母、

钢垫板等运到到承轨梁上，。钢垫板垫好后，将轨道下的木板抽出,

然后用鱼尾板把轨道连成一体，其轨道接头间隙不应大于2mm左右,

两侧轨道接头错开，且错开距离不得等于轮距，接头左、右、上三面

偏移均应小于1mm,根据中心线大体找成一根直线，用轨道压轨器等

把轨道初步固定，最后进行全面找正，符合要求后把螺栓全部紧固。

6.3.5轨距测量：使用弹簧秤对钢尺施以150N拉力测量轨距，

且每根轨道至少测量三点。轨道跨度极限偏差值L3S应符合：SWIOm,

△S=±3mm；s>10m,AS=［3+0.25（S-10）］mm,且最大值不超过±15mm0

6.3.6在轨道总长度内,侧向极限偏差为±10mm；轨道顶面相对

于理论高度的极限偏差为±10mm；两根轨道的高度差最大±10mm；轨

道中心与承轨梁中心之间的偏差不得超过承轨梁腹板厚度的一半。

6.3.7轨道要可靠接地，其接地电阻小于4欧姆。

6.4轨道安装质量检测工序

6.4.1计算公式

采用水准仪检测法，一般只需设二个测站（仪器有盲区）。如果

轨道较长，还需设三个或更多个测站。但是，只要掌握第一测站和第

二测站的计算方法，其它测站的计算均可导出。推导计算公式时，假

定第一测站的第一测点Ai（后视点）标高为零，其它各点标高均是相

对A,点标高而言的。

1）第一测站计算公式：

h（Ai、A2...）二H后「H前（A］、A2...）

式中h（A「A?……）一一第一测站各点相对于4点标高值；

H后1第一测站后视值;

H前（Ai、A2……）——第一测站各点前视值。

水准仪置于第二测站后，改变了仪器高程。这样，第二测站各点

的视值与第一测站3点视值产生一个高程差值。因此，第二测站的计

算过程应采用高程差值修正法，将第二测站各点前视值变成第一测站

各点前视值，方可按第一测站公式进行计算。但是，此种计算方法比

较复杂，故在这里不详细介绍。

为了使第二测站各点标高值的计算简单化，这里着重介绍后视点

标高加入法。此种方法，是将第二测站的后视值与第二测站的前视值

之差的结果，再与第一测站最后一测点标高值之代数和，即是该点的

标高值。

2）第二测站计算公式：

h（An、An-1.......）=H后2-II前（Au、Au-1........）+n型

式中h（An、Am……）一一第二测站各点相对于点标高值；

H后2——第二测站后视值；

H前（An、An-1……）——第二测站各点前视值；

旌一一第一测站最后一测点标高值（即重合点标高值）。

6.4.2大车轨道标高的水准仪检测

例1：有一起重机，轨道长42m,检测其单根轨道标高及两轨道

相对标高，并绘制其轨道曲线图。如图1所示。

1）检测过程

①工具配备

水准仪一架，1m钢板尺一支；

②设置测站

在大车轨道A和B上，每隔

3m设一测点，共15点。若新安装或要调整的轨道，最好每块压板位

置设一侧点，这样精度高，并可根据曲线图选择最佳调整方案。A轨

道分别编号为A、A2……A15；B轨道为BI、B2……B15O

③第一测站的检测过程

置水准仪距A轨道第一测点Ai最远清晰点处大车前承轨梁顶面

上，整平，对中。另一人置测尺于A1点轨道顶面上。回转水准仪瞄准

Ai点测尺，调焦，对光，至看清测尺刻度值，并将4点视值记录例1

表一和表二的后视栏内，作为第一测站A轨和B轨的后视值。然后,

置尺人按顺序分别置于卜八A3……A”点上（A”点以后为仪器盲区），

并将上述各视值记录例1表一前视栏内。

例1表一（A轨）表二（B轨）

mm

涮站涮占后初箭神标高涮沽涮占后加前拥龙Kr^r

A.7167160R.716720—s

A.,720-SR,7150

A.,710R,725-10

A.7n6inR.7122.

A二7087R二7105

Z7105R7122.

站站

A,702nR-7160

Ac.700isFL7105

A.70114R、710E

A,A707XR,A10

A..720—sR,171R2

——AioX97RR9-10——Riz>H27H27—S

站A.o929-7站RioR27一6

A..226-14R,1«17S

A..只R7-1FSR,二R27

再置尺于B轨的Bi点上。回转水准瞄准R为测尺，调焦，对光，

至看清测尺刻度值。然后，按顺序置尺于反、B3……点上，并将上

述各视值记录例1表二的前视栏内。此时，第一测站测量结束，收起

水准仪。

④第二测站的检测过程如图2所示。将起重机大车开回Ai点处

停下，再重新置水准仪距A”点（最后一测点）最近清晰点处大车前

承轨梁顶面上，整平，对中。另一人置测尺

于心点上（A八点是第一测站最后一测点，即重合点）。回转水准仪瞄

准A”点测尺，并将其视值记录例1表一和表二的后视栏内，作为A

轨和B轨第二测站的后视值。然后，远离水准仪移动测尺，按顺序置

尺于的……A15±,并将其视值记录例1表一的前视栏内。再置测尺

于B轨的瓦点上（B轨道不做重合点，B物点不再测量），并按顺序再

置尺于B”……Bi5点上，将其视值记录例1表二前视栏内。至测完全

长为止，将水准仪收起。

2）标高值的计算

①第一测站的标高值的计算：

按公式一，将例1A轨各点视值代入

h（Ai>A?...）二H后厂H前（Ai、A?...）

hA尸715-715=0；hA2=715-720=-5：

hA3=715-710=5；hA4=715-705=-10；

hA5=715-708=7；hA6=715-710=5；

hAk715—702=13；hA8=715-700=15；

hA9=715-701=14；hA10=715-707=8；

hAn=715-720=-5；

②第二测站标高值的计算

按公式二，将例1A轨各点视值代入

h(A八An-l.....)二H后2一H前(An、An-1.....)+n重

-

hA15=827-837+(5)=-15；

hA14=827-836+(-5)=-14；

hAk827-829+(-5)二一7；

hA12=827-832+(-5)=-10；

同理，按公式一和二将B轨各点视值代入，计算从略。将其A轨

和B轨各点标高值填入例1表一和表二的标高栏内。

3）轨道标高曲线图的绘制

如图3所示。绘图时，以纵坐标0Y轴表示轨道标高，比例必须

选择1：1；以横坐标0X轴表示轨道长度，比例应根据测点的多少和

东

。此1门

轨道长度g八18,

图3大车轨道标高曲线图

根据计算出的标高值，在直角坐标系中，找出相应各点，将相邻

两点依次用直线连接起来，即是被测轨道标高曲线图。

6.5质量要求

6.5.1轨道安装技术要求

检查项目技术要求

轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置偏差<5mm

起重机轨道的允许偏差；±3mm

当跨度SW10m,跨度偏差±{3+0.25(S-10)}

当跨度S>10m但最大不超过15mm

轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度1/1000

轨道顶面基准点的标高对于设计标高的允许偏差士10mm

同一截面内两平行轨道的标高相对差WlOmm

两平行轨道的接头位置错开量>车轮的基距

轨道接头高低差及侧向错位Wlmm

轨道接头的间隙2mm

方钢和工字钢轨道的横向倾斜度W轨道的1/100

各压紧螺栓无松动，同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触

6.6安装验收交验方法

轨道安装完工自检合格后，向起重机使用单位提交检验报告，由

起重机使用单位对轨道及滑线安装质量进行必要的审查和复查。工程

验收合格后施工单位向使用单位提交正式验收移交报告和有关资料。

验收后应有双方代表签字，认可验收及移交的全部技术文件。

6.7抓斗拱度

经测量发现抓斗拱度下挠偏移零界值，建议对2台行车主梁进

行校调。

七、制动器更换安装、检修要求

7.1制动器拆除

开动起升电机将吊钩放置地血，然后固定，待起重机整体固定稳

定后，拆开各部联轴器及传动器，然后分别打开制动器调整螺杆，拆

卸固定螺栓将制动器移除。

7.2制动器的安装及调整

7.2.1制动器安装方式

7.2.1.1纵装：松开螺母4、5使主弹簧处于自由状态，松开6、

8螺母，转动螺杆7撑开制动臂，再将制动器套装在制动轮节器9-

弹簧座上，10-弹簧架刻度机

7.2.1.2横装：当制动轮已装在电机与其它机件之间时，松开螺

母4-8,转动螺杆取下螺杆3和7,将制动臂放倒，从南侧装到制动

轮上。

7.2.2制动器的调整

7.2.2.1推动器工作行程的调整

在保证闸瓦最小退距的情况下，推动器的工作行程越小越理想,

因此需要调节其安装高度H1,其调整方法：松开螺母6和8（见图），

转动螺杆7,使H1安装尺寸符合表1的要求，调好后拧紧螺母6和8o

7.2.2.2制动力矩的调整

松开螺母4,夹住螺杆的尾部方头，转动螺母5,使方形弹簧座

位于弹簧架刻线以内，调整后将螺母4和5拧紧退即可。

7.2.2.3制动瓦的退距调整

当制动瓦打开时，调整螺栓1,使两边退距基本保持一致。

7.2.2.4固定制动瓦的螺母（见图），应松紧适当，使制动瓦与

制动轮可以随位。

7.3使用和维修

要定期检查制动器的工作状况

检查时应着重以下各项：

1）制动器的构件无能运动是否正常，调整螺母是否紧固

2）推动器的构件是否正常，液压油是否足量。有无漏油和渗油现象。

引入电线的地缘是否良好

3）尺寸H1不得小于表1所列之最小尺寸，如超出要求须立即调整,

否则失去制动作用

4）制动瓦是否正常的靠在制定轮上，摩擦表面的状态是否完好，有

无油腻脏物。当制动衬垫的厚度达到表2中的数值时，则应更换

制动衬垫。

5）制动轮的温度不应超过200℃

八、车轮更换调整方案

8.1大车轮更换

8.1.1确定车轮安装的方向和尺寸

8.1.2在键板原位置和需要移动的位置打上标记

8.1.3将车体用千斤顶顶起，使车轮离开轨道面约6Tomm,松开螺栓

取出车轮

8.L4割掉键板和定位板

8.L5沿移动方向扩大螺栓孔

8.1.6按安装记号将新轮子及键板安好，并拧紧螺栓

8.1.7测量和调整车轮的平行度、垂直度、轮跨和对角线等，并要求

用手灵活转动车轮

8.1.8开空车跑行，如有啃轨须调整

8.L9试运行后，若无啃轨现象，将键板和定位板点焊上，为了防止

焊接变形，采用焊一段试车再焊的方法。

8.2更换后对角线的调整：根据对角线的测量进行分析，决定调整措

施。为了驱动传动轴的同心性，调整被动轮，不调整主动轮。

8.3大、小车轮的调整：依据主梁检测数据进行车轮调整解决啃道。

调整解决车轮的水平偏斜、跨度和对角线超差等儿个方面问题，所以

应检查分析。特别要注意的是，因为主动车轮与传动机构相连接，所

以调整主动轮容易造成传动机构不同心，所以除必须外，以调整被动

轮为好。

8.3.1关于水平偏斜的调整：从图2和图3可以看出，若A、C、D三

个车轮的偏斜量符合规定，只将B轮的偏斜方向调整一下即可，无需

四个车轮全部调整。

8.3.2关于车轮的垂直偏斜的调整，在空载应使两车轮的边向外偏斜

（图3）,当起升载荷逐渐增大时，车轮正好趋向于垂直受力。

图3车轮向外垂直偏斜

8.4调整车轮前，首先用千斤顶将端梁顶起，使车轮悬空，然后松开

紧固螺栓，再调整。

8.4.1轻微的调整，可松开紧固螺栓后，在角型轴承箱的槽内加垫即

可。

8.4.2需要调整的量较大在将定位键板铲开，在键板与端梁弯板之间

加垫调整（见图4）。调整水平偏斜，应在垂直键板处加垫，调整垂

直偏斜，应在水平键板处加垫。

图4

1车轮2端梁弯板3水平键板4角形轴承架5垂直键板6紧固

螺栓

8.4.3调整跨度和对角线差时，应将一个车轮的四块键板全部铲平,

调整好后再把定位键板焊接在端梁弯板上

8.4.4检测传动机构间隙，大的检修或更换联轴器和变速箱

8.4.5检测两侧车轮直径，不一致的车削或更换；有锥度的车轮安装

方向有错的调整为锥顶向外侧

8.4.6检测轨道，有问题的依据轨道安装要求检修调整，轨道上有杂

物的清理。

九、工程质量保证措施

9.1施工准备过程中的质量控制

9.1.1按优化的施工组织设计和施工方案做好准备工作

9.1.2施工技术管理人员必须熟悉图纸和有关资料，明了设计意图，

规范及相应的技术措施，严格贯彻各项管理制度，落实建设部”工程

项目施工质量管理责任制。包括：图纸会审制度、技术交底制度、

材料进场检验制度，技术复核制度、样板引路制度、施工挂牌制度、

过程三检制度、质量否决制度、成品保护制度

9.2施工过程中质量控制

9.2.1严格按图纸及国家施工与验收规范施工

9.2.2在影响过程质量的关键点、关键部位设置质量管理点，按PDCA

循环过程开展管理小组活动。

9.2.3建立高效、灵敏质反馈体系，形成一个反应迅速，畅通无阻的

封闭式往出系统。

9.2.4设置专业、专人、专职资料积累整理，分阶段技术分析总结反

馈到项目领导班子

9.2.5建立现场施工人员质量职能，执行挂牌制，做到分析挂牌。材

料挂牌标识，操作人员上墙，加强责任心，发生问题明确责任

9.2.6按照项目质量保证计划，加强对施工过程中的工程质量管理,

加强对特殊工序和关键工序的工程质量管理，确保本工程质量目标

9.3质量控制程序

9.3.1项目质量控制，在业主和我单位上级领导的指导督促下，项目

经理部在项目经理的领导下，由项目技术负责人具体负责质量管理工

作，根据本工程确保工程质量达到优良的质量目标，制定出总体质量

控制节点和各节点的质量控制程序及措施，严格按程序办事。

定期召开现场碰头会由项目技术负责人对当天质量工作情况，做出分

析和总结，找出问题并提出解决问题的方法，以工作质量保证工程质

量

9.3.2施工中合理安排，上下道工序的衔接，严格执行自检、互检、

专检制度，保证分部分项工程的施工质量

9.3.3各级质检人员要跟踪检查，发现问题立即纠正，行驶质量否决

权

9.3.4严格计算工作，计量器具配套齐全，确保计量准确

9.3.5严把进场材料、产品、半成品验收检验试验关

十、安全体系

1.我公司严格贯彻执行党和国家、电力行业及项目所在地各级

人民政府关于安全生产的一系列方针、政策、法规、条例和

规定，必须采取一切必要措施和手段强化安全管理，提高安

全水平，确定严格的安全工作秩序以保证人员在工作中的安

全与健康，并确保本项目的顺利实施。

2.我公司必须贯彻执行“安全第一、预防为主”的方针，严格

执行中华人民共和国电力行业标准《电业安全工作规程（火

力发电厂部分）》和业主有关安全规定