干挂石材施工工艺流程

演讲人：日期:干挂石材施工工艺流程CATALOGUE目录01施工前准备02测量放线与定位03龙骨系统安装04石材面板加工05挂件安装与固定06质量验收与调试01施工前准备结构强度检测对建筑主体结构进行承载力评估，确保基层混凝土或钢结构的强度、平整度及垂直度符合设计要求，避免因基层缺陷导致石材安装后出现变形或脱落风险。基层表面处理清除基层表面的油污、浮灰及松散物，必要时采用打磨或化学清洗方式处理，确保金属挂件与基层的粘结力或焊接牢固性。对于不平整区域需进行找平或加固处理。防锈与防腐措施若基层为钢结构，需对钢构件进行除锈并涂刷防锈漆；混凝土基层则需检查钢筋保护层厚度，防止后期锈蚀膨胀影响稳定性。基层结构检测与处理节点详图审核根据石材规格（厚度、密度）及风压要求，校核金属挂件、膨胀螺栓及龙骨的承载力是否满足安全系数，必要时联合结构工程师调整方案。荷载计算验证施工顺序规划明确石材安装的流水段划分、吊装路径及临时支撑方案，避免交叉作业冲突，并制定应急预案应对突发问题。结合现场实际尺寸复核设计图纸中的石材分缝、挂件位置、龙骨间距等关键参数，确保与建筑结构匹配。重点核查转角、收口、门窗洞口等复杂部位的节点大样图。施工图纸深化确认检查石材的色泽、纹理一致性，抽样送检吸水率、抗弯强度等物理性能指标。严禁使用有裂纹、色差超标或放射性超标的板材，确保符合《天然花岗石建筑板材》标准。材料进场质量验收石材质量检验核验不锈钢挂件（如T型码、L型码）的材质报告（需304或316不锈钢）、厚度及防腐处理工艺，抽查膨胀螺栓的抗拉拔力测试数据。金属挂件与配件验收密封胶需提供耐候性、相容性检测报告；环氧树脂胶粘剂应确保固化时间与粘结强度达标，避免后期开裂或失效风险。辅材合规性检查02测量放线与定位基准线复核与设置误差控制与校准基准线设置后需进行多次复核，确保水平线误差≤1mm/10m，垂直线误差≤2mm/全高，避免累积误差影响整体安装精度。基准线引测与固定根据设计图纸将水平基准线（如±0.00线）和垂直基准线引测至施工区域，使用墨线弹设并采用钢钉或膨胀螺栓固定，作为后续施工的基准依据。主体结构复测采用全站仪、激光水准仪等设备对建筑主体结构进行全面复测，确保轴线、标高、垂直度等参数符合设计要求，偏差超过允许范围需及时调整。龙骨竖向定位弹线龙骨间距计算根据石材规格、风荷载及抗震要求计算竖向龙骨间距（通常≤1.2m），结合建筑立面分格设计确定弹线位置，确保受力均匀且美观。弹线工艺要求使用防褪色墨水弹线，线条宽度≤1mm，龙骨中心线需与石材接缝对齐，弹线后需用红外线水平仪校验垂直度，偏差≤3mm/层高。预埋件位置标记在弹线同时标注后置埋板或化学锚栓的钻孔位置，避开主体结构钢筋，并记录埋件编号以便追溯。分格尺寸优化结合石材荒料尺寸及幕墙模数调整分格，避免出现小于1/3板宽的窄条，横向分格缝宜设置于楼板标高±200mm范围内以隐藏接缝。石材分格线精准标记三维定位控制采用BIM模型辅助放样，在墙面弹出石材水平缝、垂直缝及转角位置线，转角部位需增加45°对角控制线，确保三维对缝精度≤1.5mm。编号系统建立每块石材独立编号并标注于墙面相应位置，编号需包含楼层、区域、行列信息，与加工图及运输清单严格对应，防止错装。03龙骨系统安装垂直度与水平度校准使用激光水准仪或经纬仪检测主龙骨的垂直偏差（≤3mm/层高）及水平标高误差，通过调整垫片或焊接补强确保整体骨架稳定性。定位放线与预埋件检查根据设计图纸进行精准放线，确保主龙骨位置与结构预埋件对齐，并对预埋件的牢固性、防腐性能进行复核。焊接工艺控制采用满焊或角焊方式固定主龙骨，焊缝高度需符合规范要求，焊接后需及时清除焊渣并检查焊缝质量，避免虚焊或夹渣缺陷。主龙骨焊接固定间距设计与荷载计算采用可调节螺栓或垫片对次龙骨进行微调，确保相邻龙骨高差≤2mm，固定时需使用不锈钢自攻螺钉并配合防松垫圈。调平与固定技术整体平整度检测通过3m靠尺或拉线法检查次龙骨安装面平整度（允许偏差≤2mm/2m），局部不平处需采用机械打磨或填充环氧树脂修补。依据石材规格（如600mm×1200mm）及风压荷载确定次龙骨横向间距（通常≤600mm），纵向间距需与挂件位置匹配，避免应力集中。次龙骨间距调平防腐防锈处理验证镀层厚度检测使用磁性测厚仪抽查龙骨热浸镀锌层厚度（≥80μm），焊缝及切口处需补涂富锌底漆，确保锌层连续无漏镀。隐蔽验收记录完成防腐处理后需形成书面验收记录，包括处理工艺（如达克罗涂层）、施工日期及监理签字，存档备查。查验厂家提供的镀锌层或氟碳喷涂涂层的盐雾试验报告（≥1000小时无红锈），并现场抽样送检验证耐腐蚀性能。盐雾试验报告核查04石材面板加工开槽/背栓孔定位010203精准测量与放线根据设计图纸和现场实际尺寸，采用全站仪或激光水平仪进行三维定位，确保开槽或背栓孔的位置误差控制在±1mm以内，避免因定位偏差导致后期安装困难或受力不均。槽口深度与宽度控制开槽深度需严格控制在石材厚度的1/3以内（通常为5-8mm），宽度与挂件尺寸匹配（通常为6-10mm），槽口内壁需保持平整无崩边，以确保挂件与石材的机械咬合强度。背栓孔钻孔工艺采用专用金刚石钻头进行钻孔，孔深为石材厚度的2/3（不穿透板面），孔径与背栓直径匹配（通常为8-12mm），孔壁需垂直无裂纹，钻孔后需用压缩空气清理孔内石粉。切割打磨精度控制02

03

厚度公差控制01

数控切割技术应用通过激光测厚仪检测石材板厚度，同一批次板材厚度偏差需≤±0.5mm，超差板材需单独分类或返工，确保幕墙整体平整度。边缘倒角与抛光处理切割后的石材边缘需进行45°倒角（宽度1-2mm）或圆弧处理，并采用金刚石磨盘逐级抛光至600#以上光洁度，以消除崩边并提升装饰效果。使用桥式数控切割机或水刀切割设备，确保石材切割边缘的直线度误差≤0.5mm/m，对角线偏差≤1mm，避免因尺寸误差导致拼缝不齐或安装错位。防护剂涂刷处理03防护效果检测通过滴水测试（水滴在表面呈珠状滚动）或色差仪对比检测防护前后的吸水率变化，要求防护后吸水率降低90%以上，色差ΔE≤1.5。02养护时间与环境控制涂刷后需在温度15-30℃、湿度≤70%的环境下养护24-48小时，期间避免雨水冲刷或阳光直射，确保防护剂充分渗透固化。01六面防护施工采用渗透型氟碳防护剂或硅氧烷防护剂，对石材的正面、背面及四个侧面进行全覆盖涂刷，涂布量≥300g/m²，形成憎水层以阻隔水、油污和盐碱侵蚀。05挂件安装与固定挂件选型与定位根据石材重量、尺寸及环境要求，选用不锈钢或铝合金挂件，确保其抗拉强度、耐腐蚀性符合国家标准（如304/316不锈钢或6063-T5铝合金）。挂件材质选择通过结构力学分析确定主龙骨与次龙骨的间距，挂件间距一般不超过600mm，且需避开石材拼接缝，避免应力集中导致开裂。受力点计算与分布采用全站仪或激光水准仪进行三维坐标定位，确保挂件预埋位置与设计图纸误差控制在±2mm以内，保证后期石材安装的平整度。定位放线技术焊接与机械固定结合对于钢结构基层，采用电弧焊将挂件与钢架焊接，焊缝长度不小于50mm，并辅以不锈钢螺栓双重固定，防止热变形导致松动。防腐处理措施所有外露金属挂件需喷涂锌基防腐漆或包裹防锈胶带，尤其在潮湿环境中需额外增加阴极保护措施，延长使用寿命。化学锚栓固定工艺在混凝土基面上钻孔后注入环氧树脂胶，植入不锈钢螺杆，固化后形成高强度锚固点，抗拉拔力需达到15kN以上。不锈钢挂件锚固采用带刻度盘的调节螺栓，通过旋转实现挂件上下、左右、前后6个方向的精准调节，单次调整精度可达0.5mm。微调螺栓系统安装完成后使用激光投线仪检测石材幕墙的整体垂直度与水平度，允许偏差为3mm/10m，超差部位需重新调整挂件位置。激光校准与验收在挂件与石材连接处设置弹性胶垫或橡胶垫片，吸收风荷载或温差引起的变形应力，避免石材局部受压破损。应力释放设计三维调节精度校准06质量验收与调试激光水平仪检测使用高精度激光水平仪对石材幕墙表面进行扫描，确保整体平整度偏差控制在±2mm以内，垂直度偏差不超过3mm/2m，符合《建筑装饰装修工程质量验收标准》（GB50210）要求。靠尺与塞尺配合测量采用2米靠尺配合0.5mm精度塞尺进行局部检测，重点检查阴阳角交接处和板块接缝位置，单块石材表面不平整度不得大于1.5mm。三维全站仪复核对高层建筑幕墙采用全站仪进行三维坐标复测，建立数字化模型比对设计图纸，确保整体立面曲率与设计吻合度达到95%以上。平整度垂直度检测胶缝填充密实度耐候性测试对现场取样胶条进行72小时紫外老化试验和-30℃低温弯曲试验，检测其延伸率和抗撕裂强度是否符合JC/T882标准要求。超声波探伤检测采用非破坏性检测技术对密封胶内部空洞进行扫描，要求胶体填充饱满度≥95%，无连续气泡或断层现象，胶缝厚度应保持在6-8mm范围内。十字切割法抽样检查随机选取3%的胶缝进行剖面切割，使用放大镜观察断面状态，要求胶体与石材粘结面形成完整密实的"哑铃状"结构，粘结宽度不小于6mm。抗震缝节点验收动态位移测试采用液压