焊工质量管理规范和操作规程

焊工质量管理规范和操作规程一、概述

焊工质量管理规范和操作规程是确保焊接工作安全、高效、高质量的重要依据。本规范旨在明确焊工操作的基本要求、质量标准、安全措施及日常管理，适用于各类焊接作业场景。通过严格执行本规范，可以有效降低焊接缺陷，提高产品可靠性，保障生产安全。

二、质量管理规范

（一）质量标准

1.焊接接头应符合国家及行业标准，如GB/T3323《金属熔化焊焊接接头射线照相》或GB/T50205《钢结构工程施工质量验收规范》。

2.焊缝外观质量要求：表面应均匀、无裂纹、气孔、未焊透等缺陷。焊缝高度、宽度、余高应符合图纸设计要求，偏差范围不超过±5%。

3.内部质量检验：通过射线或超声波检测，内部缺陷率应低于2%，具体标准需根据材料及使用环境确定。

（二）质量控制措施

1.材料管理

(1)焊接材料（焊条、焊丝、保护气等）需经过检验合格，存储环境应符合要求（如焊条需防潮）。

(2)每批次材料使用前，需核对生产日期、批号及有效期，过期材料严禁使用。

2.工艺控制

(1)严格按照焊接工艺卡（WPS）进行操作，调整焊接参数（电流、电压、速度等）。

(2)焊前需清理工件表面锈蚀、油污，确保坡口角度、间隙符合标准。

3.过程监控

(1)焊接过程中，每完成一段焊缝需检查温度、电弧稳定性，发现异常立即调整。

(2)定期记录焊接参数及环境条件（如温度、湿度），以便追溯问题。

三、操作规程

（一）安全操作

1.作业前检查

(1)确认焊接设备（电源、气瓶、接地线等）功能正常，无漏电、漏气风险。

(2)个人防护用品（面罩、手套、防护服）需齐全且符合防护等级。

2.作业中注意事项

(1)保持与焊接电弧距离≥1米，避免弧光伤害。

(2)动火作业需提前办理动火证，清理周边易燃物，配备灭火器。

(3)高空焊接需使用安全带，下方设置警戒区，防止坠落物伤人。

（二）操作步骤

1.焊前准备

(1)读取图纸，确认焊缝位置及尺寸。

(2)清理焊件表面，露出坡口及附近区域。

(3)调整焊接设备参数，试焊确认电弧稳定性。

2.焊接过程

(1)点燃焊接电源，采用分段退焊或直线运条法，保持焊接速度均匀。

(2)每焊完一段需检查焊缝成型，如有凹陷或咬边需及时返修。

3.焊后处理

(1)待焊缝冷却后，清理焊渣及飞溅物。

(2)对焊缝进行外观检查，不符合标准需标记返修区域。

(3)填写焊接记录表，包括焊工、日期、材料、参数等信息。

（三）异常处理

1.如遇电弧突然熄灭，需检查线路、气源是否正常，排除故障后方可重新焊接。

2.发现裂纹、未熔合等严重缺陷，应立即停止作业，上报技术负责人分析原因。

3.焊接过程中如感不适（如头晕、眼花），需立即停止工作并休息。

四、日常管理

（一）技能培训

1.新焊工需经过理论和实操考核，合格后方可上岗。

2.每年组织安全及工艺培训，累计不少于20学时。

（二）设备维护

1.焊接设备每周检查一次，记录运行状态。

2.焊机、气瓶等需存放在通风干燥处，定期校验安全附件。

（三）质量追溯

1.每个焊工需佩戴工号牌，焊缝需打码标识。

2.质量检验报告需存档3年以上，便于问题追溯。

**一、概述**

焊工质量管理规范和操作规程是确保焊接工作安全、高效、高质量的重要依据。本规范旨在明确焊工操作的基本要求、质量标准、安全措施及日常管理，适用于各类焊接作业场景。通过严格执行本规范，可以有效降低焊接缺陷，提高产品可靠性，保障生产安全。

本规范详细规定了焊接前的准备要求、焊接过程中的操作步骤与质量控制点、焊后处理与检验标准、以及贯穿始终的安全防护措施和日常管理要求。旨在为焊工提供一个系统化、标准化的操作指南，同时也为质量管理人员提供明确的评判依据。熟悉并遵守本规范是每一位焊工的基本职责。

**二、质量管理规范**

（一）质量标准

1.焊接接头应符合国家及行业标准，如GB/T3323《金属熔化焊焊接接头射线照相》或GB/T50205《钢结构工程施工质量验收规范》。具体标准需根据项目要求、材料类型（如碳钢、不锈钢、铝合金）、接头形式（如对接、角接、搭接）及使用环境选择。

2.焊缝外观质量要求：

-表面应均匀、平滑，过渡圆滑，无凹陷、凸起。

-焊缝尺寸（高度、宽度、余高）应符合图纸设计要求，允许偏差通常为±5%或±2mm，取较小者，具体需参照图纸标注或相关标准。例如，设计要求焊脚高度为6mm，实际焊脚高度应在5.7mm至6.3mm之间。

-焊缝表面应无裂纹、未熔合、未焊透、弧坑、气孔、夹渣、咬边等明显缺陷。

-咬边深度一般不应超过0.5mm，且连续长度不应超过50mm，或总长度不应超过焊缝长度的10%，具体限制需查阅标准或图纸。

3.内部质量检验：

-通过射线检测（RT）或超声波检测（UT）对焊缝内部进行无损评价。

-检测等级和缺陷可接受性需依据设计文件或相关标准确定。例如，对于重要结构，可能要求100%射线检测，并规定不允许有任何等级的裂纹缺陷。

-内部缺陷率（如评定等级为II级或III级的缺陷数量）需控制在允许范围内，通常要求低于2%，但需以项目具体规定为准。

4.无损检测结果：需由具备资质的检测人员出具报告，合格焊缝方可进入下一工序或交付使用。

（二）质量控制措施

1.材料管理

(1)焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）需经过检验合格，具有出厂合格证和材质证明书。存储环境应符合要求：

-焊条需存放在干燥、通风的库房内，相对湿度不宜超过60%，且离地面和墙体至少保持一定距离（如300mm），避免受潮。长途运输或储存超过规定时间（如一年）的焊条，使用前必须重新烘干。

-焊丝需存放在干燥处，防止油污和锈蚀。

-焊剂需按说明书要求储存，防止受潮。

-保护气体（如氩气、二氧化碳）需通过纯净度合格的气瓶供应，并使用合格的减压阀和管路。

(2)每批次材料使用前，需核对生产日期、批号、规格型号及有效期，确保在有效期内。对有复验要求的材料（如焊条、焊丝），需按标准进行复验，合格后方可使用。

(3)建立焊接材料台账，记录进库、烘干、发放、使用情况，实现可追溯管理。

2.工艺控制

(1)严格按照焊接工艺规程（WPS）进行操作。WPS是规定焊接方法的综合性技术文件，包含坡口设计、焊接材料、焊接参数（电流、电压、焊接速度、干伸长等）、预热和后热要求等。焊工不得随意更改WPS内容。

(2)焊前需清理工件表面：清除坡口及附近区域（通常不小于10-15mm范围）的锈蚀、油污、氧化皮、油漆等杂质。必要时可采用打磨、喷砂或化学清洗等方法。确保坡口边缘清洁干燥。

(3)检查并调整坡口形式、尺寸及间隙是否符合要求。对于间隙较大的情况，需采取填放焊丝、垫板或使用机械方法调整等措施。

(4)根据材料、厚度、环境温度等因素，按要求进行焊接预热。预热温度需均匀，并做好保温措施，防止层间温差过大。焊后根据需要采取缓冷或后热处理。

3.过程监控

(1)焊接过程中，焊工需密切关注焊接参数的稳定性：使用示波器监控电流、电压波形，确保其波动在允许范围内（如电流波动±5%）。保持匀速送丝和运条，避免速度过快或过慢导致焊缝成型不良。

(2)定期检查焊接设备状态，如焊机输出稳定性、接地连续性、气体流量和纯度等。发现异常及时报修。

(3)记录焊接过程中的关键参数和环境条件（如环境温度、湿度、风速），包括起弧、焊中间、收弧各阶段的参数，以及预热和后热温度曲线。这些记录有助于分析焊接质量波动的原因。

(4)对于多层多道焊，需检查层间熔合情况，防止未熔合或夹渣。每完成一道焊缝，可轻敲检查。

（三）检验与返修

1.自检：焊工在焊接过程中和完成后，应进行外观自检，检查焊缝表面是否有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、严重咬边等明显缺陷。对焊缝尺寸进行初步测量。

2.互检：相邻工序或班组交接时，需进行互检，确认焊接质量符合要求。

3.专检：由质量检验员对焊缝进行抽检或全检，包括外观检查和必要的无损检测（如磁粉、渗透检测或射线/超声波检测）。检验员需持证上岗。

4.返修管理：

(1)发现缺陷后，需记录缺陷位置、类型、程度，并拍照存档。

(2)由技术负责人或经验丰富的焊工分析缺陷原因，制定返修方案（包括修补方法、焊接参数调整、预热/后热要求等）。

(3)返修区域需清除原有缺陷，并按焊接要求重新制备坡口。

(4)返修后，需重新进行检验，直至合格。对同一条焊缝的返修次数不宜超过两次，若超过，需上报并重新评估。

(5)做好返修记录，包括返修原因、部位、方法、参数、焊工及检验结果。

**三、操作规程**

（一）安全操作

1.作业前检查

(1)确认焊接设备（电源、控制箱、焊机本体）外观无破损，电缆绝缘良好，无裸露或破损，接地线连接牢固可靠，接地电阻符合要求（通常小于4Ω）。

(2)气瓶（氧气、乙炔、氩气、二氧化碳等）需存放符合安全距离（如氧气瓶与乙炔瓶间距大于5米，与明火间距大于10米），阀门完好，瓶帽齐全，压力表准确。使用减压阀前需缓慢开启阀门，检查气路是否漏气。

(3)个人防护用品（PPE）需齐全且符合防护等级：

-头部：佩戴符合标准的焊接面罩，根据焊接电流选择适当遮光号滤光片。

-手部：佩戴耐高温、绝缘性能好的焊接手套。

-身体：穿着长袖、长裤的阻燃防护服，必要时佩戴焊接护颈和护腿。

-眼睛：面罩外眼罩需完好。

-脚部：佩戴耐热绝缘鞋。

(4)检查焊接区域及周边环境：清除10米范围内的可燃物、易爆物，或采取有效的隔离和防护措施（如使用防火毯、石棉板）。确保作业区域通风良好，必要时使用通风设备。

(5)对于高处焊接（2米及以上），需使用合格的登高工具和安全带，下方设置警戒区，防止落物伤人。

(6)检查辅助工具：如角向磨光机、钢丝刷、敲击锤等的防护罩是否完好。

2.作业中注意事项

(1)焊接时，保持与焊接电弧的安全距离，通常建议大于1米，以减少弧光辐射和高温影响。

(2)动火作业需提前办理动火证（若规定要求），清理周边易燃物，配备足够数量且状态良好的灭火器（如干粉灭火器），并设专人监护。

(3)保持稳定的焊接姿势，避免疲劳操作。注意手部与电弧的距离，防止烫伤。

(4)焊接过程中如遇设备故障（如断电、熄弧、气体中断），应立即停止焊接，熄灭电弧，切断电源和气源，并报告。

(5)使用角向磨光机打磨坡口或清理时，需佩戴防护眼镜或面罩，防止火星溅入眼睛。

(6)焊接多层多道焊时，注意层间温度控制，防止层间烧穿或产生裂纹。

(7)如在密闭空间或通风不良处焊接，必须强制通风，并定期检测空气中有害气体（如臭氧、氮氧化物）浓度，确保在安全允许范围内。

3.作业后处理

(1)焊接完成后，待焊缝及附近区域冷却至安全温度后，方可清理现场。

(2)清理焊渣、飞溅物，检查焊缝表面质量。

(3)整理并归还焊接设备、气瓶、工具及个人防护用品。关闭电源、气源阀门。

(4)填写焊接记录表，包括焊工代号、工件名称/编号、焊接日期、焊接位置、所用材料牌号及规格、焊接参数、检验结果等信息，并签字确认。

（二）操作步骤

1.焊前准备（续）

(1)**图纸会审**：仔细阅读焊接图纸，明确焊缝编号、位置、尺寸、坡口形式及尺寸、焊接方法等要求。如有疑问，及时向技术人员或工程师沟通确认。

(2)**坡口准备**：根据图纸要求，使用角向磨光机、刨边机、气割等工具加工坡口。确保坡口角度、根部间隙、钝边等尺寸符合标准，边缘无毛刺、锈蚀。

(3)**工件清理与装配**：彻底清理坡口及附近区域（通常≥10-15mm）的油污、铁锈、氧化皮、油漆等。检查工件装配间隙，必要时进行调整或使用垫板、填丝。

(4)**设置焊接参数**：根据WPS或工艺要求，在焊接设备上设定并确认电流、电压、焊接速度（或送丝速度）、干伸长等参数。对于手工电弧焊，还需选择合适的焊条牌号和直径。

(5)**预热**：如需预热，使用火焰加热器或红外加热设备对焊缝及附近区域进行均匀加热，并使用测温仪（如表面测温计、热电偶）监控温度，达到要求的预热值并保持一段时间。

2.焊接过程（续）

(1)**引弧**：将焊条末端与工件轻微接触，然后稍作提起（约2-4mm），产生引弧电弧。对于tungsteninertgas(TIG)焊接，需将钨极与工件接触并提起，产生电弧。

(2)**焊接运条**：保持合适的电弧长度（手工电弧焊通常为1.5-4倍焊条直径），按照预定的焊接顺序（如分段退焊、直线运条、锯齿形运条等）进行焊接。控制焊接速度，保持熔池稳定，确保熔透。

-**多层多道焊**：道间应熔合良好，层间温度不宜过高。每道焊缝完成后，可轻敲检查熔合情况。

-**不同位置焊接**：根据焊缝位置（平焊、立焊、横焊、仰焊），调整运条手法和参数，确保焊缝成型良好。例如，仰焊时需更小心控制熔池，防止金属流淌。

(3)**收弧**：在焊缝末端，逐渐减小焊接速度，填满弧坑，然后平稳熄弧。避免在焊缝末端突然断电，造成弧坑裂纹。对于TIG焊，需将钨极缓慢移离工件，待熔池完全冷却后再断气。

3.焊后处理（续）

(1)**冷却**：焊后根据需要控制冷却速度。对于厚板或重要结构，可能需要缓冷，避免因冷却过快产生应力裂纹。

(2)**清理**：待焊缝冷却至安全温度后，彻底清除焊渣、飞溅物、药皮（手工电弧焊）。对于TIG焊，需清理起弧和收弧处的标记。

(3)**外观检查**：仔细目视检查焊缝表面，对照质量标准，检查是否有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、咬边、凹坑、焊瘤等缺陷。用焊尺测量焊缝尺寸（高度、宽度、长度、余高）。

(4)**无损检测（如需要）**：按照规定，对重要焊缝或要求高的场合，进行磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、射线检测（RT）或超声波检测（UT）。

（三）异常处理

1.**电弧不稳定或熄灭**：

-检查电源是否正常供电，电压是否稳定。

-检查焊接电缆连接是否牢固，有无破损。

-检查接地线是否良好。

-检查焊条是否已耗尽、药皮是否开裂或受潮。

-检查钨极是否接触不良或磨损过度（TIG焊）。

-检查气体流量是否合适，气路是否通畅，气体纯度是否达标。

-排除上述简单故障后，如仍无法启动，应停止操作并报告设备维修人员。

2.**出现明显缺陷（如裂纹、未熔合）**：

-立即停止焊接，防止缺陷继续扩大。

-小心标记缺陷位置和范围。

-通知班组长或技术负责人。

-由经验丰富的焊工或技术人员分析产生缺陷的原因（如焊接参数不当、材料选择错误、坡口准备不良、预热不足、层间温度过高、应力过大等）。

-制定并批准返修方案后，方可进行返修。返修过程需同样遵守操作规程。

3.**身体不适**：

-如在焊接过程中感到眼睛不适（如流泪、干涩）、头晕、恶心或出现皮疹等，应立即停止工作，脱离焊接作业环境。

-前往休息区或阴凉处休息，多喝水。

-如症状持续或加重，应立即报告现场负责人，并根据情况决定是否需要就医。

**四、日常管理**

（一）技能培训

1.**新员工/新技能培训**：

-新入职焊工必须经过入厂三级安全教育（公司级、车间级、班组级），了解安全规章制度和应急处理措施。

-接受焊接专业理论培训，内容包括焊接原理、金属材料与焊接性、焊接工艺、焊接缺陷及防治等。

-进行实操培训，由持证高级焊工指导，学习基本操作技能、焊接参数选择、常见缺陷识别与处理。

-通过理论和实操考核，合格后方可独立上岗。

2.**在岗员工持续培训**：

-每年组织至少一次安全知识再培训，重点强调安全操作规程和事故案例学习。

-定期组织工艺技能提升培训，学习新的焊接技术、焊接材料应用、复杂结构焊接等。

-鼓励员工参加技能竞赛或技术交流，不断提升操作水平。

-建立培训档案，记录员工培训时间和内容。

2.**资质管理**：

-焊工需持有有效的焊接操作资格证书（如按ISO9606或国内相关标准颁发），并在允许的焊接方法、材质和位置范围内作业。

-定期对焊工技能进行评估，确保持证人员能力持续满足岗位要求。

（二）设备维护

1.**日常点检**：

-班前、班中、班后对焊接设备进行简短检查，包括外观、电源、气路、接地、参数显示等是否正常。

-记录设备运行状态和异常情况。

2.**定期维护保养**：

-制定设备维护保养计划（如每月、每季度、每年），明确维护内容、方法和负责人。

-**焊机**：清洁散热风扇、检查通风、紧固接线端子、检查控制元件（接触器、继电器）、校准电流/电压表。

-**焊条烘干箱**：检查加热元件、温度控制系统、通风功能，确保干燥效果。

-**气体减压器**：定期校验压力表精度，检查气路有无泄漏。

-**角向磨光机等辅助设备**：检查防护罩、电源线、轴承等是否完好。

3.**故障维修**：

-建立设备故障台账，记录故障现象、发生时间、处理过程和结果。

-对于复杂故障，联系专业维修人员处理。维修后需进行测试，确认功能恢复正常。

（三）材料管理（续）

1.**入库验收**：

-对到货的焊接材料进行数量和外观检查，核对随货技术文件（合格证、材质证明等）。

-对有复验要求的材料，按规定取样送检，合格后方可入库。

2.**存储管理**：

-按照不同材料的要求（如焊条需直立存放、焊丝需防锈、气体需控温控压），在指定区域存放。

-标识清晰，做到“先进先出”，优先使用早批次或即将过期的材料。

3.**发放与使用跟踪**：

-领用焊接材料需办理领用手续，记录领用人、领用数量、用途等信息。

-建立焊接材料追溯系统，如使用条形码或二维码标签，关联焊工、工件、批次等信息，便于质量问题的追溯。

（四）质量记录与追溯

1.**焊接记录表**：

-每次焊接作业必须填写焊接记录表，内容应完整、准确、及时，字迹清晰。

-记录表需经焊工本人、班组长或质量检验员签字确认。

-记录表需妥善保管，通常至少保存3年，或根据合同或法规要求保存更长时间。

2.**检验报告**：

-无损检测结果需由具备资质的检测机构出具正式报告，包含检测依据、方法、结果、评定等级等。

-检测报告需归档，与焊接记录表关联。

3.**追溯流程**：

-当出现焊接质量问题或客户投诉时，能够通过焊接记录表、检验报告、材料追溯信息等，快速定位到具体的焊工、工件、焊接批次、焊接参数、材料批次等，分析原因并采取纠正措施。

（五）现场管理

1.**作业区域**：保持焊接作业区域整洁，通道畅通，物料摆放有序。

2.**安全标识**：在焊接区域设置明显的安全警示标识，如“当心弧光”、“当心高温”、“必须佩戴护目镜”等。

3.**文明生产**：焊渣、飞溅物、废料等需及时清理至指定收集点，分类存放，定期处理。

一、概述

焊工质量管理规范和操作规程是确保焊接工作安全、高效、高质量的重要依据。本规范旨在明确焊工操作的基本要求、质量标准、安全措施及日常管理，适用于各类焊接作业场景。通过严格执行本规范，可以有效降低焊接缺陷，提高产品可靠性，保障生产安全。

二、质量管理规范

（一）质量标准

1.焊接接头应符合国家及行业标准，如GB/T3323《金属熔化焊焊接接头射线照相》或GB/T50205《钢结构工程施工质量验收规范》。

2.焊缝外观质量要求：表面应均匀、无裂纹、气孔、未焊透等缺陷。焊缝高度、宽度、余高应符合图纸设计要求，偏差范围不超过±5%。

3.内部质量检验：通过射线或超声波检测，内部缺陷率应低于2%，具体标准需根据材料及使用环境确定。

（二）质量控制措施

1.材料管理

(1)焊接材料（焊条、焊丝、保护气等）需经过检验合格，存储环境应符合要求（如焊条需防潮）。

(2)每批次材料使用前，需核对生产日期、批号及有效期，过期材料严禁使用。

2.工艺控制

(1)严格按照焊接工艺卡（WPS）进行操作，调整焊接参数（电流、电压、速度等）。

(2)焊前需清理工件表面锈蚀、油污，确保坡口角度、间隙符合标准。

3.过程监控

(1)焊接过程中，每完成一段焊缝需检查温度、电弧稳定性，发现异常立即调整。

(2)定期记录焊接参数及环境条件（如温度、湿度），以便追溯问题。

三、操作规程

（一）安全操作

1.作业前检查

(1)确认焊接设备（电源、气瓶、接地线等）功能正常，无漏电、漏气风险。

(2)个人防护用品（面罩、手套、防护服）需齐全且符合防护等级。

2.作业中注意事项

(1)保持与焊接电弧距离≥1米，避免弧光伤害。

(2)动火作业需提前办理动火证，清理周边易燃物，配备灭火器。

(3)高空焊接需使用安全带，下方设置警戒区，防止坠落物伤人。

（二）操作步骤

1.焊前准备

(1)读取图纸，确认焊缝位置及尺寸。

(2)清理焊件表面，露出坡口及附近区域。

(3)调整焊接设备参数，试焊确认电弧稳定性。

2.焊接过程

(1)点燃焊接电源，采用分段退焊或直线运条法，保持焊接速度均匀。

(2)每焊完一段需检查焊缝成型，如有凹陷或咬边需及时返修。

3.焊后处理

(1)待焊缝冷却后，清理焊渣及飞溅物。

(2)对焊缝进行外观检查，不符合标准需标记返修区域。

(3)填写焊接记录表，包括焊工、日期、材料、参数等信息。

（三）异常处理

1.如遇电弧突然熄灭，需检查线路、气源是否正常，排除故障后方可重新焊接。

2.发现裂纹、未熔合等严重缺陷，应立即停止作业，上报技术负责人分析原因。

3.焊接过程中如感不适（如头晕、眼花），需立即停止工作并休息。

四、日常管理

（一）技能培训

1.新焊工需经过理论和实操考核，合格后方可上岗。

2.每年组织安全及工艺培训，累计不少于20学时。

（二）设备维护

1.焊接设备每周检查一次，记录运行状态。

2.焊机、气瓶等需存放在通风干燥处，定期校验安全附件。

（三）质量追溯

1.每个焊工需佩戴工号牌，焊缝需打码标识。

2.质量检验报告需存档3年以上，便于问题追溯。

**一、概述**

焊工质量管理规范和操作规程是确保焊接工作安全、高效、高质量的重要依据。本规范旨在明确焊工操作的基本要求、质量标准、安全措施及日常管理，适用于各类焊接作业场景。通过严格执行本规范，可以有效降低焊接缺陷，提高产品可靠性，保障生产安全。

本规范详细规定了焊接前的准备要求、焊接过程中的操作步骤与质量控制点、焊后处理与检验标准、以及贯穿始终的安全防护措施和日常管理要求。旨在为焊工提供一个系统化、标准化的操作指南，同时也为质量管理人员提供明确的评判依据。熟悉并遵守本规范是每一位焊工的基本职责。

**二、质量管理规范**

（一）质量标准

1.焊接接头应符合国家及行业标准，如GB/T3323《金属熔化焊焊接接头射线照相》或GB/T50205《钢结构工程施工质量验收规范》。具体标准需根据项目要求、材料类型（如碳钢、不锈钢、铝合金）、接头形式（如对接、角接、搭接）及使用环境选择。

2.焊缝外观质量要求：

-表面应均匀、平滑，过渡圆滑，无凹陷、凸起。

-焊缝尺寸（高度、宽度、余高）应符合图纸设计要求，允许偏差通常为±5%或±2mm，取较小者，具体需参照图纸标注或相关标准。例如，设计要求焊脚高度为6mm，实际焊脚高度应在5.7mm至6.3mm之间。

-焊缝表面应无裂纹、未熔合、未焊透、弧坑、气孔、夹渣、咬边等明显缺陷。

-咬边深度一般不应超过0.5mm，且连续长度不应超过50mm，或总长度不应超过焊缝长度的10%，具体限制需查阅标准或图纸。

3.内部质量检验：

-通过射线检测（RT）或超声波检测（UT）对焊缝内部进行无损评价。

-检测等级和缺陷可接受性需依据设计文件或相关标准确定。例如，对于重要结构，可能要求100%射线检测，并规定不允许有任何等级的裂纹缺陷。

-内部缺陷率（如评定等级为II级或III级的缺陷数量）需控制在允许范围内，通常要求低于2%，但需以项目具体规定为准。

4.无损检测结果：需由具备资质的检测人员出具报告，合格焊缝方可进入下一工序或交付使用。

（二）质量控制措施

1.材料管理

(1)焊接材料（焊条、焊丝、焊剂、保护气体等）需经过检验合格，具有出厂合格证和材质证明书。存储环境应符合要求：

-焊条需存放在干燥、通风的库房内，相对湿度不宜超过60%，且离地面和墙体至少保持一定距离（如300mm），避免受潮。长途运输或储存超过规定时间（如一年）的焊条，使用前必须重新烘干。

-焊丝需存放在干燥处，防止油污和锈蚀。

-焊剂需按说明书要求储存，防止受潮。

-保护气体（如氩气、二氧化碳）需通过纯净度合格的气瓶供应，并使用合格的减压阀和管路。

(2)每批次材料使用前，需核对生产日期、批号、规格型号及有效期，确保在有效期内。对有复验要求的材料（如焊条、焊丝），需按标准进行复验，合格后方可使用。

(3)建立焊接材料台账，记录进库、烘干、发放、使用情况，实现可追溯管理。

2.工艺控制

(1)严格按照焊接工艺规程（WPS）进行操作。WPS是规定焊接方法的综合性技术文件，包含坡口设计、焊接材料、焊接参数（电流、电压、焊接速度、干伸长等）、预热和后热要求等。焊工不得随意更改WPS内容。

(2)焊前需清理工件表面：清除坡口及附近区域（通常不小于10-15mm范围）的锈蚀、油污、氧化皮、油漆等杂质。必要时可采用打磨、喷砂或化学清洗等方法。确保坡口边缘清洁干燥。

(3)检查并调整坡口形式、尺寸及间隙是否符合要求。对于间隙较大的情况，需采取填放焊丝、垫板或使用机械方法调整等措施。

(4)根据材料、厚度、环境温度等因素，按要求进行焊接预热。预热温度需均匀，并做好保温措施，防止层间温差过大。焊后根据需要采取缓冷或后热处理。

3.过程监控

(1)焊接过程中，焊工需密切关注焊接参数的稳定性：使用示波器监控电流、电压波形，确保其波动在允许范围内（如电流波动±5%）。保持匀速送丝和运条，避免速度过快或过慢导致焊缝成型不良。

(2)定期检查焊接设备状态，如焊机输出稳定性、接地连续性、气体流量和纯度等。发现异常及时报修。

(3)记录焊接过程中的关键参数和环境条件（如环境温度、湿度、风速），包括起弧、焊中间、收弧各阶段的参数，以及预热和后热温度曲线。这些记录有助于分析焊接质量波动的原因。

(4)对于多层多道焊，需检查层间熔合情况，防止未熔合或夹渣。每完成一道焊缝，可轻敲检查。

（三）检验与返修

1.自检：焊工在焊接过程中和完成后，应进行外观自检，检查焊缝表面是否有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、严重咬边等明显缺陷。对焊缝尺寸进行初步测量。

2.互检：相邻工序或班组交接时，需进行互检，确认焊接质量符合要求。

3.专检：由质量检验员对焊缝进行抽检或全检，包括外观检查和必要的无损检测（如磁粉、渗透检测或射线/超声波检测）。检验员需持证上岗。

4.返修管理：

(1)发现缺陷后，需记录缺陷位置、类型、程度，并拍照存档。

(2)由技术负责人或经验丰富的焊工分析缺陷原因，制定返修方案（包括修补方法、焊接参数调整、预热/后热要求等）。

(3)返修区域需清除原有缺陷，并按焊接要求重新制备坡口。

(4)返修后，需重新进行检验，直至合格。对同一条焊缝的返修次数不宜超过两次，若超过，需上报并重新评估。

(5)做好返修记录，包括返修原因、部位、方法、参数、焊工及检验结果。

**三、操作规程**

（一）安全操作

1.作业前检查

(1)确认焊接设备（电源、控制箱、焊机本体）外观无破损，电缆绝缘良好，无裸露或破损，接地线连接牢固可靠，接地电阻符合要求（通常小于4Ω）。

(2)气瓶（氧气、乙炔、氩气、二氧化碳等）需存放符合安全距离（如氧气瓶与乙炔瓶间距大于5米，与明火间距大于10米），阀门完好，瓶帽齐全，压力表准确。使用减压阀前需缓慢开启阀门，检查气路是否漏气。

(3)个人防护用品（PPE）需齐全且符合防护等级：

-头部：佩戴符合标准的焊接面罩，根据焊接电流选择适当遮光号滤光片。

-手部：佩戴耐高温、绝缘性能好的焊接手套。

-身体：穿着长袖、长裤的阻燃防护服，必要时佩戴焊接护颈和护腿。

-眼睛：面罩外眼罩需完好。

-脚部：佩戴耐热绝缘鞋。

(4)检查焊接区域及周边环境：清除10米范围内的可燃物、易爆物，或采取有效的隔离和防护措施（如使用防火毯、石棉板）。确保作业区域通风良好，必要时使用通风设备。

(5)对于高处焊接（2米及以上），需使用合格的登高工具和安全带，下方设置警戒区，防止落物伤人。

(6)检查辅助工具：如角向磨光机、钢丝刷、敲击锤等的防护罩是否完好。

2.作业中注意事项

(1)焊接时，保持与焊接电弧的安全距离，通常建议大于1米，以减少弧光辐射和高温影响。

(2)动火作业需提前办理动火证（若规定要求），清理周边易燃物，配备足够数量且状态良好的灭火器（如干粉灭火器），并设专人监护。

(3)保持稳定的焊接姿势，避免疲劳操作。注意手部与电弧的距离，防止烫伤。

(4)焊接过程中如遇设备故障（如断电、熄弧、气体中断），应立即停止焊接，熄灭电弧，切断电源和气源，并报告。

(5)使用角向磨光机打磨坡口或清理时，需佩戴防护眼镜或面罩，防止火星溅入眼睛。

(6)焊接多层多道焊时，注意层间温度控制，防止层间烧穿或产生裂纹。

(7)如在密闭空间或通风不良处焊接，必须强制通风，并定期检测空气中有害气体（如臭氧、氮氧化物）浓度，确保在安全允许范围内。

3.作业后处理

(1)焊接完成后，待焊缝及附近区域冷却至安全温度后，方可清理现场。

(2)清理焊渣、飞溅物，检查焊缝表面质量。

(3)整理并归还焊接设备、气瓶、工具及个人防护用品。关闭电源、气源阀门。

(4)填写焊接记录表，包括焊工代号、工件名称/编号、焊接日期、焊接位置、所用材料牌号及规格、焊接参数、检验结果等信息，并签字确认。

（二）操作步骤

1.焊前准备（续）

(1)**图纸会审**：仔细阅读焊接图纸，明确焊缝编号、位置、尺寸、坡口形式及尺寸、焊接方法等要求。如有疑问，及时向技术人员或工程师沟通确认。

(2)**坡口准备**：根据图纸要求，使用角向磨光机、刨边机、气割等工具加工坡口。确保坡口角度、根部间隙、钝边等尺寸符合标准，边缘无毛刺、锈蚀。

(3)**工件清理与装配**：彻底清理坡口及附近区域（通常≥10-15mm）的油污、铁锈、氧化皮、油漆等。检查工件装配间隙，必要时进行调整或使用垫板、填丝。

(4)**设置焊接参数**：根据WPS或工艺要求，在焊接设备上设定并确认电流、电压、焊接速度（或送丝速度）、干伸长等参数。对于手工电弧焊，还需选择合适的焊条牌号和直径。

(5)**预热**：如需预热，使用火焰加热器或红外加热设备对焊缝及附近区域进行均匀加热，并使用测温仪（如表面测温计、热电偶）监控温度，达到要求的预热值并保持一段时间。

2.焊接过程（续）

(1)**引弧**：将焊条末端与工件轻微接触，然后稍作提起（约2-4mm），产生引弧电弧。对于tungsteninertgas(TIG)焊接，需将钨极与工件接触并提起，产生电弧。

(2)**焊接运条**：保持合适的电弧长度（手工电弧焊通常为1.5-4倍焊条直径），按照预定的焊接顺序（如分段退焊、直线运条、锯齿形运条等）进行焊接。控制焊接速度，保持熔池稳定，确保熔透。

-**多层多道焊**：道间应熔合良好，层间温度不宜过高。每道焊缝完成后，可轻敲检查熔合情况。

-**不同位置焊接**：根据焊缝位置（平焊、立焊、横焊、仰焊），调整运条手法和参数，确保焊缝成型良好。例如，仰焊时需更小心控制熔池，防止金属流淌。

(3)**收弧**：在焊缝末端，逐渐减小焊接速度，填满弧坑，然后平稳熄弧。避免在焊缝末端突然断电，造成弧坑裂纹。对于TIG焊，需将钨极缓慢移离工件，待熔池完全冷却后再断气。

3.焊后处理（续）

(1)**冷却**：焊后根据需要控制冷却速度。对于厚板或重要结构，可能需要缓冷，避免因冷却过快产生应力裂纹。

(2)**清理**：待焊缝冷却至安全温度后，彻底清除焊渣、飞溅物、药皮（手工电弧焊）。对于TIG焊，需清理起弧和收弧处的标记。

(3)**外观检查**：仔细目视检查焊缝表面，对照质量标准，检查是否有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、咬边、凹坑、焊瘤等缺陷。用焊尺测量焊缝尺寸（高度、宽度、长度、余高）。

(4)**无损检测（如需要）**：按照规定，对重要焊缝或要求高的场合，进行磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、射线检测（RT）或超声波检测（UT）。

（三）异常处理

1.**电弧不稳定或熄灭**：

-检查电源是否正常供电，电压是否稳定。

-检查焊接电缆连接是否牢固，有无破损。

-检查接地线是否良好。

-检查焊条是否已耗尽、药皮是否开裂或受潮。

-检查钨极是否接触不良或磨损过度（TIG焊）。

-检查气体流量是否合适，气路是否通畅，气体纯度是否达标。

-排除上述简单故障后，如仍无法启动，应停止操作并报告设备维修人员。

2.**出现明显缺陷（如裂纹、未熔合）**：

-立即停止焊接，防止缺陷继续扩大。

-小心标记缺陷位置和范围。

-通知班组长或技术负责人。

-由经验丰富的焊工或技术人员分析产生缺陷的原因（如焊接参数不当、材料选择错误、坡口准备不良、预热不足、层间温度过高、应力过大等）。

-制定并批准返修方案后，方可进行返修。返修过程需同样遵守操作规程。

3.**身体不适**：

-如在焊接过程中感到眼睛不适（如流泪、干涩）、头晕、恶心或出现皮疹等，应立即停止工作，脱离焊接作业环境。

-前往休息区或阴凉处休息，多喝水。

-如症状持续或加重，应立即报告现场负责人，并根据情况决定是否需要就医。

**四、日常管理**

（一）技