2025年NHC课题-正式版-课件

嘉陵-本田发动机有限公司活动计划制表人：魏小波制表时间：2011-１-１０步骤１月２月３月４月地点目标P课题登记办公室登记注册现场调查生产现场确定主题原因分析生产现场找原因D对策实施生产现场方案确定C效果确定生产现场效果对比A标准化办公室达成预计目标总结办公室对策持续找出课题▽计划▽▽▽▽▽▽▽▽▽▽▽▽课题讨论

评价项目问题点改善要求度小组实力评价点合计评价图表重要性经济性紧急性全员参与性能否自行解决能否计划完成降低顶杆磨损率◎○○△○△14下料工程安全因素提高○○◎○△◎18修正工程环境改善○◎○○○○20提高GX160风冷罩品质稳定性◎◎◎○○◎26

◎=5分○

=3分△

=1分20162618提高GX160风扇罩品质稳定性是首要解决的问题！本小组成员根据冲压系内需要解决的问题,提出了如下四个课题：选题理由（1）背景资料：

GX160风冷罩从2004年开始量产，开始时使用板厚0.70mm的DC06冷轧板

.2006年公司为降低成本、节约资源，增强市场竞争力，建立绿色工厂。活用武汉东风本田板厚0.75mmAC270FNN镀锌板冲压二次材(边角废料)重新剪切后进行制品生产。

2010年10月后，因种种原因，恢复使用板厚0.70mm的DC06冷轧板进行批量生产。

在使用DC06冷轧板进行生产调试时，当加工条件恢复到2006年正常时使用的相关参数后，产品的一次性不合格率猛增至19%，严重超过目标线8%，而且产品一次性不合格率占系内比重由原来的15%增加到47%。GX160风冷罩一次性不合格率统计目标线：8%冲压系制品一次性不合格分类比例统计GX160风冷罩一次性不合格率急待降低。。。。。通过查阅《模具调试记录表》和《冲压稼动时间表》，经统计如下表选题理由（2）GX160风冷罩模具调试不稼动时间表目标线：1.0%

综述2010年10月材料更换后，GX160风冷罩产品一次性不合格率和模具的调试时间急剧上升，模具调试不稼动时间超过目标线1.0%，已到达4%，导致GX160风冷罩品质不稳定，急待解决！2010年12月模具调试时间:2675分钟2010年5月-12月GX16O风冷罩调试用时最长GX160风冷罩调试推移表2010年5月-12月统计：李向前时间：2011-１-１5课题选定：提高GX160风冷罩品质稳定性目标设定我们活动的目标是：提高GX160风扇罩品质稳定性GX160风冷罩一次性不合格率

GX160风冷罩模具调试不稼动率

GX160风冷罩成型工作步骤1调整好缓冲垫高度和模具加工高度2缓冲垫供气到2缓冲垫上升推动支持顶杆和压力顶杆3压力顶杆推动中模板到上限位置，4放入材料，5开动电机6压机上滑块带动成型凹模下行压住材料7压机上滑块带动成型凹模运行360度后至回到上始点8制品的成型加工完成．GX160风扇罩成型模具工作原理成型原理成型凹模压力顶杆压机下模座支持顶杆成型凸模中模板缓冲垫压机上滑块模具调试ABC支持长顶杆支持短顶杆压力顶杆中模板

中型机组合模的顶杆位置分布在A.B.C3处，只有保证A.B.C3处的平行距离相同时时，才能保证产品的品质。A平面距离=B平面距离=C平面距离顶杆位置编号平面图限位块

当平衡度相差在±0.10时，就根据当时的情况，调节缓冲气压和和增减限位块得垫片来调节成型面处的冲击反作用力，以满足的品质要求不良品分析闭合间隙过小或气压过高破裂闭合间隙过大或气压偏低拉皱现状把握（数量）品质不良现象发生位置拉破成型模起皱成型模凹凸包原材料或生产过程划伤成型模或生产过程毛刺切边或冲孔模摁伤切边废料

当2010年10月GX160风冷罩材料跟换回2004年8月-2006年12月生产材料后，加工条件也恢复到当时的条件，品质不良统计分解如下表统计制表：徐燕2011年1月26日

通过上表可以看出材料更换后，制品的拉破(红)和起皱(黑)现象相对猛增，成为制约制品品质问题不稳定的重点。其它品质问题并没有太大的变化

上述品质不良现象发生位置分析得知，产品在成型模成型时的品质影响了品质不合格率上升!起皱走势图拉破走势图现状把握（品质）GX160风冷罩成型品质区域划分加工调试参数：加工高度574mm缓冲高度351mm缓冲气压0.25Mpa-0.50Mpa加工速度20spmBDCE通过在加工参数恢复到原生产同类产品时，增加气压后观察品质的变化！加工条件项目缓冲气压（Mpa）0.25Mpa0.30Mpa0.35Mpa0.40Mpa0.45Mpa0.50MpaB1面OKOKOKOK拉破拉破B2面起皱起皱起皱OKOK

OKC面起皱起皱起皱起皱起皱OKD面OKOKOKOKOKOKE面OKOKOKOKOKOK判定NGNGNGNGNGNG

上图可以看出品质问题主要发生在BC面，调试记录发现当气压在0.40Mpa的时候除C面有拉皱外，其它方位均OK，0.40Mpa为最佳气压值！B面划分B2B1要因分析提高GX160品质稳定性人作业方法设备。模具材料物理性质尺寸成型模顶杆气压润滑油模座孔化学成分作业标准检查标准身体状况技能知识疲劳环境偏析合金成分量具平衡杠气压质量磨损心情参照物比率缓冲垫气压滴入量平整度知识量教育点检项目拉延性下料尺寸剪较尺寸平整度光洁度外形尺寸硬度闭合间隙厚度光洁度理解度经验遵守情况平行度圆弧度制表人：魏小波制表时间：2011-２-１０要因分析-1作业现场确认-材料板材型号JNC270DNN-GTDC06生产日期2006年12月-2010年10月2010年10月-今板材类别镀锌板冷轧板屈服强度270Mpa270Mpa抗拉强度380Mpa440Mpa伸长率30%30%下料尺寸400mmX360mm400mmX360mm剪角尺寸120mmX120mm120mmX120mm板材厚度0.75mm0.70mm两种材料外观对比图1.冷轧板比镀锌板表面质量光洁度好.2.抗拉强度越大时板材的拉延性越好3.板材厚度越薄越容易拉破DC06相对JNC270DNN-GT成型性复杂！JNC270DNN-GTDC06JNC270DNN-GTDC06对比图要因要因分析-2

GX160风冷罩模具设计折旧为20万件2010年12月31日前已累计生产150万台以上。加上生产不同厚度的材料，模具已出现不同程度的老化。作业现场确认-模具位置编号123456789101112平均值间隙尺寸2.01.92.12.22.11.91.81.91.92.02.01.92.0单位：mm作成：刘辉拉痕拉痕模具型面成型平衡度调试

经过调节模具型面平衡度数据分析得知：成型面各区域由于模具上下模型面均有拉痕的现象，冲床运行到下始点时，成型型面间隙均不相等，红色区域相对突出，平衡度调试参数：加工高度663mm缓冲高度351mm缓冲气压0.15Mpa加工速度15spm测试介质3mm铝丝要因型面不平型面不平问题点分析材料类别更换抗拉强度提升板厚减少光洁度提高拉延性提高容易拉薄DC06成型性复杂模具拉痕增大型面不平拉延不平容易拉皱平衡度偏差受力不均模具成型面变形GX160风冷罩品质不稳定对策讨论BDCC处起皱压边力不足

经过小组成员在生产现场的分析和讨论，我们我们发现C面拉皱主要是因为在成型模具3.4.5处得压力不够大。导致在拉延过程中C面板材流动过快，在一部分拉延完成后，一部分板材没有受到均匀的拉延力而使板材挤压拉皱，所以我们先提高C面压边力使拉延过程平稳，解决C面拉皱现象同时防止其他部位破裂。对策分析１缓冲的作用在受到冲床压力时，缓冲垫下降，腔内空间减少，产生与冲床相反的压力，使成型面在拉延过程中由于冲床的压力和缓冲垫形成的反作用力的相对压力，影响板材的流动速度和拉延性能.电机支撑顶杆平衡气缸压力顶杆2.成型面3.4.5位置加压的方法

1.11.12号支撑顶杆增加在模具外，直接和冲床上模板接触，主要是加强和9.10号顶杆一起平衡成型面处10根顶杆在成型中的压力。

2.主要考虑在9.10号顶杆支撑杆上增加垫片使成型平面向3.4.5位置方向约为偏移

33由于缓冲垫下气压是流动的，经过试验发现，当在9号顶杆上增加一点高度后3.4.5位置方向压力便会增加.增加垫片成型压力增加增加垫片Lc平衡时：L1=L2增加垫片Lc：La>Lb增加高度倾斜目标：确保c面无起皱，整体无破裂。对策拟定：

1.在顶杆支撑杆上增加垫片，以减少3.4.5位置处的间隙。

2.通过增减限位垫片，确保c面品质和整体无拉裂现象。.对策拟定9上模模板支撑顶杆垫片限位块限位块对策实施和效果测试限位块示意图NO3NO4NO1NO2在9号顶杆上增加0.10~0.35mm垫片后的品质情况如下：项目垫片厚度（mm）0.10mm0.15mm0.20mm0.25mm0.30mm0.35MpaB1面OKOKOK拉破拉破拉破B2面OKOKOKOK起皱起皱C面起皱起皱起皱OKOKOKD面OKOKOKOK起皱起皱E面OKOKOKOKOKOK判定NGNGNGNGNGNG加工调试参数：加工高度574mm缓冲高度351mm缓冲气压0.40Mpa加工速度20spm

根据上述品质情况在9号顶杆上增加垫片0.25mm垫片后，C面OK。B1面却出现拉破现象！DCE拉破面B2B1压力过大

对比制品起皱面和模具型面可以得知，B1处拉破主要是因为上下模在闭合进行拉深加工中间隙过小导致压力加大，使板材在流动过程中不流畅导致拉延面破裂，为此，在NO2限位块下添加0.20mm垫片后。拉破现象消除！效果确认与反思

在NO2限位块下方增加0.20mm垫片后，C面拉皱和整体无破裂现象消除！对策1目标达成成！但是B2面出现拉皱！我们将进一步讨论解决B2面拉延后皱纹的方法拉皱太严重！加工气压=0.40Mpa中模板压力顶杆压料面平行度高度拉延筋表面粗糙度表面粗糙度C面拉皱高度形状凹模制表人：魏小波制表时间：2011-2-15现状再把握0.670.690.680.690.700.680.700.700.70GX160风冷罩C面拉皱部拉延厚度统计位置编号123456789拉延厚度0.670.690.700.690.700.700.680.680.70单位：mm

为了分析B2面拉皱的原因我们先将拉皱面的现状（拉延后的板材厚度）分9个区域进行了厚度测量（板材素材标准厚度为0.70mm）

从上述列表可以看出，制品拉皱区域（红色区域）的板材在成型后的板材厚度和素材标准厚度相同=0.70mm，说明该区域成型时没有受到上下模成型平面拉延力的作用！要因再把握上模拉延槽处打红丹模具试转360度下模拉延筋处红丹不均拉延筋在模具型面接触时的实验下模拉延筋处铺橡皮泥模具试转360度拉延筋接触间隙较大OKNGOK0.100.800.10间隙不平整此处无接触要因再分析1根据前述现状和要因的把握，再根据拉延筋位置上下模的尺寸测量，可以的到下述结论：A截面A截面拉延筋处图解成型下模成型上模拉延筋LR模具闭合间隙0.80MM>板材厚度0.70MM2成型过程分析素材成型素材流动方向B2素材流动方向板材流动集中间隙过大对策再提出对策：

修正拉延筋L.R两处的闭合处间隙，让成型模的闭合间隙《0.60MM，让成型时B2面板材拉平后就不会出现拉皱的现象！对策前简图修正部位对策简图A修正平整对策简图B增加0.20MM垫片B2素材流动方向分散素材流动方向拉延筋修正完成后

0.4Mpa的缓冲垫气压进行

制品品质验证。效果确定-(品质)A面OKB面OKC面OK对策1对策2统计：艾德春2011.4.30效果确认-（目标）

通过对策2实施后对GX160风冷罩一次性不合格率和模具调试不稼动率的统计，GX160风冷罩一次性不合格率和模具调试不稼动率均在目标线以下！目标线：8%目标线：1%模具调试不稼动时间统计表GX160风冷罩一次性不合格率统计作成：张雷2011年４月30日对策1对策2对策1对策2本次活动目标达成！标准化管理1:从新修改GX160风冷罩加工条件表！

2:修改模具进行定期点检频率！

3:填写模具维修调试记录表，以备查阅！

4：加强对模具调试人员解决问题能力培训!活动实绩步骤1月2月3月4月地点目标P课题登记办公室登记注册现场调查生产现场确定主题原因分析生产现场找原因D对策实施生产现场方案确定C效果确定生产现场效果对比A标准化办公室达成预计目标总结办公室对策持续找出课题▽计划▼实绩▽▽▽▽