现代精细化工生产技术 课件 模块三 胶黏剂

模块三胶粘剂现代精细化工生产技术素质目标具有收集资料和分析内容的自学能力;具有对各类参数、方案、配方的对比、归纳、总结能力；具有对各类分析、总结结果的准确表述能力。知识目标掌握胶黏剂配方主要成分和对应功能；掌握不同粘接工艺流程及注意事项；了解各种粘接原理及其内容。能力目标能识别胶黏剂配方中的主要成分；能根据胶黏剂种类列出一种典型配方；能绘制典型胶黏剂的生产工艺流程图;能设计典型生产工艺。课程目标胶黏剂概述项目一模块三胶粘剂胶黏剂的组成胶黏剂的分类胶黏剂的应用010203目录Catalogue胶黏剂的组成PART01.概述胶黏剂源于天然，古已有之，20世纪合成酚醛树脂，行业独立发展。胶黏剂的历史与起源胶黏剂，现代工业与生活不可或缺，以其独特优势在多领域发挥关键作用。胶黏剂轻量化车身，提升汽车与船舶性能，减重达40%。胶黏剂在电子电气中作绝缘、灌封材料，机械工业中用于零件加工与密封。概述：胶黏剂在现代工业的应用胶黏剂应用胶黏剂应用汽车造船业胶黏剂工业应用概述：胶黏剂在现代工业的应用全球超百种飞机采用胶黏结构，层压板用于机尾与机舱，减少铆钉使用量，阿波罗飞船舱体及导弹装配均依赖耐高温胶黏剂。医用胶黏剂实现伤口无创闭合，替代传统缝合方式，提升治疗效率与患者恢复速度。胶黏剂用于室内装饰粘接与防水密封，保障建筑结构完整性，适应多样化施工场景需求。航空航天应用医学领域应用建筑工程应用胶黏剂的组成

基料、溶剂、固化剂等，构成胶黏剂，按需选择。

基料为胶黏剂必备，其他组分依性能和工艺调整。胶黏剂成分必要组分胶黏剂的组成：基料基料定义与作用基料分类体系市场应用现状选择核心原则基料为胶黏剂核心成分，提供黏合作用，需具备优异黏附性与湿润性，决定胶接强度与稳定性。涵盖天然聚合物、合成聚合物、合成橡胶及无机化合物四类，如蛋白质、环氧树脂、氯丁橡胶等。当前胶黏剂基料中，人工合成聚合物占比最高，因性能优越且适应工业化大规模生产需求。依据黏接强度、耐候性、成本及环保性综合评估，优先匹配应用场景与材料相容性。胶黏剂的组成：基料流变性指材料在特定条件下，如加热、加压，呈现液体状态并具有流动性的特性。基料分子结构所具有的极性对黏合力影响较大，极性大的基料配制的胶黏剂对于极性材料有较好的黏合力。适当结晶提升聚合物内聚强度，过度结晶黏合力下降。选分子量适中、分布均匀的聚合物，热固性聚合物可互配高、低分子量。流变性极性聚合物的结晶性能聚合物的分子量大小及分布固化剂是胶黏剂主要配合材料，与热固性聚合物基料协同使用，通过交联反应改变材料形态与稳定性。固化剂通过催化剂引发交联反应，将热塑性线形聚合物转化为三维网状结构，调整分子间距及物理化学性质。根据基料官能团选择固化剂类型，如环氧树脂适用胺、酸酐或聚硫醇，确保有效交联反应。固化剂定义胶黏剂的组成：固化剂和促进剂作用机理选择依据胶黏剂的组成：固化剂和促进剂促进剂是可加速胶黏剂中主体聚合物（基料）与固化剂的反应、缩短固化时间、降低固化温度的一种配合剂。促进剂的作用胶黏剂的组成：溶剂溶剂通过溶解分散基料提升胶黏剂湿润性与流平性，便于施工并增强粘接强度，故称稀释剂。活性稀释剂含活性基团可参与固化反应，非活性仅降低黏度，两者均用于调整胶黏剂体系。烃类、酮类、酯类等溶剂按极性分类，含强极性砜类及酰胺类，适应不同胶黏剂配制需求。溶剂作用溶剂分类常用溶剂类型溶剂选择极性匹配挥发适中考虑毒性与成本胶黏剂的组成：溶剂溶剂的选择原则胶黏剂的组成：填料填料降低成本，提升性能，广泛用于胶黏剂，如石英粉、炭黑等。

胶黏剂的组成：增塑剂与增韧剂分内外两类，内增塑化学反应改结构，外增塑溶入链间隙降作用力。增韧剂如橡胶、树脂，提升胶黏剂强度、柔韧与低温性能。增塑剂的分类与作用增韧剂的种类与功能交联剂增强聚合物性能，偶联剂提升难粘表面粘合能力。引发剂启动聚合，增黏剂提升胶黏性能，如萜烯树脂、松香。防老剂延缓胶黏剂老化，阻聚剂延长不饱和双键胶黏剂使用期。阻燃剂防燃烧，防腐剂抑微生物，关键添加剂保障材料安全。胶黏剂的组成：其他助剂交联剂与偶联剂引发剂与增黏剂防老剂与阻聚剂阻燃剂与防腐剂胶黏剂的分类PART02.按基料分类天然胶黏剂无机胶黏剂有机胶黏剂天然胶黏剂源自动物、植物和矿物，如骨胶、淀粉和沥青。无机胶黏剂分热熔型、水固型、硅酸盐类和磷酸盐类。有机胶黏剂涵盖热塑性与热固性树脂，及合成橡胶，种类繁多。用于受力结构件胶接，长期承受较大动、静负荷，常用热固性树脂配制。适用于非受力结构件胶接，常用热塑性树脂配制，满足轻负荷或装饰需求。按受力情况分类结构胶非结构胶

溶液型树脂或橡胶溶解于有机溶剂或水，形成粘稠溶液。

乳液或乳胶型树脂分散于水形成乳液，橡胶分散物称为乳胶。

粉状水溶性胶黏剂，使用时需先加溶剂调成糊状。

膏状高度不挥发，具有间隙充填性，主要用于密封。

固体主要是热熔型胶黏剂。膜状以纸、布、玻璃纤维等为基材，涂敷或吸附粘合剂后，干燥成薄膜状使用，或者直接以胶黏剂与基材形成薄膜材料。按形态分类按固化方式分类溶剂型反应型热熔型压敏型是一种全溶剂蒸发型，溶剂从粘合端面挥发或者被被粘物自身吸收而消失，形成粘合膜而发挥粘合力反应型胶黏剂通过化学变化固化，分单、双、三组份，室温或加热固化。热熔胶，热塑性高聚物，加热熔融粘合，冷却固化。受指压即粘接且不固化的胶黏剂，俗称不干胶胶黏剂的应用PART03.车用挡风玻璃密封胶特性车用挡风玻璃密封胶，以聚氨酯为主，增强车身刚性，保证密封，提升汽车安全性。双玻光伏组件密封胶标准双玻光伏组件偏爱硅酮密封胶，耐老化，适应户外长期使用。密封胶，防漏隔音，广泛用于建筑、电子、交通等领域。密封胶黏剂建筑结构用胶黏剂建筑结构胶粘接强度主要用于结构单元间联接，如钢筋混凝土外部修补，金属补强固定，现场施工，采用环氧树脂系列，实现减重15%。李高明团队DETA-CMB胶，抛光铝表面粘接强度13.0±0.8MPa，室温蒸馏水与干态粘接强度无差异。汽车用胶黏剂汽车胶黏剂应用刹车蹄片胶特性滤芯胶优势铸造用合成树脂聚氯乙烯可塑、氯丁橡胶及沥青胶黏剂主导车体焊接、装饰与玻璃密封。改性酚醛树脂基刹车蹄片胶替代铆接，增强粘接强度，降噪，延长摩擦片寿命。PVC塑溶胶粘接滤芯，强度适中，工艺优良，适应流水线作业。酚醛、呋喃及改性脲醛树脂用于发动机缸体、缸盖铸造，展现广泛应用。包装用胶黏剂包装用胶黏剂主要用于压敏胶带与标签，粘合纸、塑料、金属表面。胶黏剂类型纸用聚醋酸乙烯，塑料金属用聚丙烯酸、VAE、聚氨酯、氰基丙烯酸酯。替代PVAc，提升凝固速度，减少迁移，降低增塑剂使用。新型VINNAPAS®XD05光刻胶在集成电路的应用光刻胶，集成电路微细图形加工关键材料，促大规模与超大规模IC发展。光刻胶在印刷工业的应用光刻胶在印刷中，经紫外光曝光，溶解度变化，用于硅片制造。北京北旭电子材料有限公司研发光刻胶组合物，最小分辨率1.5μm，提高OLED显示面板产率。北旭光刻胶组合物电子用胶黏剂

制鞋用胶黏剂鞋用胶黏剂的现状与挑战鞋用胶黏剂以溶剂型为主，追求美观轻质、舒适耐穿，制作简便，自动化生产。鞋材变化与胶黏剂的局限性鞋材革新，橡胶胶黏剂粘接强度不足，溶剂挥发成生产短板。聚氨酯胶黏剂的兴起欧美发达国家鞋用胶黏剂转向聚氨酯，尤以水性聚氨酯为主，旨在提升品质与环保。胶接理论项目二模块三胶粘剂胶接理论胶接破坏理论0102目录Catalogue胶黏剂的组成PART01.010203040305胶接理论吸附理论扩散理论电子（静电）理论机械互锁理论化学键理论胶接因分子间范德华力和氢键力产生，胶黏剂与被黏物表面分子靠近并吸引，形成稳定状态。胶黏剂与黏接件分子相溶，界面消失，产生过渡区，形成黏接力。静电引力在特定黏接体系形成双电层，产生黏接力，但非普遍主导因素。胶黏剂固化后在界面区产生啮合力，类似钉木结合，本质为摩擦力，适用于多孔物质粘接解释。胶黏剂与被黏物间可形成化学键，增强黏接力，但需特定条件。胶接破坏理论PART02.黏接件发生破坏这种现象发生于黏接力强度大于黏接件强度时，即受到外力作用时黏接件先于固化后的胶黏剂达到破坏强度；胶黏剂发生破坏外力作用下，胶黏剂先于黏接件达破坏强度，黏接强度由胶黏剂内应力决定。界面破坏（粘附破坏）界面破坏即粘附破坏，由界面吸附力决定，符合弱边界层理论。混合破坏破坏过程既有内聚破坏，又有界面破坏。胶接破坏理论粘接工艺项目三模块三胶粘剂粘接工艺概述工艺定义粘接工艺是通过胶黏剂将被粘物连接为整体的操作流程，包含表面处理、涂胶固化等步骤。核心要素需选择高强度胶黏剂，并通过科学的工艺参数实现可靠连接。一般工艺程序

确定接头根据被粘材质与强度需求，明确接头形式及工艺标准。

表面处理对被粘面进行清洁、打磨等处理，确保胶层均匀附着。

涂胶与固化涂布胶黏剂后合拢装配，通过物理或化学方法完成固化。

质量控制固化后需检查连接强度，必要时进行整修以确保可靠性。胶接头设计胶接面的处理0102目录Catalogue胶黏剂的配制（选择）与固化03胶接头设计PART01.粘接接头在实际的工作状态中其受力主要有下列几种基本类型：剪切、均匀扯离、不均匀扯离和剥离胶接头设计：接头实际受力原理剪切作用力平行于粘接面。这种受力形式的接头最常用，因为它不但粘接效果好而且简单易行，易于推广应用。均匀扯离高强度结构胶受均匀拉力，最大强度可达58.8MPa。不均匀扯离应力集中边缘，承载力低，仅为均匀扯离强度1/10。剥离或撕离胶黏剂承受剪切与均匀扯离优于不均匀扯离和剥离。胶接头设计：接头设计基本原则胶黏剂的拉伸剪切强度较高，设计接头尽量承受拉伸和剪切负载。保证粘接面上应力分布均匀，尽量避免剥离和劈裂负载。剥离和劈裂破坏通常是从胶层边缘开始，在边缘处采取局部加强或改变胶缝位置的设计都是切实可行的。尽量增加粘接面的宽度(搭接)。010302胶接头设计：常见的接头形式及对比情况平板接头的形式角接和T型接头形式胶接头设计：常见的接头形式及对比情况管材、棒材接头形式胶接面处理PART02.表面处理提升胶接强度，清洁、增能、扩面积。胶接面的处理表面处理作用

胶接强度的关键因素胶接强度关键：胶黏剂完全浸润材料表面，接触角小。

铝的胶接性能变化以铝为例，当表面上的污物除去后，接触角大大降低以至到零，胶接强度也变化达到了最高。

金属材料的接触角与强度对比|胶接材料|处理方法|接触角（°）|抗剪强度（MPa）|胶接面的处理：清洁度适当增加粗糙度可提高胶接强度，但过度粗糙会降低效果。胶接面的处理粗糙度

胶接面的处理：表面化学结构表面化学对胶接的影响表面化学影响胶接性能，通过改变内聚强度、厚度、孔隙度、活性和表面自由能实现。表面结构与胶接性能表面化学结构改变，提升材料胶接性能。胶黏剂的配制（选择）与固化PART03.

胶黏剂的配制（选择）与固化：胶黏剂的配制根据被粘接材料的种类和性质配制强极性材料选用环氧、酚醛、丙烯酸酯及无机胶；弱极性材料适用聚氨酯或溶剂胶接工艺。多孔不耐热材料选水基或溶液型胶，致密耐热材料用反应型胶，聚乙烯等难粘材料适用热熔胶或环氧胶。材料极性适配材料特性匹配胶黏剂的配制（选择）与固化：胶黏剂的配制根据被粘接材料应用的场合及受力情况配制粘结件使用场合根据受力大小、温度变化及介质环境选择胶黏剂，非结构件用价廉非结构胶，高强度需求选结构胶。耐热与抗蠕变要求耐热场景适用热固性树脂胶，其固化后形成三维网状结构，有效抵抗高温蠕变。冷热交变处理频繁冷热循环应选橡胶-树脂复合胶，其高韧性可适应温度应力反复作用。特殊性能适配导电、导磁或极端温度场景需专用胶，如超高温选特种树脂，超低温用低温固化胶。胶黏剂的配制（选择）与固化：胶黏剂的配制根据粘接的目的和用途配制胶黏剂配制原则根据用途选择胶黏剂，粘接选高强度，密封用密封胶，填充选高黏度填料，固定用快速固化，罩光用透明无色，导电需导电胶。固化方式选择密封与填充选室温固化胶，固定装配用快速固化胶，导电胶黏剂需适配导电需求，黏度与透明度依功能调整。胶黏剂需根据施工条件选择固化方式，如室温、加热、加压或组合条件，避免超出实际工艺能力。自动化生产需快速固化胶黏剂如热熔胶，大型设备适用室温固化，高温高压场景匹配酚醛-丁腈类。选胶黏剂应综合强度与固化时间，如无加压条件则弃用高温高压固化型，优先适配生产节奏与工件形态。固化工艺选择应用条件适配材料特性匹配胶黏剂的配制（选择）与固化：胶黏剂的配制根据粘接工艺配制胶黏剂的配制（选择）与固化：胶黏剂的配制选用的胶黏剂成本低、效果好、胶黏剂来源容易简便经济是选择粘合剂必须考虑的因素。胶黏剂成本与来源

胶黏剂的配制（选择）与固化：胶黏剂的配制通过适当方法使胶层由液态变成固态的过程称为胶黏剂的固化热熔胶的固化热熔胶固化依赖温度，需精细控制以保强度。溶液型胶黏剂的固化溶液胶黏剂固化受溶剂挥发、环境条件和被粘物特性影响。胶黏剂的配制（选择）与固化：胶黏剂的配制乳液型胶黏剂的固化固化机制乳液胶黏剂为聚合物胶体水分散体系，水分渗透挥发后胶粒浓度增大，引发凝聚固化，形成连续膜状结构。温度影响环境温度高于最低成膜温度时形成连续膜，低于时胶膜发白且强度差，需确保温度达标以保障粘接效果。最低成膜温度不同聚合物乳液最低成膜温度各异，使用时需控制环境温度高于该值，避免胶膜无法成膜导致失效。胶黏剂的配制（选择）与固化：胶黏剂的配制反应型胶黏剂的固化用量不足难以固化，过量则胶层发脆，通常需略过量以确保固化完全。适量增加可提升固化速度且性能稳定，不足致反应终止，过量则降低聚合度与粘接强度。改变反应速度，常温下无催化剂可长期储存，过量导致胶层性能劣化。固化剂用量引发剂用量催化剂用量合成树脂胶黏剂项目四模块三胶粘剂主要品种典型产品生产技术0102目录Catalogue主要品种PART01.合成树脂胶黏剂概述合成树脂胶黏剂，分热固性和热塑性，常用聚乙酸乙烯等树脂。合成树脂胶黏剂特性与应用合成树脂胶黏剂，应用广泛，特性多样，理想粘合材料。主要品种典型产品生产技术PART02.乳液聚合体系由单体、水、乳化剂及引发剂组成，反应时自由基引发单体增溶，乳胶粒随单体消耗增大，乳化剂吸附维持稳定。乳化剂用量增加使胶粒数目增多、粒径减小，但过量会降低耐水性；CMC值小、增溶度高者成核率高，分子量减小。引发剂增多导致链自由基和终止机会增加，分子量降低；减少用量可提高聚合度，获得高分子量产物。乳液聚合过程乳化剂影响引发剂用量影响①聚乙酸乙烯及其共聚物胶黏剂典型产品生产技术反应原理①聚乙酸乙烯及其共聚物胶黏剂典型产品生产技术搅拌强度影响搅拌过强增大胶粒直径、减少数目，降低反应速率，但需平衡温度均匀性，避免凝胶或机械破坏。反应温度影响升温提高自由基生成速率，分子量降低，胶粒数目增加；可能引发破乳或支链，需控制温度副作用。单体与引发剂滴加单体滴加时间短则黏度低，引发剂后期滴加量多则黏度高，初期加入量影响结构黏性。氧的作用机制氧在低温下阻聚，高温分解为自由基引发聚合；少量促反应，过量抑制，影响取决于温度与浓度。①聚乙酸乙烯及其共聚物胶黏剂典型产品生产技术原料准备

主要原材料乙酸乙烯酯、过硫酸铵、辛基苯酚聚氧乙烯醚等为核心原料，需控制闪点、密度及溶解性参数，确保反应稳定性。

物化参数过硫酸铵熔点120℃，辛基苯酚聚氧乙烯醚沸点373.1℃，乙酸乙烯酯水溶性23g/L，需严格监测温度与浓度。

消耗定额每吨产品需乙酸乙烯酯460-480kg，聚乙烯醇40-50kg，过硫酸铵8-12kg，邻苯二甲酸二丁酯30-70kg。

安全控制乙酸乙烯酯闪点-8℃，辛基苯酚聚氧乙烯醚闪点179.5℃，操作时需通风并控制蒸汽压，避免高温泄漏。①聚乙酸乙烯及其共聚物胶黏剂典型产品生产技术工艺流程将聚乙烯醇与水按比例投入溶解槽，升温至95℃搅拌溶解，过滤后转移至聚合釜，依次加入表面活性剂、首量单体及部分引发剂。升温至65℃后观察回流液滴，关闭蒸汽阀，待温度达75-78℃时开始滴加单体及定时补加引发剂，通过调节滴速控制温度波动。若温度异常则分次补加引发剂，升温至90-95℃后保温，冷却至50℃以下时加入碳酸氢钠溶液中和，最后添加增塑剂搅拌放料。①聚乙酸乙烯及其共聚物胶黏剂典型产品生产技术操作过程溶解与预处理升温与滴加控制温度调节与保温

①聚乙酸乙烯及其共聚物胶黏剂典型产品生产技术质量标准

质量指标要求外观为乳白色粘稠液体，固体含量50±2%，pH值4-6，黏度1.4-1.5Pa·s，粒度1-2μm，需均匀无杂质。稳定性与性能测试需检测冻融、高温及添加物稳定性，测定最低成膜温度、胶接强度，评估与脲醛树脂混合性及陈化时间。①聚乙酸乙烯及其共聚物胶黏剂典型产品生产技术聚乙酸乙烯酯乳液胶，广泛用于木工胶接，环境温度影响成膜，最低成膜温度可至0℃。探讨引发剂、乳化剂替代与优化，提升产品粘稠度。创新引导产品应用以丙烯酸甲酯、乙酯或丁酯为主单体，与甲基丙烯酸酯、苯乙烯等共聚，反应式可简化为X-Y-Z结构单体聚合。α-氰基丙烯酸酯在弱碱或水作用下阴离子聚合，氰基与酯基吸电子性促进反应，甲醛缩合后裂解生成单体。氰乙酸酯与甲醛缩合，加热裂解得α-氰基丙烯酸酯，反应式需明确单体比例及裂解温度参数。乳液聚合工艺乳液聚合工艺合成反应流程②丙烯酸酯及其衍生物胶黏剂典型产品生产技术反应原理原材料规格氰乙酸乙酯为无色或略黄液体，分子量113.12，沸点206-208℃，微溶于水，密度1.06；甲醛相对密度0.82，闪点56℃，爆炸极限7%-73%。消耗定额标准生产一吨产品需氰乙酸乙酯150kg，甲醛100kg，邻苯二甲酸二丁酯34kg，哌啶0.3kg，二氯乙烷35kg。②丙烯酸酯及其衍生物胶黏剂典型产品生产技术原料准备典型产品生产技术工艺流程乳液聚合法工艺流程可以参看聚乙酸乙烯酯胶黏剂工艺流程。下面重点描述阴离子聚合法工艺流程。②丙烯酸酯及其衍生物胶黏剂缩聚裂解釜中加入氰乙酸乙酯、哌啶及溶剂，控制pH7.2-7.5，逐步滴加甲醛液，维持65-70℃搅拌反应1-2小时至终点。体系升温至80-90℃回流脱水，同步加入邻苯二甲酸二丁酯，待水分完全析出后终止反应。投加P2O5与对苯二酚作为稳定剂，通入SO2气体覆盖液面，防止高温裂解过程氧化副反应。减压裂解时夹套控温180-200℃，蒸除溶剂后收集75℃/2.67kPa馏分，经二次减压蒸馏获取75-85℃/1.33Pa高纯单体。粗产物复配对苯二酚及SO2，按胶黏剂配方调配后分装至塑料容器，确保储存稳定性。反应条件控制脱水处理稳定保护措施裂解与纯化成品调配工艺操作过程典型产品生产技术②丙烯酸酯及其衍生物胶黏剂质量标准典型产品生产技术②丙烯酸酯及其衍生物胶黏剂粘度与固化时间标准粘度（25℃）≤5mPa·s，固化时间S≤5秒至50秒，按S、T、Z分类划分性能等级。强度与有害物质限值拉伸剪切强度≥6-12MPa，卤代烃、芳香烃及挥发性有机物含量均需≤1或20g/kg。生产技术规范依据HGT2492-2018标准，明确固化时间分级（S≤5至Z3≥50秒），确保产品符合环保与力学性能指标。产品应用典型产品生产技术②丙烯酸酯及其衍生物胶黏剂丙烯酸酯类胶黏剂广泛应用于交通、机电、建筑、体育等行业。创新引导典型产品生产技术②丙烯酸酯及其衍生物胶黏剂乳液聚合需调整原料配比与乳化剂选择，优化温度及引发剂浓度，确保粒径均一，避免胶黏剂黄变问题。苯二酚与二氧化硫可替换为受阻胺或无机碱类，需验证替代品对反应稳定性的影响，减少挥发性物质残留。真空系统可替换为氮气保护或在线脱气装置，简化流程并降低能耗，需评估体系密闭性对反应效率的影响。乳液聚合工艺设计助剂替代与绿色化改进真空系统优化方案聚乙烯醇以氢氧化钠为催化剂，通过聚乙酸乙烯水解制得，适用于甲醇或乙醇溶液体系。聚合度500-2400，胶黏剂优选高聚合度型号，确保胶膜强度与粘接性能稳定。反应原理典型产品生产技术③聚乙烯醇类胶黏剂配方含聚乙烯醇5-10kg与水90-95kg，80-90℃搅拌至透明液体，形成高效粘合体系。引入醛类缩聚反应，减少羟基并生成疏水基团，显著提升胶黏剂耐水性。缩聚后亚甲基结构替代羟基，降低亲水性，增强胶黏剂在潮湿环境中的稳定性。生产方法概述聚合度影响基础配方工艺改性技术路径化学反应原理原料准备典型产品生产技术③聚乙烯醇类胶黏剂原材料规格聚乙烯醇（1799）固体相对密度1.27-1.31，熔点230℃，玻璃化温度75-85℃，分解温度200℃，白色颗粒或粉末状，易溶于水，溶解温度75-80℃。消耗定额标准生产一吨产品需聚乙烯醇（1799）100kg，37%甲醛40kg，15%盐酸7.2kg，15%氢氧化钠8.4kg，水650kg，尿素1kg。工艺流程典型产品生产技术③聚乙烯醇类胶黏剂在反应釜中制备聚乙烯醇缩甲醛，过程包括溶解、酸化、反应、中和与调节pH，最后冷却出料。操作过程一等品与合格品固含量均需≥8.0%，确保胶黏剂成膜均匀性及附着力达标。一等品粘度≥2.0，合格品≥1.0，均在（23±2）℃条件下测定，影响施工流畅度。两类品级游离甲醛含量均≤0.5%，符合环保标准，避免毒性物质残留。质量标准典型产品生产技术③聚乙烯醇类胶黏剂固含量标准粘度指标游离甲醛限值剥离强度要求一等品剥离强度≥15，合格品≥10，测试温度23℃，评估粘接界面破坏程度。低温稳定性一等品0℃储存24小时后保持流动，合格品允许凝胶化但需室温恢复流动状态。pH值控制两类品级pH值均需维持7-8，避免酸碱失衡导致胶液分层或固化异常。典型产品生产技术③聚乙烯醇类胶黏剂典型产品生产技术③聚乙烯醇类胶黏剂聚乙烯醇胶黏剂对纤维素类物质黏着力显著，适用于纤维质材料、胶带及标签再湿胶，低聚合物型可制水溶性热熔胶。产品特性工业应用功能优势广泛用于织物加工行业，涵盖纱浆、印染浆及无纺布黏合；造纸业中作为施胶剂，增强纸张强度、耐水性及光泽度。提升纸品表面强度与内部张力，改善耐破裂度、耐折性，优化纸张平滑性，增强耐油及耐有机溶剂性能。产品应用典型产品生产技术③聚乙烯醇类胶黏剂创新引导探索无毒醛类与非挥发性碱替代，优化聚乙烯醇缩醛胶黏剂工艺。典型产品生产技术④酚醛树脂类胶黏剂反应原理反应条件与催化剂苯酚与甲醛在碱性或酸性介质缩聚，碱性时物质的量比为6:7，常用氢氧化钠、氨水或氢氧化钡作催化剂。反应机理概述苯酚与甲醛先加成生成多羟基酚，随后经羟甲基缩合形成不同阶段树脂，反应程度决定产物类型。树脂阶段特性A阶树脂可熔，B阶部分溶解且具溶胀性，C阶不熔不溶，结构复杂，完全硬化，失去热塑性。典型产品生产技术④酚醛树脂类胶黏剂原料准备相对蒸气密度3.24，爆炸极限1.7%-8.6%，引燃温度715℃。常温微溶于水，易溶于乙醇、氯仿等有机溶剂，65℃以上可与水混溶。生产一吨产品需98%苯酚300kg，37%甲醛517.5kg，25%氨水21kg，95%乙醇275kg，确保反应物质量比精准可控。原料消耗定额苯酚物化性质典型产品生产技术④酚醛树脂类胶黏剂醇溶性酚醛树脂胶黏剂的工艺流程见下图：苯酚、甲醛、氨水缩聚，高温脱水，酒精稀释，过滤装桶。操作过程外观指标醇溶、浸漆用及胶黏剂用均无机械杂质，分别呈金黄或浅红色、红褐色至暗红色透明液体。pH值与固含量三类用途pH值均≥7，固含量均≥35%，满足工业胶黏剂基础物性要求。黏度与含水率黏度范围：醇溶与浸漆用为20.0-300.0mPa·S，胶黏剂用≥60.0mPa·S；含水率均≤7.0%。有害物质限值游离甲醛≤0.3%，游离苯酚按用途分≤2.0%或≤1.0%，胶黏剂用甲醛限值同前。胶合强度标准胶黏剂用产品胶合强度≥0.7mPa，醇溶与浸漆用无此指标要求。典型产品生产技术④酚醛树脂类胶黏剂质量标准典型产品生产技术④酚醛树脂类胶黏剂产品应用产品特性酚醛树脂胶黏剂因热固性特质，具备耐高温与抗老化性能，适用于高温加工及使用场景。应用领域用于胶合板制造（115-150℃/1.05-2.0MPa）、机械铸造型砂粘接（用量2%-3%）、砂轮制备及车辆制动部件粘接。工艺规范造船业采用酚醛树脂粘接聚氯丁烯管件与软木铜材，需配合聚氨酯胶黏剂强化适配性。安全警示含游离甲醛与苯酚，可能刺激皮肤、眼及呼吸系统，施工时须加强通风并穿戴防护装备。典型产品生产技术④酚醛树脂类胶黏剂创新引导探讨酚醛树脂胶黏剂工艺改进，减少挥发物，优化施工条件。典型产品生产技术反应原理⑤环氧树脂类胶黏剂产品组成环氧树脂、固化剂、增韧剂为核心，辅以增塑剂、稳定剂等，按需添加阻燃剂或填充剂调节性能。分类方式按包装形式分为单组分与双组分，双组分由环氧树脂与固化剂构成，使用前需均匀混合。固化机理含双环氧基结构，在试剂作用下形成三维交联固化体，赋予材料高强度与耐候性。应用特性双组分体系通过比例调配实现可控固化，单组分依赖环境条件激活反应，适应多样化场景。典型产品生产技术原料准备⑤环氧树脂类胶黏剂A组分含环氧树脂100kg、聚醚树脂15-20kg，B组分含苯酚60kg、37%甲醛13.6kg及乙二胺70kg，按吨产品计。主要原材料物性指标消耗定额标准环氧树脂熔点145～155℃，闪点-18℃≤闪点＜23℃，自燃温度490℃（粉云），外观为无臭无味黄色透明液体至固态。生产一吨产品需A组分环氧树脂100kg、聚醚树脂15-20kg，B组分苯酚60kg、甲醛13.6kg及乙二胺70kg。典型产品生产技术工艺流程⑤环氧树脂类胶黏剂2，4,6-三（二甲氨基甲基）苯酚等26（kg）图6-9双组分环氧树脂胶黏剂生产工艺流程见图6-8、6-9。图6-8典型产品生产技术操作过程⑤环氧树脂类胶黏剂釜中加入聚醚与环氧树脂，搅拌0.5小时后混合出料装桶，形成A组分。苯酚熔化后投入反应釜，加乙二胺并维持45℃，滴加甲醛溶液，反应1小时后减压脱水，得红棕色黏稠液体。单组分胶黏剂需立即灌装并低温储存，避免固化剂与环氧树脂接触导致提前硬化。反应物450kg与DMP-30（90kg）混合成B组分，确保配比准确以维持胶黏性能。A组分制备B组分制备单组分处理固化剂配置典型产品生产技术质量标准⑤环氧树脂类胶黏剂

外观与施工性能外观要求胶体无溢胶、无气泡，手工刮涂需无结块且组分颜色区分明显，气味等级≤3级，挤出性≤3.0kN。

机械强度指标拉伸剪切强度标准条件≥5.0MPa，高低温交变≥3.0MPa，铅笔硬度≥3H，耐磨性≤0.005g，耐水耐碱无异常。

耐久性测试耐污染测试醋与茶均无异常，耐黄变性ΔE≤6.0，光泽保持率≥60%，干燥时间按商定执行，注释条款明确适用范围。

特殊性能说明注释条款明确胶枪填涂指标可商定，湿固化产品限用，耐污染测试仅限明示特性产品，确保标准适用性。典型产品生产技术产品应用⑤环氧树脂类胶黏剂技术优势解析高粘接强度与通用性使其获“万能胶”称号，耐油耐酸碱性可密封设备间隙，解决油密、水密等问题。行业应用实例汽车制造中用于粘接车体、底盘及刹车部件；电子行业封装半导体，SMT工艺中实现元器件精准定位。车身结构优化替代传统焊接工艺，用于车体结合面密封与加固，提升车身轻量化与结构稳定性。环氧胶黏剂广泛应用于航空、汽车、电子等领域，替代焊接与机械连接，提升机身强度质量30%与20%。典型产品生产技术⑤环氧树脂类胶黏剂创新引导探讨环氧树脂胶黏剂配方创新，目标单组份水溶型，提升应用便利性。

典型产品生产技术⑥聚氨酯类胶黏剂反应原理合成方法分类聚氨酯粘合剂按合成方式分为单组分与双组分，前者通过异氰酸酯与多元醇聚合形成线性结构，后者通过A、B组分混合引发交联反应。单组分法特点单组分法将异氰酸酯、扩链剂等聚合生成基料，因交联高分子难溶，产物多为线性分子结构，适用于常温固化场景。双组分法工艺A组分含羟基化合物，B组分为异氰酸酯固化剂，混合后持续交联提升强度，部分采用预聚体与低分子多元醇配比。反应机理差异单组分依赖预聚体自交联，双组分通过异氰酸酯与羟基反应形成三维网络，后者强度更高且固化可控性更优。脂肪族与芳香族异氰酸酯，包括TDI、MDI、PAPI及HDI，用于聚氨酯胶黏剂合成。异氰酸酯类型典型产品生产技术⑥聚氨酯类胶黏剂原料准备聚酯多元醇含聚羧酸酯、聚己内酯及聚碳酸酯二醇，以二官能团为主，含支化度低的聚己二酸酯衍生物。聚酯多元醇分类聚醚多元醇为端羟基低聚物，主链由醚键连接，常用聚氧化丙烯二醇、三醇及聚四氢呋喃二醇。聚醚多元醇结构

典型产品生产技术⑥聚氨酯类胶黏剂原料准备胶黏剂溶剂选择溶剂含酮类、芳香烃及二甲基甲酰胺，用于调节聚氨酯胶黏剂黏度。催化剂应用有机锡类催化剂主用于NCO/OH反应，叔胺类催化异氰酸酯与水反应。扩链剂与交联剂含羟基或氨基的低分子多官能团化合物，如丁二醇、二氨基二苯基甲烷及三羟甲基丙烷。消耗定额明细甲组分含己二酸、乙二醇等，乙组分含三羟甲基丙烷，总消耗量按吨产品核算。典型产品生产技术⑥聚氨酯类胶黏剂工艺流程单组分聚氨酯密封胶制备流程双组分聚氨酯胶黏剂生产流程典型产品生产技术⑥聚氨酯类胶黏剂操作过程单组分密封胶制备聚醚经110-150℃真空脱水后，加入TDI、MDI及松香，80-90℃反应2小时，再添加阻聚剂、催化剂及填料，搅拌后密封保存。双组分胶黏剂合成乙二醇与己二酸酯化后脱水，聚酯二醇与TDI预聚生成甲组分；乙酸乙酯与TDI反应后滴加三羟甲基丙烷，制得乙组分。

典型产品生产技术⑥聚氨酯类胶黏剂质量标准国家标准规范GB/T33335-2016规定鞋用聚氨酯胶黏剂pH值6.0-9.0，固含量≥40.0%，涵盖初粘性、剥离强度等八项核心性能指标。性能指标要求耐热老化性≥4.0N/mm，蠕变性≥5.0mm，剪切强度≥1.8MPa，耐水解性≥3.5N/mm，确保产品耐久性与稳定性。典型产品生产技术⑥聚氨酯类胶黏剂产品应用汽车工业应用汽车生产采用单组分湿固化密封胶，用于挡风玻璃装配、玻璃纤维增强塑料粘接及内装件固定工艺。包装行业应用软包装复合膜生产中，聚氨酯胶黏剂实现高强度粘接，适应复杂环境条件与加工流程需求。建筑领域特性建筑行业利用其耐候性与耐老化优势，铺设塑胶跑道及橡胶地垫，确保长期稳定使用效果。聚氨酯胶黏剂适用于泡沫、塑料、陶瓷等十类材料，耐低温与耐化学性能突出，广泛用于汽车、包装及建筑行业。典型产品生产技术⑥聚氨酯类胶黏剂创新引导水溶型聚氨酯工艺改良通过文献调研优化配方，调整固化剂比例与反应温度，引入环保溶剂替代油性组分，同步提升粘接强度与耐水性。异氰酸酯水反应利用方案设计微胶囊包裹工艺，控制异氰酸酯分阶段水解，将副产物转化为亲水基团，形成自交联结构增强胶膜柔韧性。异氰酸酯替换工艺调整选用HDI或IPDI替代TDI时，需降低反应体系粘度，缩短熟化周期，并通过添加胺类催化剂补偿反应活性差异。010302合成橡胶胶黏剂项目五模块三胶粘剂主要产品典型技术0102目录Catalogue主要产品PART01.

橡胶胶黏剂，以合成或天然橡胶为基，具弹性，适于异质材料粘接，广泛用于制造与建筑。飞机、汽车制造，建筑，轻工，橡胶制品加工，展现广泛工业应用价值。主要产品主要产品应用领域PART02.典型工艺氯丁橡胶胶黏剂性能受结晶性与分子量影响，平衡分子量分布提升稳定性。典型产品生产技术：①氯丁橡胶胶黏剂反应原理典型产品生产技术：①氯丁橡胶胶黏剂原料准备氯丁橡胶胶黏剂含基料、硫化剂、防老剂、溶剂树脂等，基料为聚氯代丁二烯，硫化剂如氧化锌和氧化镁，防老剂选苯胺或苯酚类。氧化镁吸收胶膜残存溶剂，加速结晶，减少氯化氢释放，氧化锌促进交联，提升胶膜强度与耐热性。苯胺类或苯酚类防老剂用量1-2%，需兼顾相容性、无毒及加工性能，如防老剂D、SP等。多异氰酸酯、硫脲类促进剂加速硫化，提高耐热性，用量2-4份，多用于双组分胶黏剂。溶剂影响胶液浓度、黏度及稳定性，常用芳烃或氯化烃，如乙酸乙酯与汽油混合，用量约30%。配方组成硫化剂作用防老剂选择促进剂功能溶剂选择原则典型产品生产技术：①氯丁橡胶胶黏剂填料与树脂应用碳酸钙、炭黑等填料补强并降低成本，酚醛树脂提升粘接强度，用量依用途调整，金属胶接多用。氯丁橡胶参数外观为乳白色片状，密度1.23-1.25g/cm³，玻璃化温度-40-50℃，分解温度230-260℃，溶于甲苯等。醋酸乙酯性质无色易燃液体，闪点7.2℃，沸点77.2℃，微溶于水，溶于醇、酮，密度0.894-0.898。消耗定额标准每吨产品含氯丁橡胶100kg，氧化镁8kg，醋酸乙酯125kg，汽油150kg，酚醛树脂30kg。典型产品生产技术：①氯丁橡胶胶黏剂生产流程操作过程塑炼与混炼分步进行，温度控制在50℃以下，按配方称量后分次加入氧化镁及防老剂，确保组分均匀混合。混炼胶冷却至不粘手时切成40mm×300mm胶条，密封包装待用，避免粘连与污染。氧化镁与树脂在溶剂中搅拌溶解，24-26℃反应6-10小时，凝胶状为合格，低温时需蒸汽加热维持30-40℃。分阶段加入溶剂与预反应物，密闭搅拌后调整浓度，温度不低于15℃，防止氯丁胶分层或凝固。炼胶工艺要点切胶处理规范树脂预反应控制溶胶工序要求典型产品生产技术：①氯丁橡胶胶黏剂质量标准分类与应用差异氯丁橡胶胶黏剂因分类与应用差异，尚未形成统一国标，现行标准以行业规范HG/T3738-2004为基准。现行行业标准溶剂型氯丁橡胶胶黏剂执行HG/T3738-2004标准，涵盖固含量、黏度及剥离强度等核心性能指标。核心性能指标固含量≥18%，黏度≥650mPa·s（喷胶≥250），初粘剪切强度≥0.7，剥离强度≥2.6N/mm，确保产品可靠性。典型产品生产技术：①氯丁橡胶胶黏剂溶剂型氯丁胶黏剂因环保限制逐步受限，乳液型性能优势显著但初粘性待提升，无溶剂型发展潜力显著。机械加工行业用于金属与塑料复合粘接，建筑行业适配高性能层压工艺，适配不锈钢、铝基材等场景。有机溶剂毒性与安全隐患推动水性技术升级，资源消耗与安全规范倒逼生产工艺向无溶剂方向迭代。产品类型分析技术应用领域环保趋势影响产品应用典型产品生产技术：①氯丁橡胶胶黏剂探索橡胶胶黏剂制备新路径，优化溶剂，研究水性生产工艺。创新引导典型产品生产技术：①氯丁橡胶胶黏剂典型产品生产技术：②丁腈橡胶胶黏剂配方及工艺丁腈橡胶由丁二烯、丙烯腈乳液共聚，经电解质凝聚、洗涤、干燥制得。反应原理典型产品生产技术：②丁腈橡胶胶黏剂配方及工艺原材料分类按丙烯腈含量分为高（35%-42%）、中（25%-35%）、低（18%-25%）三类，高含量胶黏剂粘接力强，国内多用丁腈-40。材料组成以丁腈橡胶为主，添加增粘剂、增塑剂、防老剂及溶剂，配制成15%-30%胶液，耐油性优异且耐热性良好。性能优势耐矿物油、燃料及动植物油性优于天然橡胶，适用温度范围广（-55℃至120℃），长期使用稳定性高。消耗定额标准每吨产品需丁腈橡胶630kg，氯化锌31.5kg，硬脂酸9.5kg，硫磺9.5kg，炭黑283kg，促进剂M或DM5.04kg。原料准备生产工艺典型产品生产技术：②丁腈橡胶胶黏剂配方及工艺操作过程典型产品生产技术：②丁腈橡胶胶黏剂配方及工艺胶黏剂配制流程低粘度胶液配制高粘度胶液配制助剂添加规范先塑炼生胶，加入助剂混炼，压片溶解，控制浓度15%-35%，胶片过久需补混炼。用1/3-1/2溶剂浸泡胶料，膨胀后搅拌至粘稠，再加剩余溶剂稀释至目标浓度。捏和机分次加溶剂，搅拌时冷却控温30℃以下，混合溶剂先加强溶剂，防起火风险。溶剂可溶助剂直接加入，不可溶者需预混炼，避免分散不良，确保工艺稳定。

操作过程典型产品生产技术：②丁腈橡胶胶黏剂配方及工艺产品应用丁腈橡胶胶黏剂，多样类型，广泛用于塑料、橡胶、金属等材料粘接。创新引导探索橡胶胶黏剂制备新路径，优化溶剂选择，评估氯丁橡胶工艺可行性。反应原理典型产品生产技术：③丁苯橡胶胶黏剂配方及工艺丁苯橡胶由丁二烯、苯乙烯共聚，经乳化、引发制得，用于胶黏剂基料。原料准备典型产品生产技术：③丁苯橡胶胶黏剂配方及工艺丁苯橡胶密度933kg/m³，溶解度参数8.3，溶于烃类溶剂；二甲苯外观无色透明，密度0.86，沸点138.35～144.42℃，有毒，溶于乙醇和乙醚。生产一吨产品需丁苯橡胶80kg，氧化锌2.5kg，硫黄6.4kg，促进剂DM2.5kg，防老剂2.5kg，邻苯二甲酸二丁酯25.6kg，炭黑80kg，二甲苯800.2kg。二甲苯需严格防护，避免皮肤接触，操作区域保持通风，穿戴防毒面具及耐酸碱手套。原材料规格消耗定额标准工艺安全提示丁苯橡胶胶黏剂生产：塑炼、混炼、溶于溶剂。丁苯胶乳，广泛用于建筑、造纸，2013年我国产能约160万吨。探索丁苯橡胶胶黏剂性能提升与替代基料的创新工艺。生产工艺及操作过程产品应用创新引导典型产品生产技术：③丁苯橡胶胶黏剂配方及工艺特种胶黏剂项目六模块三胶粘剂主要品种典型产品生产技术0102目录Catalogue主要品种PART01.

主要品种

密封胶，医用胶黏剂，厌氧胶，耐高温及耐低温胶黏剂，满足特殊性能需求，适用于特定对象与场合。多数采用性能优良的合成树脂作为基料，以满足特种胶黏剂的特殊需要。主要品种基料特性典型产品生产技术PART02.材料需无毒、温和、瞬粘、易操作，牢固粘合，不碍生物体恢复。产品性质典型产品生产技术：①医用胶黏剂α-氰基丙烯酸烷基酯类胶黏剂通过阴离子聚合反应实现组织粘合，含氰基、酯基单体遇弱亲核物质快速固化，适用于皮肤、脏器等软组织修复。牙科粘固剂含磷酸锌等基材，骨水泥采用丙烯酸酯类自凝体系，分别用于修复体固定与骨骼固定，兼顾机械强度与生物相容性。天然橡胶、丙烯酸共聚物等原料构成弹性体，搭配增粘树脂形成医用压敏胶，广泛应用于创可贴、监测贴片等医疗器械领域。软组织胶黏剂硬组织胶黏剂皮肤压敏胶典型产品生产技术：①医用胶黏剂生产方法典型产品生产技术：②厌氧胶黏剂厌氧胶黏剂，隔绝氧气固化，防漏抗震，革新机械装配工艺。产品性质典型产品生产技术：②厌氧胶黏剂生产方法固化机理厌氧胶固化源于聚合与阻聚反应的竞争，氧气浓度高低决定游离基生成速率，薄膜无氧环境可加速固化进程。发展历程四代产品依次为：甲基丙烯酸酯类初代、聚氨酯改性二代、紫外光固化三代及微胶囊化四代，逐步优化应用性能。组分功能组分含树脂、交联剂等六类，用量占比差异显著，分别提供粘接力、引发反应及稳定体系等功能。物料配比树脂占比70-9