公司压延玻璃成型工岗位标准化技术规程

公司压延玻璃成型工岗位标准化技术规程文件名称：公司压延玻璃成型工岗位标准化技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于公司压延玻璃成型工岗位，旨在规范压延玻璃生产过程中的操作流程，确保产品质量和生产安全。规程以国家标准、行业标准及公司相关规定为依据，通过标准化操作，提高生产效率，降低生产成本，确保产品质量稳定。

二、技术准备

1.工具和仪器准备：

-压延机：确保压延机运行平稳，无异常噪音，检查液压系统压力是否正常。

-刮刀：检查刮刀锋利度，保证刮刀与玻璃接触面平整，无磨损。

-热处理设备：预热炉温度设定准确，温度控制范围±5℃。

-玻璃切割机：检查切割机精度，确保切割线清晰，误差在±0.5mm内。

2.技术参数预设：

-压延速度：根据玻璃厚度和品种设定，速度范围1-10m/min。

-玻璃温度：预热温度设定在600-650℃，压延温度设定在600-620℃。

-玻璃厚度：根据产品规格调整，误差控制在±0.5mm。

3.环境技术条件：

-温度：生产车间温度保持在20-25℃，相对湿度控制在40%-60%。

-光照：车间光照度应达到300lx以上，确保操作人员视线清晰。

-噪音：车间噪音控制在70dB以下，确保操作人员听力不受影响。

-安全防护：配备必要的安全防护设施，如防尘口罩、防护眼镜等。

三、技术操作顺序

1.预热阶段：

-开启预热炉，按预设温度逐步升温至600-650℃。

-将玻璃原片放置在传送带上，确保玻璃表面清洁无异物。

-观察预热炉温度变化，确保温度稳定在设定范围内。

2.压延阶段：

-启动压延机，调整压延速度至预设范围。

-检查刮刀与玻璃接触面，确保刮刀平稳运行。

-观察玻璃在压延过程中的流动状态，调整压延机参数以获得均匀的玻璃厚度。

3.冷却阶段：

-压延完成后，将玻璃送入冷却段，冷却至室温。

-检查玻璃表面是否有气泡、裂纹等缺陷。

4.质量要求：

-玻璃表面应光滑无划痕，厚度误差在±0.5mm内。

-玻璃边缘应整齐，无毛刺或破损。

5.技术故障排除：

-若出现玻璃表面不平整，检查刮刀是否磨损，更换或调整刮刀。

-若玻璃厚度不均匀，调整压延速度或玻璃原片厚度。

-若玻璃表面有气泡，检查预热炉温度和玻璃清洁度，提高预热温度或清洗玻璃表面。

-若出现玻璃边缘破损，检查切割机刀片锋利度，及时更换或磨尖刀片。

四、设备技术状态

1.正常范围参数：

-压延机液压系统压力应保持在1.5-2.0MPa范围内，波动不超过±0.2MPa。

-压延速度应稳定在设定值，允许的波动范围±5%。

-预热炉温度控制应在600-650℃之间，波动幅度不超过±5℃。

-冷却段温度应控制在室温附近，波动幅度不超过±3℃。

-玻璃切割机切割精度应在±0.5mm以内。

2.异常波动特征：

-液压系统压力波动过大可能伴随有液压泵噪音增大、设备震动等问题。

-压延速度波动可能导致玻璃厚度不稳定，出现薄厚不一的现象。

-预热炉温度异常波动可能引起玻璃表面质量下降，如色泽不均、气泡等。

-冷却段温度波动过大可能导致玻璃表面应力集中，影响使用性能。

3.状态监测技术要求：

-设备运行时应定期监测液压系统压力、压延速度、预热炉和冷却段温度等关键参数。

-采用数据采集系统实时记录设备运行数据，建立设备运行档案。

-定期进行设备维护保养，确保监测系统的准确性。

-对异常数据进行分析，及时调整设备参数或进行故障排查。

五、技术测试和校准

1.测试流程：

-定期对压延机液压系统、预热炉温度、冷却段温度等进行测试。

-使用精度等级符合标准的测试仪器进行测量。

-测试过程中，确保仪器处于正常工作状态，并校准测试设备。

2.校准标准：

-液压系统压力测试：校准至±0.1MPa。

-预热炉温度测试：校准至±2℃。

-冷却段温度测试：校准至±1℃。

-压延速度测试：校准至±1%。

3.不同测试结果的处理对策：

-如果测试结果在正常范围内，记录测试数据，继续监控。

-若液压系统压力超出正常范围，检查液压泵、油路和阀门，必要时更换或维修。

-若预热炉或冷却段温度波动超出标准，检查加热器或冷却系统，调整或修复。

-压延速度偏差较大，检查传动系统，调整压延速度控制参数。

-如发现玻璃厚度或切割精度不符合要求，检查刮刀和切割机刀片，进行更换或研磨。

-对所有异常情况，制定整改计划，并在整改后进行复测验证。

六、技术操作姿势

1.身体姿态：

-操作人员应保持站立姿势，双脚自然分开，与肩同宽，以保持身体平衡。

-腰部挺直，避免长时间弯腰或扭曲，减少腰背负担。

-头部保持直立，目光平视操作区域，减少颈部压力。

-双臂自然下垂，与身体保持适当距离，避免长时间过度伸展。

2.操作手部：

-手部动作应轻柔，避免用力过猛，以减少手腕和手臂的疲劳。

-操作工具时，应握持适中，避免长时间过度握紧。

3.移动方式：

-操作人员在移动时应保持平稳，避免急促或跳跃动作。

-使用移动设备时，应使用稳定的步伐，避免滑倒或摔倒。

4.工作环境布局：

-操作台高度应适合操作人员的身高，确保操作时手臂自然下垂。

-设备布局应合理，便于操作人员到达各个操作区域。

-确保操作区域光线充足，减少操作时的视觉疲劳。

5.休息与调整：

-操作过程中应适时休息，进行身体放松和调整。

-长时间连续工作后，应进行短暂的休息和身体拉伸，预防肌肉劳损。

七、技术注意事项

1.安全操作：

-操作前检查设备是否处于良好状态，确认安全防护装置完好。

-穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。

-遵循设备操作规程，不得擅自更改设备设置。

2.环境保护：

-严格控制温度、湿度等环境参数，防止污染和损坏产品。

-及时清理生产现场，确保工作环境整洁。

3.质量控制：

-严格监控原材料质量，确保符合生产要求。

-定期检查产品，发现质量问题及时处理。

4.避免技术误区：

-避免在高温下长时间操作，以防烫伤。

-避免使用损坏的工具或设备，以防意外伤害。

-避免操作过程中分心，确保操作安全。

-避免随意调整设备参数，以免影响产品质量。

5.应急处理：

-熟悉应急预案，如设备故障、火灾等紧急情况的处理流程。

-定期进行应急演练，提高应对突发事件的能力。

八、作业完成后技术处理

1.技术数据记录：

-详细记录当班次的生产数据，包括压延速度、温度、厚度等关键参数。

-记录设备运行状况，包括液压系统压力、设备故障等。

-对产品进行质量检验，记录检验结果。

2.设备技术状态确认：

-作业结束后，检查设备是否清洁，各部件是否完好。

-确认设备液压系统、传动系统等关键部件运行正常。

-对设备进行必要的维护保养，如润滑、清洁等。

3.技术资料整理：

-整理当班次的技术数据和生产记录，归档保存。

-更新设备维护保养记录，确保设备维护保养计划的执行。

-对异常情况和技术问题进行总结，形成技术报告，为后续生产提供参考。

九、技术故障处理

1.故障诊断方法：

-观察故障现象，分析可能的原因。

-检查设备相关部件，如液压系统、传动装置等。

-利用测试仪器对设备关键参数进行测量，与标准值对比。

-查阅设备操作手册和故障排除指南。

2.排除程序：

-确认故障是否为紧急情况，如设备严重损坏或人员安全受威胁，立即停止操作，报告上级。

-按照故障诊断结果，逐步排除可能的原因。

-优先处理可能导致设备损坏或人身伤害的故障。

-在排除故障时，确保安全操作，避免二次损坏。

-故障排除后，进行测试验证，确保设备恢复正常工作。

-记录故障处理过