【《凸轮轴组件的工艺分析及设计分析案例》1200字】

PAGE19凸轮轴组件的工艺分析及设计分析案例1.1零件图的读图和审图图1.1.1凸轮轴零件图图1.1.2底座零件图从图1.1.1和1.1.2可以看出这是一个凸轮轴组件的凸轮轴和底座，从图纸中可以清楚看出凸轮轴组件的结构和尺寸及技术要求。图1.1.3凸轮轴组件图图1.1.3是凸轮轴组合在一起的的样图，它是由凸轮轴部分和底座部分组成，开始先制造图1.1.1的凸轮轴和1.1.2做的零件，然后通过零件装配将零件组合在一起，完成凸轮轴组件。1.2凸轮轴零件图的工艺路线拟定1.工艺分析：图1.1.1所示的为凸轮轴零件图，它是应用在活塞发动机中的一个零件，它是由圆柱面，轴肩，螺钉孔，圆台等其他特征组成。该零件为小批生产。图1.1.1凸轮轴零件图 图1.1.2为凸轮轴组件的底座部分，它是起了连接凸轮轴部分的作用，它是外表是圆柱形，中间是通孔，还有一个小孔等一系列特征构成。图1.1.2底座零件图将凸轮轴部分和底座部分组合在一起就成了凸轮轴组件，是用在活塞发动机中，主要起控制气门开启和闭合作用。1.确定零件技术要求：凸轮轴组件包括两个部分零件，分别是凸轮轴部分和底座部分。通过分析该凸轮轴组件主要的技术要求，在尺寸精度上凸轮轴部分公差等级可以定为IT5级，底座部分公差等级可定为IT7级，其余精度根据图纸所示技术要求制定。从图纸上可以看出两个零件的毛胚都可以是圆棒料毛胚，毛胚材料可以选用优质合金钢或者45钢，因为它们具有较高的强度和韧性等一系列综合力学性能，为了改善材料的切削加工性等特性，加工前后要安排热处理工序。3.定位基准的选择：定位基准是相当重要的，选择好合理的基准对整个凸轮轴加工时，可以较好的保证其尺寸和位置的正确性，让零件合理加工，减小误差。粗基准：对于该凸轮轴选择其支承轴颈的毛坯外柱圆面及其一个侧面作为定位基准。精基准：对于该凸轮轴以两顶尖孔作为精基准。对于各表面精加工之前，热处理之后，一般安排中心孔的修整工序修整中心孔时以支承轴进行定位，通常使用的方法是研磨。4.划分加工阶段：根据加工阶段划分的要求和零件表面加工精度要求，该零件凸轮轴部分可分为三个阶段：粗加工（粗车端面，外圆和钻中心孔），半精加工（半精加工端面，外圆和中心孔），精加工（精车各外圆和端面）。5.拟定加工工艺路线：根据以上分析凸轮轴部分为IT5级，底座部分可为IT7级，表面粗糙度值最小为Ra3.2微米图1.1.3外圆加工方法表由表可知外圆加工可按粗车-半精车-粗磨-精磨。由此得出该凸轮轴加工工艺路线，其中，中心孔加工需要钻孔。加工底座的时候可按粗铣-半精铣-精铣-钻孔-粗磨-精磨的加工方式。序号工序工序内容机床1下料Φ60x90mm2热处理调质处理3粗车粗车左端面，粗车外圆；掉头粗车右端面，粗车外圆，钻中心孔，粗车内孔车床4钳工修研中心孔车床5半精车半精车各端面及外圆，倒角，车槽车床6铣铣右端椭圆柱铣床7粗磨粗磨各外圆，台阶面外圆磨床8精磨粗磨各外圆，台阶面外圆磨床9检验检验入库表2-1凸轮轴的加工工艺路线表1.2底座加工工艺路线拟定序号工序工序内容机床1下料Φ120x30mm2热处理调质处理3粗铣粗铣上端