矿场钢筋基础施工方案设计

矿场钢筋混凝土基础施工方案一、工程概况本工程为矿场重型设备钢筋混凝土基础，位于矿山工业场地内，主要承载破碎机组、筛分设备及输送栈桥等重型构筑物。基础设计等级为甲级，安全等级二级，地基基础设计等级为乙级。基础形式采用筏板基础与独立承台组合结构，其中主设备基础筏板厚度1800mm，长×宽=22m×15m，混凝土强度等级C40P8抗渗，基础埋深-6.5m，垫层采用C20混凝土，厚度200mm。钢筋总量约850吨，主要采用HRB400E级钢筋，直径范围Φ12-Φ32，节点部位采用直螺纹机械连接，抗震设防烈度7度，场地类别Ⅲ类。二、施工准备（一）技术准备图纸会审：组织技术人员熟悉设计图纸，重点核查基础与设备地脚螺栓定位尺寸、钢筋排布详图及抗裂构造措施，形成图纸会审记录。测量控制：建立三级测量控制网，设置6个永久性控制点，采用全站仪进行轴线放样，水准仪控制标高，误差控制在±5mm内。方案编制：编制专项施工方案，包含基坑支护、大体积混凝土浇筑、钢筋连接等关键工序，组织专家论证并进行技术交底。试验计划：提前完成混凝土配合比设计（掺加粉煤灰和聚羧酸减水剂），钢筋原材及连接件、防水材料等复试工作。（二）材料准备钢筋：HRB400E级钢筋进场时需提供出厂合格证及力学性能报告，每60t为一批次进行屈服强度、抗拉强度、伸长率及冷弯试验，严禁使用表面锈蚀、裂纹的钢筋。水泥：采用P.O42.5R普通硅酸盐水泥，进场时核查安定性及强度报告，存储期不超过3个月。骨料：粗骨料选用5-31.5mm连续级配碎石，含泥量≤1%；细骨料采用中砂，含泥量≤3%，云母含量≤2%。外加剂：选用缓凝型高效减水剂（减水率≥20%）和膨胀剂（限制膨胀率≥0.02%），与水泥适应性试验合格后方可使用。（三）机具准备设备名称型号规格数量用途钢筋调直机GT4/142台钢筋调直切断直螺纹套丝机HGS-404台钢筋端头套丝弯曲机GW403台钢筋弯曲成型插入式振捣器ZN-508台混凝土振捣汽车泵47m2台混凝土浇筑全站仪TS061台轴线测量抗裂监测仪JCW-21套大体积混凝土温度监测（四）作业条件基坑处理：采用排桩+锚索支护体系，基坑开挖至设计标高后，进行地基验槽，局部软弱土层采用级配砂石换填（压实系数≥0.97）。垫层施工：浇筑200mm厚C20混凝土垫层，表面压光并弹设钢筋定位线，周边砌筑240mm砖胎膜，内侧抹灰20mm厚防水砂浆。防水施工：垫层表面涂刷2mm厚非固化橡胶沥青防水涂料+3mm厚SBS改性沥青防水卷材，阴阳角做50mm半径圆弧处理。三、主要施工流程（一）钢筋工程加工制作：采用钢筋切断机下料，切口平整无马蹄形，允许偏差±10mm。直螺纹连接钢筋端头采用砂轮锯切割，套丝后进行牙形检验，合格率100%。箍筋弯钩角度135°，平直段长度≥10d（d为箍筋直径），弯曲半径≥2.5d。绑扎安装：基础底板钢筋分上下两层，下层钢筋网片用C30混凝土垫块（50mm×50mm×40mm）支垫，间距800mm梅花形布置。上层钢筋网片采用Φ25钢筋马凳支撑，间距1500mm，马凳腿设防滑弯钩。柱插筋底部设90°弯钩，插入基础深度≥LaE，采用钢管架固定，防止浇筑混凝土时移位。地脚螺栓安装采用钢制定位支架，全站仪校核坐标偏差≤3mm，标高偏差±5mm，螺栓外露丝扣涂黄油保护。连接工艺：直径≥22mm钢筋采用直螺纹连接，接头等级I级，安装时外露丝扣≤2P（P为螺距）。直径＜22mm钢筋采用绑扎搭接，搭接长度≥1.3LaE，同一截面接头率≤25%，错开距离≥35d。（二）模板工程选型设计：基础侧模采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，背楞为50×100mm方木（间距200mm），横向采用Φ48×3.5mm双钢管（间距500mm），对拉螺栓Φ14（间距600mm×600mm），螺栓中部设止水环（3mm厚钢板）。安装工艺：模板拼缝处粘贴双面胶条，采用可调顶托支撑，垂直度偏差≤3mm/m，轴线位移≤5mm，起拱高度1‰-3‰。拆除要求：侧模拆除时混凝土强度≥1.2MPa（浇筑后3-4天），底模需待混凝土强度达到100%（养护28天），严禁提前拆模。（三）混凝土工程浇筑方案：采用分层连续浇筑法，分层厚度500mm，布料点间距≤3m，使用插入式振捣器振捣（快插慢拔，振捣时间15-30s）。地脚螺栓周边采用Φ30振捣棒，避免碰撞螺栓支架，混凝土面标高控制采用水准仪配合标杆。温度控制：预埋DTS光纤测温系统，监测混凝土内部温度，内外温差≤25℃，降温速率≤2℃/d。覆盖塑料薄膜+阻燃棉被养护，养护期≥14天，内部最高温度≤75℃。抗裂措施：混凝土中掺加聚丙烯纤维（掺量0.9kg/m³），设置6道后浇带（带宽800mm），28天后采用微膨胀混凝土浇筑。（四）土方回填待混凝土强度达到设计值75%后进行回填，采用素土（压实系数≥0.94）分层回填，每层厚度≤300mm，蛙式打夯机夯实3-4遍。基坑周边2m范围内采用人工回填，避免机械碾压损坏基础结构，回填土含水率控制在最优含水率±2%。四、质量控制要点（一）钢筋工程主控项目：钢筋品种、规格、数量符合设计要求，受力钢筋保护层厚度允许偏差±10mm，绑扎牢固无松动。一般项目：钢筋网片间距偏差±20mm，骨架尺寸偏差±10mm，预埋件中心线位置偏差≤10mm。连接质量：直螺纹接头逐个进行外观检查，每300个接头为一批次做拉伸试验，合格率100%。（二）混凝土工程强度控制：标养试块每100m³留置1组，同条件试块留置6组（用于拆模及强度评定），抗压强度≥设计值1.15倍。外观质量：表面平整密实，无蜂窝、麻面、裂缝，预埋件位置偏差≤5mm。抗渗性能：抗渗试块养护28天后进行试验，渗透高度比≤30%。（三）测量验收基础轴线位置偏差≤15mm，顶面标高偏差±10mm，平面尺寸偏差±30mm。地脚螺栓定位偏差≤5mm，螺纹长度偏差+20mm/-0mm，预埋管位置偏差≤10mm。五、安全与环保措施（一）安全防护基坑支护：基坑周边设置1.2m高防护栏杆（刷红白警示漆），夜间悬挂警示灯，边坡坡率1:0.75，监测位移≤30mm。用电安全：钢筋加工区设置二级配电箱，实行“一机一闸一漏保”，接地电阻≤4Ω。高空作业：绑扎基础上层钢筋时搭设操作平台（宽1.2m，满铺脚手板），作业人员佩戴双钩安全带。（二）环保措施扬尘控制：施工现场出入口设置洗车平台，裸土覆盖防尘网（2000目），搅拌站设置封闭棚。噪声管理：夜间施工（22:00-6:00）办理许可手续，振捣器采取低噪声型，噪声≤70dB。固废处理：钢筋头、模板边角料分类回收，危险废物（废机油、外加剂桶）交由有资质单位处置。（三）应急管理编制坍塌、触电等应急预案，配备急救箱、担架、灭火器等应急物资，每月组织1次应急演练。大体积混凝土浇筑期间，备用2台发电机（200kW），防止突然停电导致混凝土初凝。六、施工进度计划工序名称工期（天）开始时间关键节点基坑开挖及支护15第1天地基验槽垫层及防水施工7第16天防水层验收钢筋绑扎20第23天钢筋隐蔽验收模板安装10第43天模板尺寸复核混凝土浇筑3第53天混凝土连续浇筑完成养护及拆模20第56天混凝土强度达到75%土方回填10第76天回填土压实度检测七、验收标准与程序分项验收：每个分项工程完成后，施工单位自检合格，报监理工程师验收，填写验收记录并签字确认。隐蔽工程：钢筋绑扎、预埋件安装等隐蔽工