循环水场格栅施工方案

循环水场格栅施工方案一、工程概况本工程为循环水场格栅系统施工项目，主要包括格栅设备安装、相关管道连接、电气控制系统调试及附属设施施工。格栅作为循环水系统的关键预处理设施，用于拦截水中悬浮杂物，保护后续水泵及换热设备安全运行。本方案针对新建循环水场粗、中两道格栅施工，采用机械清渣方式，设计处理水量为5000m³/h，格栅安装位置位于循环水进水泵房吸水井入口处。二、施工准备（一）技术准备图纸会审组织技术人员对格栅安装图纸、土建结构图及工艺流程图进行会审，重点核查格栅安装尺寸、预埋件位置、设备基础标高及与管道连接接口等关键参数。编制《格栅安装技术交底文件》，明确各工序质量控制点，如格栅垂直度偏差需≤1mm/m，安装角度误差控制在±1°范围内。施工方案编制根据GB/T50746-2012《石油化工循环水场设计规范》要求，结合工程实际编制专项施工方案，包含格栅基础施工、设备安装、精度调整、试运行等详细流程。针对循环水场水质特点（pH值6.5-8.5，含少量油污及悬浮物），选用玻璃钢材质格栅板，其耐腐蚀性优于传统钢格栅，且重量仅为钢格栅的1/4，可降低安装荷载。（二）材料与设备准备主要材料格栅主体：玻璃钢格栅板（尺寸3m×1.5m，栅条间距20mm，厚度50mm）安装附件：不锈钢膨胀螺栓（M12×100mm）、环氧树脂密封胶、防腐涂料辅助材料：C30混凝土（基础浇筑）、Φ10mm钢筋（基础配筋）施工设备起重设备：25t汽车吊（吊装半径8m，额定起重量5t）测量工具：全站仪（精度±2mm）、水准仪（精度±0.5mm）、磁力线坠（重量2kg）加工设备：砂轮切割机、角磨机、电钻（配Φ12mm钻头）（三）现场准备场地平整清理格栅安装区域杂物，平整场地并压实，铺设200mm厚级配砂石垫层，作为设备堆放及吊装作业区。设置材料仓库（面积20㎡），配备防雨棚及防火器材，玻璃钢格栅板需架空存放，避免与地面直接接触。临时设施搭建临时配电箱（防雨型，配置漏电保护器，动作电流≤30mA），敷设电缆至各施工区域，确保用电安全。沿基坑周边设置1.2m高防护栏杆，刷红白警示漆，悬挂"禁止抛物"标识牌。三、主要施工流程（一）测量放线控制桩设置根据设计图纸，在格栅池周边设置4个永久控制点，采用C20混凝土浇筑成0.6m×0.6m×1m的观测墩，顶面埋设不锈钢强制对中盘。使用全站仪按极坐标法测放格栅安装轴线，误差控制在±3mm内。标高控制引测临时水准点至施工现场，闭合差≤±12√Lmm（L为测段长度，以km计）。在格栅池内壁测设标高控制线，标注±0.000m及格栅安装底标高（-2.500m），用红漆做三角标记。（二）基础施工基坑开挖采用机械开挖（1m³反铲挖掘机），基坑尺寸4m×2.5m×1.2m（长×宽×深），边坡坡度1:0.5。基底预留300mm厚土层，人工清底至设计标高（-3.700m），经地质勘察单位验槽合格后，浇筑100mm厚C15混凝土垫层。钢筋绑扎基础钢筋采用Φ12mmHRB400级钢筋，间距200mm×200mm，保护层厚度50mm。绑扎时使用塑料垫块（强度≥C30），确保钢筋位置准确。预埋件（20mm厚钢板）按图纸位置固定，采用Φ8mm钢筋与基础主筋焊接，防止浇筑时移位。模板安装选用18mm厚多层板，背楞采用50mm×100mm方木，间距300mm。模板接缝处粘贴海绵条，外侧用Φ48mm钢管搭设双排脚手架支撑，立杆间距600mm，扫地杆距地面200mm。模板垂直度偏差≤3mm/m，顶面标高误差控制在±5mm内。混凝土浇筑采用商品混凝土（C30，坍落度180±20mm），由罐车运输至现场，通过溜槽入模。使用插入式振捣棒（Φ50mm）分层振捣，每层厚度≤500mm，振捣至表面泛浆无气泡为止。浇筑完成后覆盖土工布洒水养护，养护期不少于14天。（三）格栅安装设备就位格栅吊装采用四点吊装法，吊点设置在格栅两端1/4长度处，使用专用吊装带（承重5t）。吊装时由专人指挥，汽车吊缓慢将格栅吊至基础上方，调整位置使格栅轴线与基础轴线重合，偏差≤5mm。固定与调整格栅落位后，用不锈钢膨胀螺栓（间距500mm）将其固定在混凝土基础上，螺栓拧紧力矩为45N·m。使用水准仪测量格栅顶面标高，通过垫铁（厚度2-5mm）调整水平度，允许偏差≤2mm/m。栅条间隙用塞尺检查，确保均匀一致，误差≤1mm。密封处理格栅与基础间隙采用环氧树脂密封胶填充，胶层厚度10mm，表面抹平。格栅板之间的拼接缝用玻璃纤维布（宽200mm）增强处理，涂刷三遍防腐涂料（干膜厚度≥200μm）。（四）附属系统安装清渣机安装安装回转式格栅清渣机（功率1.5kW，转速3r/min），机体与格栅轨道对齐，间隙≤3mm。调整链条张紧度，下垂量控制在10-15mm之间，试运行时无卡滞现象。电气接线敷设YJV-0.6/1kV-3×4mm²电缆至清渣机电机，穿Φ50mm镀锌钢管保护。配电箱内安装断路器（额定电流10A）、热继电器（整定电流3A），实现过载及短路保护。接地系统采用TN-S制，接地电阻≤4Ω。工作台搭设在格栅后方设置混凝土工作台（尺寸3m×1.2m，标高0.5m），台面敷设防滑花纹钢板，边缘安装1.2m高铁栏杆。工作台两侧设置0.7m宽通道，地面铺设20mm厚橡胶垫，防止人员滑倒。四、质量控制措施（一）关键工序控制点工序名称控制指标检验方法检验频率基础混凝土浇筑抗压强度≥30MPa回弹法+试块检测每50m³一组试块格栅安装垂直度≤1mm/m磁力线坠+钢板尺每块格栅检查间隙调整栅条间距偏差≤±1mm塞尺测量每10个间隙检查接地电阻≤4Ω接地电阻测试仪系统调试时（二）质量通病防治基础裂缝混凝土浇筑时分层厚度不超过500mm，振捣密实；养护期间保持表面湿润，避免温度骤变。设置伸缩缝（间距≤6m），缝宽20mm，填充沥青麻丝。格栅变形吊装时采用专用吊具，避免单点受力；存放时底部垫设100mm×100mm方木，间距≤1m。安装后严禁超载堆放材料，施工荷载≤2kN/㎡。电气故障电缆接头采用防水接线盒，导线连接牢固，绝缘电阻≥1MΩ。电机试运行前进行绝缘测试，相间及对地绝缘电阻≥0.5MΩ。五、安全与环保措施（一）安全防护高空作业安装格栅时搭设满堂脚手架（立杆间距1.2m，步距1.8m），铺设钢脚手板（满铺且固定牢固）。作业人员佩戴双钩安全带，使用工具袋，严禁抛掷物料。吊装作业吊装前检查吊具（钢丝绳、卸扣）磨损情况，报废标准：钢丝绳断丝数≥10%或绳径减少≥7%。设置吊装警戒区（半径10m），由专人监护，非作业人员严禁入内。临时用电实行"一机一闸一漏"制，配电箱上锁并设标识牌。潮湿环境作业使用24V安全电压，手持电动工具配备绝缘手套及漏电保护器。（二）环境保护噪声控制破碎机、切割机等设备设置隔音罩，昼间噪声≤70dB，夜间（22:00-6:00）禁止施工。确需夜间作业时，办理夜间施工许可并公告周边单位。废水处理施工废水经三级沉淀池（尺寸3m×2m×1.5m）处理，pH值调节至6-9后排放。清洗格栅的含油废水需经隔油池（内置吸油毡）处理，油含量≤10mg/L。固废管理建筑垃圾分类存放，可回收材料（钢筋、废铁）由专业单位回收，危险废物（废油漆桶、胶黏剂瓶）交由有资质单位处置，生活垃圾集中清运至市政垃圾站。六、试运行与验收（一）试运行空载试验启动清渣机，连续运行2小时，检查电机电流（正常≤3A）、轴承温度（≤60℃）及有无异常噪声。链条传动部分加注锂基润滑脂（型号ZL-3），润滑点每小时检查一次。负载试验模拟污水工况，向格栅投放木屑、塑料片等杂物（总量50kg），测试清渣效果。记录过栅水头损失，初始值≤0.1m，运行1小时后增加值≤0.05m。自动控制测试设定格栅前后水位差≥0.3m时自动启动清渣机，响应时间≤10s。测试远程控制功能，确保在中控室可启停设备及查看运行状态。（二）验收标准观感质量格栅表面平整，无明显变形及损伤；螺栓连接牢固，外露丝扣2-3扣；防腐涂层均匀，无漏涂、起泡现象。性能指标处理能力：≥5000m³/h清渣效率：≥95%（对粒径≥20mm杂物）设备噪声：≤85dB（距设备1m处）资料验收提交施工记录（含测量放线、隐蔽工程验收单）、材料合格证（含玻璃钢格栅出厂检测报告）、试运行报告等资料，装订成册并归档。七、施工进度计划工序名称工期（天）开始时间关键节点施工准备5第1天材料进场验收合格基础施工10第6天混凝土强度达到设计值格栅安装3第16天格栅垂直度验收合格清渣机安装2第19天空载试运行正常系统调试3第21天负载试验达标竣工验收2第24天资料移交完成八、应急预案（一）基坑坍塌预警措施监测边坡位移，当日沉降量≥5mm或累计沉降≥30mm时，立即停止施工。在基坑周边设置位移观测点，每日监测2次（早8点、晚5点）。应急处置发生坍塌时，立即组织人员撤离，设置警戒线。采用速凝混凝土（初凝时间≤15min）回填坍塌部位，必要时打设Φ200mm钢板桩（长度6m）加固边坡。（二）设备故障电机烧毁备用1台同型号电机（功率1.5kW），故障时30分钟内完成更换。电机烧毁后检查原因，排除过载、缺相或绝缘损坏等问题后方可重新启动。格栅堵塞配备应急清渣工具（耙子、铁锹），当栅前水位差≥0.5m时，立即停机人工清渣。清理出的栅渣装入密封袋，运至垃圾处理厂处置。（三）触电事故现场配备急救箱（含绝缘手套、绝缘棒、心肺复苏仪），发生触电时立即切断电源，对伤者进行初步救治并拨打120急救电话。定期组织触电应急演练，每季度1次。九、维护与保养（一）日常维护定期检查每日：巡查格栅运行状态，清理表面杂物，检查电机温度及噪声每周：检查链条张紧度，加注润滑油；清理工作台及通道卫生每月：测量接地电阻，检查防腐涂层完好情况故障处理链条卡顿：调整张紧装置，清除异物，涂抹润滑脂栅条断裂：更换受损格栅板