焊工操作规定

焊工操作规定一、焊工操作安全概述

焊工操作涉及高温、强光、电弧等危险因素，必须严格遵守安全规范，确保人身和设备安全。本规定旨在明确焊工操作流程、安全要求及应急处置措施，以降低事故风险。

（一）操作前准备

1.**个人防护装备检查**

(1)必须佩戴合格的个人防护装备，包括：

-电焊面罩（配符合标准的遮光片）

-焊工手套（耐高温、绝缘性能良好）

-焊工服（阻燃材质）

-防护眼镜（防弧光辐射）

-防护靴（防烫、防砸）

(2)检查装备是否完好，过期或损坏的装备禁止使用。

2.**设备检查与调试**

(1)检查焊接设备（如电焊机、气瓶）是否处于正常状态，包括：

-电源线、接地线是否完好，无破损

-焊机参数（电流、电压）设置是否符合工艺要求

-气路连接是否牢固，气阀是否灵活

(2)进行空载试运行，确认设备无异常。

3.**作业环境评估**

(1)确认作业区域通风良好，排除易燃易爆物品，保持安全距离。

(2)清理工作区域，确保地面干燥，无油污或积水。

(3)对高处作业，需检查脚手架或升降平台是否稳固。

（二）操作过程中安全要求

1.**焊接姿势与手法**

(1)保持稳定的焊接姿势，避免疲劳作业。

(2)电弧长度应控制在合理范围内（通常2-4mm），防止弧光伤害。

(3)推送焊枪时，动作应均匀，避免速度过快或过慢。

2.**特殊环境作业规范**

(1)**室内焊接**：确保通风设备正常运行，防止有害气体积聚。

(2)**室外焊接**：高温时段避免长时间作业，防止中暑。

(3)**狭小空间作业**：需配备监护人员，并使用移动式通风设备。

3.**应急处理措施**

(1)如遇设备故障（如触电、气瓶泄漏），立即切断电源或气源，并撤离人员。

(2)身体接触高温部件时，立即用湿布覆盖降温，严重时送医。

(3)火灾处置：使用灭火器（如干粉灭火器）扑救，严禁用水。

（三）作业后整理

1.**设备关闭**

(1)确认焊接完成，切断电源、气源，并关闭焊机。

(2)整理焊枪、电缆，避免缠绕或破损。

2.**现场清理**

(1)清除作业区域的金属熔渣、飞溅物，防止绊倒或高温灼伤。

(2)检查并消除残余火种，确保无火灾隐患。

3.**记录与交接**

(1)填写焊接作业记录，包括作业内容、参数、操作人等信息。

(2)如有未完成事项，需详细记录并交接给下一班次。

二、焊接质量控制要点

焊接质量直接影响结构安全，需严格控制以下环节：

（一）坡口准备

1.**坡口形式选择**

-常用坡口类型：V型、U型、X型等，根据母材厚度选择。

-坡口角度、间隙需符合工艺要求（如V型坡口角度30°-60°）。

2.**坡口清理**

-焊前需去除坡口及附近区域的油污、锈蚀、氧化皮。

-可使用角磨机或钢丝刷进行清理，确保表面洁净。

（二）焊接参数设置

1.**电流与电压调节**

-电流（A）选择：薄板（≤6mm）≤200A，中厚板（6-20mm）200-300A。

-电压（V）需与电流匹配，一般电焊电压为18-24V。

2.**焊接速度控制**

-保持匀速焊接，速度过快易产生未熔合，过慢则易气孔。

-示例：低碳钢焊接速度为5-10cm/min。

（三）焊缝检验

1.**外观检查**

-检查焊缝表面是否平滑，无咬边、凹陷、裂纹等缺陷。

-焊脚高度、宽度应符合图纸要求（允许偏差±2mm）。

2.**内部缺陷检测**

-对重要结构，可使用超声波探伤（UT）或射线检测（RT）。

-检测比例：关键焊缝100%检测，一般焊缝抽样30%。

三、日常维护与培训

（一）设备维护

1.**定期检查**

-电焊机每周检查一次绝缘性能，气瓶每月检查一次压力（正常范围：15-20MPa）。

-焊枪喷嘴每月清理一次，防止堵塞。

2.**故障维修**

-常见故障及解决方法：

-电流不稳定→检查线路或更换焊条

-弧光闪烁→调整电弧长度或接触压力

（二）人员培训

1.**新员工培训**

-必须完成理论考核（如焊接原理、安全规范）及实操考核。

-合格后方可独立上岗，考核通过率需达90%以上。

2.**技能提升**

-每季度组织一次技能比武，内容包括：

-焊接速度测试

-焊缝外观评分

-应急操作演练

一、焊工操作安全概述

焊工操作涉及高温、强光、电弧、飞溅物及有害气体等多种危险因素，必须严格遵守安全规范，确保人身、他人及设备安全。本规定旨在系统化焊工操作流程、细化安全要求、明确应急处置措施，以最大限度降低事故风险。

（一）操作前准备

1.**个人防护装备检查**

(1)**必须佩戴的全套合格个人防护装备包括但不限于**：

-**电焊面罩**：必须选用符合国家标准（如GB/T8705）的遮光片，根据焊接电流选择合适遮光号（如交流焊≤160A用9-10号，200-250A用11号）；面罩密封圈应完好，无破损。

-**焊工手套**：选用加厚、绝缘性能优异的劳保皮手套（如头层牛皮），长度至少覆盖前臂；禁止使用破损或材质不符的手套。

-**焊工服**：采用阻燃面料（如经过特殊处理的帆布），袖口必须扣紧，裤长及膝，避免宽松；禁止穿化纤或易燃衣物。

-**防护眼镜**：佩戴防紫外线、防弧光冲击的专业防护眼镜，镜片需清晰无划痕。

-**防护靴**：选用防砸、防刺穿、耐高温的劳保靴（如钢头靴），鞋底防滑；禁止赤脚或穿拖鞋作业。

(2)**装备佩戴规范**：所有装备需在进入作业区域前穿戴完毕，确保无松脱或覆盖视线；定期（如每月）进行装备功能检查，不合格立即更换。

2.**设备检查与调试**

(1)**焊接设备检查清单**：

-**电焊机**：

-检查电源线绝缘层有无老化、破损，接地线连接是否牢固（可用万用表测量接地电阻≤4Ω）；

-检查焊机内部元件有无松动、烧蚀，风扇运转是否正常；

-调整电流、电压旋钮，确认指示灯及仪表读数准确。

-**气瓶（如使用气体保护焊）**：

-检查瓶体有无腐蚀、裂纹，阀门是否完好；

-确认减压阀安装正确，压力表读数正常（如氩气瓶压力通常为5-10MPa）；

-气路连接采用专用卡套或螺纹，禁止使用打火机烘烤气瓶。

(2)**设备调试步骤**：

1.打开电焊机电源，空载运行1-2分钟，观察有无异常声音或火花；

2.连接焊枪，进行小电流引弧测试，确认电弧稳定无杂音；

3.如使用气体保护焊，需先通气检查气流量是否均匀（可用皂泡法检测接口密封性）。

3.**作业环境评估**

(1)**环境安全确认要点**：

-**通风**：开启局部排风装置或强制通风，确保有害气体（如CO、Fumes）浓度低于8ppm（百万分率）；

-**易燃物清理**：作业半径5米内清除所有易燃物（如木材、油污），配备至少2kg灭火器；

-**安全距离**：与其他人员保持≥3米距离，移动焊机时提前警示；

-**特殊作业区域**：

-**密闭空间**：需进行强制通风，并安排外部监护人员，佩戴呼吸防护装置；

-**高处作业**：检查安全带系挂点可靠性，脚手板铺设平整，下方设置警戒区。

(2)**环境检测方法**：

-使用便携式气体检测仪（如四合一检测仪）检测氧气、可燃气体、有毒气体浓度；

-对潮湿环境，需提前烘干工件或采取绝缘措施。

（二）操作过程中安全要求

1.**焊接姿势与手法**

(1)**标准焊接姿势**：

-**平焊**：身体与工件保持45°角，焊枪与工件距离30-50mm；

-**立焊**：采用上坡焊法（焊枪向上倾斜10-15°），避免铁水下淌；

-**仰焊**：需使用专用操作架，保持焊枪与工件垂直，减少吸入风险。

(2)**安全手法规范**：

-**引弧**：采用划擦法或敲击法，禁止用焊条接触工件后突然通电；

-**运条**：保持匀速移动，电弧长度≤4mm，避免摆动过大；

-**收弧**：填满弧坑后逐渐降低焊接速度，防止产生未熔合。

2.**特殊环境作业规范**

(1)**高温时段作业**：

-每工作4小时必须休息20分钟，补充水分（禁止饮用酒精）；

-使用降温背心或移动空调辅助降温。

(2)**夜间作业**：

-确保照明充足，配备移动式灯塔；

-防护眼镜需加装反光膜，防止地面反光刺眼。

(3)**多工种交叉作业**：

-在管道、储罐等区域焊接时，设置临时隔离带，并悬挂警示标识；

-与其他工种（如起重工）明确联络信号，作业前召开短会。

3.**应急处理措施**

(1)**触电事故处置**：

-立即切断电源（如无法切断，用干燥木棍挑开电线）；

-对伤者进行心肺复苏（如会），并呼叫外部急救；

-切记禁止直接接触触电者身体。

(2)**弧光灼伤处理**：

-迅速用湿纱布覆盖伤处，避免继续暴露；

-冷却30分钟后用无菌纱布包扎，严重者立即就医。

(3)**火灾应急处置**：

-小火源（如焊渣堆）用灭火器扑灭，大火源立即撤离并报警；

-熟悉最近消防栓位置及使用方法，每月参与一次消防演练。

（三）作业后整理

1.**设备关闭流程**

(1)**断电**：先关闭焊机输出开关，再切断主电源，拔掉电源插头；

(2)**气源关闭**：松开焊枪阀门，放尽管内余气，关闭减压阀及气瓶总阀；

(3)**设备清洁**：用压缩空气吹扫焊机内部灰尘，检查线路有无过热痕迹。

2.**现场清理标准**

(1)**必须清理的项目**：

-焊渣、飞溅物（禁止随意丢弃，集中收集于专用桶）；

-油污地面（涂撒除油剂后清理）；

-临时电线、气管（卷收至指定位置）。

(2)**火源排查**：

-使用测温枪（量程200-400℃）检查焊缝及附近区域温度，确认冷却后才能离开；

-对疑似隐患处做标记，并记录于检查表。

3.**记录与交接**

(1)**焊接记录表内容**：

-工件编号、材质、厚度、焊接位置；

-焊条/气体牌号、电流/电压/流量参数；

-操作人、质检人、焊接日期、检验结果。

(2)**交接事项**：

-未完成焊缝需标注位置及原因；

-设备异常需详细记录维修方案；

-下班前向值班人员演示灭火器使用方法。

二、焊接质量控制要点

焊接质量直接影响结构件的力学性能与使用寿命，需严格把控以下环节：

（一）坡口准备

1.**坡口形式选择依据**

-**依据1：母材厚度**

-≤6mm：可采用单边V型（坡口角度60°-70°）或角焊缝；

-6-12mm：推荐X型或U型坡口（U型根部间隙2-4mm）；

->12mm：需采用多道U型坡口逐步堆焊。

-**依据2：焊接方法**

-手工电弧焊：V型坡口适应性强；

-MIG/MAG焊：U型坡口根部熔透更均匀。

2.**坡口加工与清理**

(1)**加工方法**：

-碳弧气刨（适用于厚板）；

-机械加工（如铣床、坡口机）；

-电动角磨机（适用于小批量或修补）。

(2)**清理标准**：

-坡口内外各10mm范围内必须去除：

-油漆（用钢丝刷）；

-铁锈（露金属本色）；

-氧化皮（呈银白色）；

-清理后的坡口边缘呈90°角，无卷边。

(3)**检查方法**：

-使用10倍放大镜检查表面裂纹；

-用塞尺测量坡口间隙（允许偏差±0.5mm）。

（二）焊接参数设置

1.**参数选择原则**

(1)**电流与电压匹配**（以低碳钢为例）：

-短弧焊（电流≤150A）：电压≤20V；

-长弧焊（电流>150A）：电压=10+0.1×电流；

(2)**焊接速度计算**：

-速度（cm/min）=焊接位置系数×母材厚度（mm）；

-水平位置取1.0，垂直位置取0.5。

2.**参数优化方法**

(1)**试焊与调整**：

-在同批材料上试焊1-2根，测量焊缝熔深（≤母材厚度40%）、余高（3-5mm）；

-根据熔敷情况调整电流（熔深不足→增流，飞溅过大→减流）。

(2)**经验公式**：

-熔深（mm）≈电流（A）×0.8/焊速（cm/min）；

-余高（mm）≈电流（A）×0.06。

（三）焊缝检验

1.**外观检验（100%覆盖）**

(1)**合格标准**：

-焊缝连续、宽度均匀，无表面裂纹、未焊透、气孔；

-烧穿深度≤母材厚度10%；

-焊脚尺寸符合图纸要求（如允许偏差±1.0mm）。

(2)**工具**：

-标准量规（直尺、角尺）；

-5倍放大镜（检测内部气孔）。

2.**无损检测（NDT）**

(1)**超声波检测（UT）**：

-适用于检测内部缺陷（如夹渣、未熔合）；

-探头移动速度≤80mm/s，灵敏度达2-3dB。

(2)**渗透检测（PT）**：

-用于表面开口缺陷（如裂纹）；

-检测前需彻底清洗焊缝。

(3)**检测频率**：

-关键焊缝100%UT，普通焊缝抽检比例≥20%，重要结构（如压力容器）需做拍片（RT）。

三、日常维护与培训

（一）设备维护

1.**日常检查清单（每日班前）**

(1)**电焊机**：

-指示灯、风扇是否正常；

-接地线夹是否松动；

-冷却液位（如适用）。

(2)**焊枪/送丝机**：

-焊丝干结或偏心；

-送丝轮磨损情况（检查压紧力0.5-0.8kg/cm²）；

-保护气体流量（用流量计校准，氩气≤15L/min）。

2.**定期维护计划**

(1)**每月**：

-清洁焊机通风口、冷却风扇；

-检查焊机绝缘电阻（≥0.5MΩ）。

(2)**每季度**：

-更换焊丝盘（防止生锈）；

-校准气体减压阀（误差≤±5%）。

(3)**每年**：

-专业校验电流表、电压表；

-更换碳刷或接触器（如磨损严重）。

（二）人员培训

1.**新员工培训体系**

(1)**理论阶段（40学时）**：

-焊接原理、材料相变；

-各类焊接方法（如SMAW、GMAW）优缺点；

-毒物危害与中毒急救（重点：锰中毒、氟化物吸入）。

(2)**实操阶段（60学时）**：

-分项练习：引弧、收弧、运条；

-组合练习：不同位置焊接（平、立、仰）；

-考核标准：焊缝外观评分≥85分，无损检测合格率≥90%。

2.**技能提升计划**

(1)**月度技能比武**：

-内容：6小时完成指定工件焊接，考核熔深、余高、气孔数；

-奖励：前3名获得工具包（如电动角磨机）。

(2)**年度外部培训**：

-邀请行业专家授课（如焊接冶金学）；

-参观先进企业（如机器人焊接车间）。

(3)**案例学习**：

-每月整理典型缺陷案例（如根部未熔合原因分析），组织讨论；

-学习改进措施，并跟踪实施效果。

（注：文档中所有数值均为示例，实际应用需参照具体工艺文件或标准）

一、焊工操作安全概述

焊工操作涉及高温、强光、电弧等危险因素，必须严格遵守安全规范，确保人身和设备安全。本规定旨在明确焊工操作流程、安全要求及应急处置措施，以降低事故风险。

（一）操作前准备

1.**个人防护装备检查**

(1)必须佩戴合格的个人防护装备，包括：

-电焊面罩（配符合标准的遮光片）

-焊工手套（耐高温、绝缘性能良好）

-焊工服（阻燃材质）

-防护眼镜（防弧光辐射）

-防护靴（防烫、防砸）

(2)检查装备是否完好，过期或损坏的装备禁止使用。

2.**设备检查与调试**

(1)检查焊接设备（如电焊机、气瓶）是否处于正常状态，包括：

-电源线、接地线是否完好，无破损

-焊机参数（电流、电压）设置是否符合工艺要求

-气路连接是否牢固，气阀是否灵活

(2)进行空载试运行，确认设备无异常。

3.**作业环境评估**

(1)确认作业区域通风良好，排除易燃易爆物品，保持安全距离。

(2)清理工作区域，确保地面干燥，无油污或积水。

(3)对高处作业，需检查脚手架或升降平台是否稳固。

（二）操作过程中安全要求

1.**焊接姿势与手法**

(1)保持稳定的焊接姿势，避免疲劳作业。

(2)电弧长度应控制在合理范围内（通常2-4mm），防止弧光伤害。

(3)推送焊枪时，动作应均匀，避免速度过快或过慢。

2.**特殊环境作业规范**

(1)**室内焊接**：确保通风设备正常运行，防止有害气体积聚。

(2)**室外焊接**：高温时段避免长时间作业，防止中暑。

(3)**狭小空间作业**：需配备监护人员，并使用移动式通风设备。

3.**应急处理措施**

(1)如遇设备故障（如触电、气瓶泄漏），立即切断电源或气源，并撤离人员。

(2)身体接触高温部件时，立即用湿布覆盖降温，严重时送医。

(3)火灾处置：使用灭火器（如干粉灭火器）扑救，严禁用水。

（三）作业后整理

1.**设备关闭**

(1)确认焊接完成，切断电源、气源，并关闭焊机。

(2)整理焊枪、电缆，避免缠绕或破损。

2.**现场清理**

(1)清除作业区域的金属熔渣、飞溅物，防止绊倒或高温灼伤。

(2)检查并消除残余火种，确保无火灾隐患。

3.**记录与交接**

(1)填写焊接作业记录，包括作业内容、参数、操作人等信息。

(2)如有未完成事项，需详细记录并交接给下一班次。

二、焊接质量控制要点

焊接质量直接影响结构安全，需严格控制以下环节：

（一）坡口准备

1.**坡口形式选择**

-常用坡口类型：V型、U型、X型等，根据母材厚度选择。

-坡口角度、间隙需符合工艺要求（如V型坡口角度30°-60°）。

2.**坡口清理**

-焊前需去除坡口及附近区域的油污、锈蚀、氧化皮。

-可使用角磨机或钢丝刷进行清理，确保表面洁净。

（二）焊接参数设置

1.**电流与电压调节**

-电流（A）选择：薄板（≤6mm）≤200A，中厚板（6-20mm）200-300A。

-电压（V）需与电流匹配，一般电焊电压为18-24V。

2.**焊接速度控制**

-保持匀速焊接，速度过快易产生未熔合，过慢则易气孔。

-示例：低碳钢焊接速度为5-10cm/min。

（三）焊缝检验

1.**外观检查**

-检查焊缝表面是否平滑，无咬边、凹陷、裂纹等缺陷。

-焊脚高度、宽度应符合图纸要求（允许偏差±2mm）。

2.**内部缺陷检测**

-对重要结构，可使用超声波探伤（UT）或射线检测（RT）。

-检测比例：关键焊缝100%检测，一般焊缝抽样30%。

三、日常维护与培训

（一）设备维护

1.**定期检查**

-电焊机每周检查一次绝缘性能，气瓶每月检查一次压力（正常范围：15-20MPa）。

-焊枪喷嘴每月清理一次，防止堵塞。

2.**故障维修**

-常见故障及解决方法：

-电流不稳定→检查线路或更换焊条

-弧光闪烁→调整电弧长度或接触压力

（二）人员培训

1.**新员工培训**

-必须完成理论考核（如焊接原理、安全规范）及实操考核。

-合格后方可独立上岗，考核通过率需达90%以上。

2.**技能提升**

-每季度组织一次技能比武，内容包括：

-焊接速度测试

-焊缝外观评分

-应急操作演练

一、焊工操作安全概述

焊工操作涉及高温、强光、电弧、飞溅物及有害气体等多种危险因素，必须严格遵守安全规范，确保人身、他人及设备安全。本规定旨在系统化焊工操作流程、细化安全要求、明确应急处置措施，以最大限度降低事故风险。

（一）操作前准备

1.**个人防护装备检查**

(1)**必须佩戴的全套合格个人防护装备包括但不限于**：

-**电焊面罩**：必须选用符合国家标准（如GB/T8705）的遮光片，根据焊接电流选择合适遮光号（如交流焊≤160A用9-10号，200-250A用11号）；面罩密封圈应完好，无破损。

-**焊工手套**：选用加厚、绝缘性能优异的劳保皮手套（如头层牛皮），长度至少覆盖前臂；禁止使用破损或材质不符的手套。

-**焊工服**：采用阻燃面料（如经过特殊处理的帆布），袖口必须扣紧，裤长及膝，避免宽松；禁止穿化纤或易燃衣物。

-**防护眼镜**：佩戴防紫外线、防弧光冲击的专业防护眼镜，镜片需清晰无划痕。

-**防护靴**：选用防砸、防刺穿、耐高温的劳保靴（如钢头靴），鞋底防滑；禁止赤脚或穿拖鞋作业。

(2)**装备佩戴规范**：所有装备需在进入作业区域前穿戴完毕，确保无松脱或覆盖视线；定期（如每月）进行装备功能检查，不合格立即更换。

2.**设备检查与调试**

(1)**焊接设备检查清单**：

-**电焊机**：

-检查电源线绝缘层有无老化、破损，接地线连接是否牢固（可用万用表测量接地电阻≤4Ω）；

-检查焊机内部元件有无松动、烧蚀，风扇运转是否正常；

-调整电流、电压旋钮，确认指示灯及仪表读数准确。

-**气瓶（如使用气体保护焊）**：

-检查瓶体有无腐蚀、裂纹，阀门是否完好；

-确认减压阀安装正确，压力表读数正常（如氩气瓶压力通常为5-10MPa）；

-气路连接采用专用卡套或螺纹，禁止使用打火机烘烤气瓶。

(2)**设备调试步骤**：

1.打开电焊机电源，空载运行1-2分钟，观察有无异常声音或火花；

2.连接焊枪，进行小电流引弧测试，确认电弧稳定无杂音；

3.如使用气体保护焊，需先通气检查气流量是否均匀（可用皂泡法检测接口密封性）。

3.**作业环境评估**

(1)**环境安全确认要点**：

-**通风**：开启局部排风装置或强制通风，确保有害气体（如CO、Fumes）浓度低于8ppm（百万分率）；

-**易燃物清理**：作业半径5米内清除所有易燃物（如木材、油污），配备至少2kg灭火器；

-**安全距离**：与其他人员保持≥3米距离，移动焊机时提前警示；

-**特殊作业区域**：

-**密闭空间**：需进行强制通风，并安排外部监护人员，佩戴呼吸防护装置；

-**高处作业**：检查安全带系挂点可靠性，脚手板铺设平整，下方设置警戒区。

(2)**环境检测方法**：

-使用便携式气体检测仪（如四合一检测仪）检测氧气、可燃气体、有毒气体浓度；

-对潮湿环境，需提前烘干工件或采取绝缘措施。

（二）操作过程中安全要求

1.**焊接姿势与手法**

(1)**标准焊接姿势**：

-**平焊**：身体与工件保持45°角，焊枪与工件距离30-50mm；

-**立焊**：采用上坡焊法（焊枪向上倾斜10-15°），避免铁水下淌；

-**仰焊**：需使用专用操作架，保持焊枪与工件垂直，减少吸入风险。

(2)**安全手法规范**：

-**引弧**：采用划擦法或敲击法，禁止用焊条接触工件后突然通电；

-**运条**：保持匀速移动，电弧长度≤4mm，避免摆动过大；

-**收弧**：填满弧坑后逐渐降低焊接速度，防止产生未熔合。

2.**特殊环境作业规范**

(1)**高温时段作业**：

-每工作4小时必须休息20分钟，补充水分（禁止饮用酒精）；

-使用降温背心或移动空调辅助降温。

(2)**夜间作业**：

-确保照明充足，配备移动式灯塔；

-防护眼镜需加装反光膜，防止地面反光刺眼。

(3)**多工种交叉作业**：

-在管道、储罐等区域焊接时，设置临时隔离带，并悬挂警示标识；

-与其他工种（如起重工）明确联络信号，作业前召开短会。

3.**应急处理措施**

(1)**触电事故处置**：

-立即切断电源（如无法切断，用干燥木棍挑开电线）；

-对伤者进行心肺复苏（如会），并呼叫外部急救；

-切记禁止直接接触触电者身体。

(2)**弧光灼伤处理**：

-迅速用湿纱布覆盖伤处，避免继续暴露；

-冷却30分钟后用无菌纱布包扎，严重者立即就医。

(3)**火灾应急处置**：

-小火源（如焊渣堆）用灭火器扑灭，大火源立即撤离并报警；

-熟悉最近消防栓位置及使用方法，每月参与一次消防演练。

（三）作业后整理

1.**设备关闭流程**

(1)**断电**：先关闭焊机输出开关，再切断主电源，拔掉电源插头；

(2)**气源关闭**：松开焊枪阀门，放尽管内余气，关闭减压阀及气瓶总阀；

(3)**设备清洁**：用压缩空气吹扫焊机内部灰尘，检查线路有无过热痕迹。

2.**现场清理标准**

(1)**必须清理的项目**：

-焊渣、飞溅物（禁止随意丢弃，集中收集于专用桶）；

-油污地面（涂撒除油剂后清理）；

-临时电线、气管（卷收至指定位置）。

(2)**火源排查**：

-使用测温枪（量程200-400℃）检查焊缝及附近区域温度，确认冷却后才能离开；

-对疑似隐患处做标记，并记录于检查表。

3.**记录与交接**

(1)**焊接记录表内容**：

-工件编号、材质、厚度、焊接位置；

-焊条/气体牌号、电流/电压/流量参数；

-操作人、质检人、焊接日期、检验结果。

(2)**交接事项**：

-未完成焊缝需标注位置及原因；

-设备异常需详细记录维修方案；

-下班前向值班人员演示灭火器使用方法。

二、焊接质量控制要点

焊接质量直接影响结构件的力学性能与使用寿命，需严格把控以下环节：

（一）坡口准备

1.**坡口形式选择依据**

-**依据1：母材厚度**

-≤6mm：可采用单边V型（坡口角度60°-70°）或角焊缝；

-6-12mm：推荐X型或U型坡口（U型根部间隙2-4mm）；

->12mm：需采用多道U型坡口逐步堆焊。

-**依据2：焊接方法**

-手工电弧焊：V型坡口适应性强；

-MIG/MAG焊：U型坡口根部熔透更均匀。

2.**坡口加工与清理**

(1)**加工方法**：

-碳弧气刨（适用于厚板）；

-机械加工（如铣床、坡口机）；

-电动角磨机（适用于小批量或修补）。

(2)**清理标准**：

-坡口内外各10mm范围内必须去除：

-油漆（用钢丝刷）；

-铁锈（露金属本色）；

-氧化皮（呈银白色）；

-清理后的坡口边缘呈90°角，无卷边。

(3)**检查方法**：

-使用10倍放大镜检查表面裂纹；

-用塞尺测量坡口间隙（允许偏差±0.5mm）。

（二）焊接参数设置

1.**参数选择原则**

(1)**电流与电压匹配**（以低碳钢为例）：

-短弧焊（电流≤150A）：电压≤20V；

-长弧焊（电流>150A）：电压=10+0.1×电流；

(2)**焊接速度计算**：

-速度（cm/min）=焊接位置系数×母材厚度（mm）；

-水平位置取1.0，垂直位置取0.5。

2.**参数优化方法**

(1)**试焊与调整**：

-在同批材料上试焊1-2根，测量焊缝熔深（≤母材