车间设备故障排除案例汇编

车间设备故障排除案例汇编一、引言车间设备的稳定运行是生产效率与产品质量的核心保障。本案例汇编通过整理典型设备故障的排查过程，提炼故障分析逻辑与排除方法，为设备运维人员提供实操参考，助力快速定位并解决故障，降低停机损失。二、典型故障排除案例案例一：数控车床主轴异响故障排除1.故障现象某CK6150型数控车床在精加工工序中，主轴运转时伴随周期性金属摩擦异响，振动幅值较正常工况增大，加工工件表面粗糙度由Ra1.6μm升至Ra3.2μm，精度超差。2.故障分析主轴异响的潜在诱因包括：①传动皮带松弛/磨损；②润滑系统油路堵塞或油量不足；③主轴轴承磨损/游隙超标；④主轴电机动平衡异常。3.排除过程步骤1：排查传动皮带停机后观察皮带外观，发现表面有龟裂痕迹，用张力计测量张力（标准值8-10N），实际值仅5N。更换同型号同步带后，开机测试，异响减弱但未消除，排除皮带问题。步骤2：检查润滑系统观察主轴润滑泵油位正常，但油路出口无油流出。拆检油路接头，发现滤网被金属碎屑堵塞。清理滤网并重新注油（ISOVG32导轨油），开机后异响进一步减轻，但仍有轻微噪音。步骤3：拆检主轴轴承拆卸主轴前端盖，使用内窥镜观察轴承滚珠，发现表面有凹坑磨损，测量轴承游隙（标准值≤0.015mm），实际值0.03mm。更换同型号角接触球轴承（7008AC），装配后开机，异响消失，振动幅值恢复至正常范围，工件加工精度达标。4.经验总结主轴异响需遵循“从外到内、由易到难”的排查逻辑：优先检查皮带张力与润滑，再聚焦轴承等核心部件。建议每季度清理润滑滤网，每年检测轴承游隙，并在换刀频次高的工况下适当缩短轴承更换周期。案例二：流水线输送带跑偏故障处理1.故障现象某倍速链流水线在连续运行2小时后，输送带向左侧偏移，边缘与机架摩擦产生异响，皮带磨损速率较正常工况加快，且出现卡滞停机风险。2.故障分析输送带跑偏的常见原因：①滚筒（主动/从动）轴线不平行；②托辊损坏或安装位置偏移；③皮带接头歪斜；④负载分布不均。3.排除过程步骤1：检查皮带接头停机后观察接头，发现热硫化接头处存在歪斜。重新切割皮带（宽度1200mm），使用模具定位后二次硫化，接头直线度误差≤0.5mm。开机后跑偏现象减轻，但仍有偏移。步骤2：排查托辊状态沿输送带走向检查托辊，发现驱动端后3组托辊轴承卡死（转动阻力＞5N）。更换同型号高分子托辊（直径89mm），调整托辊支架水平度（误差≤0.1mm/m），开机后跑偏幅度缩小至5mm以内。步骤3：校准滚筒平行度使用激光对中仪检测主动滚筒（Φ150mm）与从动滚筒（Φ150mm）的平行度，发现从动滚筒轴线向左侧偏移2mm。松开滚筒安装螺栓，通过垫片调整（垫片厚度0.5mm/片），使两滚筒轴线平行度误差≤0.05mm/m。再次开机，输送带运行平稳，跑偏问题彻底解决。4.经验总结输送带跑偏需结合机械精度与部件状态排查：定期（每月）检查托辊转动灵活性，每季度校验滚筒平行度，确保皮带接头直线度≤0.5mm/m。此外，生产时应避免单侧集中上料，减少负载不均导致的跑偏。案例三：弧焊机焊接电流不稳故障解决1.故障现象某ZX7-500型逆变弧焊机在焊接碳钢工件时，焊接电流在200-350A间无规律波动，电弧闪烁、飞溅量大，焊缝成形差（高低差＞2mm）。2.故障分析电流不稳的诱因：①电源输入电压波动；②焊接电缆接头氧化/松动；③电流调节电位器接触不良；④送丝机构打滑/送丝轮磨损。3.排除过程步骤1：检测电源输入用万用表测量输入电压，稳定在380V±3%（符合设备要求），排除电源波动问题。步骤2：检查电缆连接拆卸焊接电缆（地线与焊枪线）接头，发现地线铜鼻子氧化严重（接触电阻＞0.5Ω）。用砂纸打磨接头，涂抹导电膏后重新紧固，开机测试，电流波动幅度缩小至50A以内，但仍不稳定。步骤3：排查控制电路断开主电源，测量电流调节电位器（10kΩ）阻值，发现旋转时阻值在8k-12kΩ间跳变（标准值应线性变化）。更换同型号电位器后，电流调节精度提升，但焊接时仍有小范围波动。步骤4：检修送丝机构拆检送丝轮，发现轮槽磨损（深度＞0.3mm），导致丝材（Φ1.2mm）打滑。更换送丝轮（硬度HRC55），调整压紧弹簧压力（测试送丝阻力为15-20N），再次焊接，电流稳定在设定值（300A）±5A范围内，电弧稳定，焊缝质量达标。4.经验总结焊接电流不稳需兼顾电气连接与机械传动：每月清理电缆接头氧化物，每半年检查电位器阻值稳定性，每季度更换磨损的送丝轮。此外，建议在焊枪电缆上加装防折装置，减少电缆内部断线风险。案例四：空气压缩机压力不足故障排查1.故障现象某螺杆式空压机（排气量10m³/min）启动后，储气罐压力从0升至0.6MPa需15分钟（正常为8分钟），且机组运行噪音较平时增大，无法达到设定工作压力（0.8MPa）。2.故障分析压力不足的可能原因：①进气滤清器堵塞；②气阀（吸气/排气阀）密封失效；③转子间隙（螺杆式）超标；④安全阀泄漏；⑤管路漏气。3.排除过程步骤1：检查进气滤清器停机后拆检滤清器，发现滤芯（纸质）被粉尘堵塞（透光率＜30%）。更换同型号滤芯（过滤精度5μm），开机后压力上升时间缩短至12分钟，但仍未达标。步骤2：拆检气阀组件打开气缸盖，发现吸气阀片（不锈钢材质）变形，密封面出现凹坑。更换新阀片并研磨密封面（平面度≤0.01mm），开机后压力可升至0.7MPa，但仍低于设定值。步骤3：检测转子间隙（螺杆式）测量阴阳转子啮合间隙，发现间隙由原始0.15mm增大至0.3mm（超标）。联系厂家更换转子组件后，压力上升至0.75MPa，接近设定值。步骤4：校验安全阀检查安全阀（起跳压力0.85MPa），发现阀芯有铁屑卡滞，密封面划伤。清理铁屑后，用研磨膏修复密封面，重新调试安全阀起跳压力（0.85MPa±0.02MPa）。开机后，储气罐压力稳定在0.8MPa，机组噪音恢复正常。4.经验总结空压机压力不足需按气路流程（进气→压缩→排气→存储）排查：每2000小时更换进气滤芯，每年检查气阀密封面，每5000小时检测转子间隙，季度校验安全阀。此外，建议在管路关键节点加装压力表，实时监测压力损失。三、故障排除通用思路与预防建议1.故障排查逻辑遵循“先外部后内部、先机械后电气、先易损件后核心件”的原则：外部：检查电源、管路、连接件等可见部件；机械：排查传动、支撑、密封等机械结构；电气：检测传感器、控制器、执行器的信号与功率。2.预防维护建议建立故障档案：记录每台设备的故障类型、原因、处理措施及周期，形成设备“健康台账”；定期培训：每季度组织运维人员学习典型故障案例，模拟排查流程，提升实