钨钼粉末制造工职业健康技术规程

钨钼粉末制造工职业健康技术规程文件名称：钨钼粉末制造工职业健康技术规程编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

本规程适用于钨钼粉末制造工在生产过程中职业健康防护的技术要求。规程旨在保障钨钼粉末制造工在作业过程中的身体健康，预防职业病的发生。要求各企业严格执行国家相关法律法规，确保生产环境符合职业健康标准，加强员工职业健康教育和培训，提高自我防护意识。

二、技术准备

1.技术条件

钨钼粉末制造工在进行生产前，应确保生产车间具备以下技术条件：

-温湿度控制：生产环境温度应控制在15℃至30℃之间，相对湿度应控制在40%至75%之间。

-空气净化：车间内应配备空气净化系统，确保空气中的粉尘浓度符合国家职业卫生标准。

-安全设施：车间应配备必要的安全设施，如紧急停止按钮、防护栏杆、防尘口罩、防护手套等。

-照明条件：车间内应有足够的照明，确保操作人员视线清晰。

2.设备校验

在生产前，应对所有生产设备进行以下校验：

-粉末制造设备：检查设备各部件是否完好，运行是否平稳，传动部分是否有磨损。

-过滤设备：确保过滤器工作正常，过滤效率达到设计要求。

-安全防护装置：检查防护装置是否牢固，是否易于操作。

-电气设备：进行绝缘电阻测试，确保电气安全。

3.参数设置

根据生产任务和设备性能，设置以下参数：

-加热温度：根据粉末材质和生产要求，设定合理的加热温度。

-加热时间：根据加热温度和粉末特性，确定加热时间。

-冷却速度：根据粉末的物理化学性质，设定适宜的冷却速度。

-粉末研磨参数：根据粉末的粒度要求，调整研磨设备的转速、研磨时间等参数。

-粉末筛选参数：设定筛选设备的振动频率、筛网孔径等参数，以确保粉末粒度符合要求。

4.原材料检查

生产前应对原材料进行检查，确保原材料质量符合国家标准，无污染、无杂质。

5.人员培训

对参与生产人员进行专业培训，使其掌握设备操作规程、安全操作规范及应急处置措施。

6.环境监测

生产前对车间环境进行监测，确保各项指标符合职业卫生要求。

三、技术操作程序

1.操作顺序

-预处理：首先对原材料进行预处理，包括清洗、干燥等，确保原材料符合生产要求。

-加热：将预处理后的原材料放入加热设备中，按照设定的加热温度和时间进行加热。

-粉碎：加热后的物料进入粉碎设备，进行粉碎处理，得到所需粒度的粉末。

-筛选：粉碎后的粉末通过筛选设备，去除不合格的粉末，确保粉末粒度符合标准。

-冷却：筛选后的粉末进入冷却设备，迅速冷却以防止粉末氧化。

-包装：冷却后的粉末进行称重和包装，确保包装质量符合要求。

2.技术方法

-加热：采用电阻加热或感应加热方式，确保加热均匀，避免局部过热。

-粉碎：使用球磨机或振动磨等设备进行粉碎，根据粉末特性调整研磨时间和介质。

-筛选：使用振动筛或旋风筛等设备进行筛选，确保粉末粒度分布均匀。

-冷却：采用空气冷却或水冷方式，快速降低粉末温度。

3.故障处理

-加热设备故障：检查加热元件、控制系统，必要时更换或维修。

-粉碎设备故障：检查研磨介质、设备轴承等，进行清洁或更换。

-筛选设备故障：检查筛网、振动电机等，确保设备正常运行。

-冷却设备故障：检查冷却系统，检查冷却水流量和温度，必要时维修或更换。

-包装设备故障：检查输送带、封口机等，确保包装过程顺畅。

在处理任何故障时，应确保操作人员的安全，并遵循相应的安全规程。

4.操作记录

操作人员应详细记录每批产品的生产日期、原材料批次、设备状态、操作参数等信息，以便于追踪和质量管理。

5.安全操作

操作人员应穿戴适当的个人防护装备，如防尘口罩、防护手套、防护眼镜等，并遵守操作规程，防止意外伤害和职业病的产生。

四、设备技术状态

1.技术参数标准

设备的技术参数应满足以下标准：

-加热设备：温度控制精度应达到±1℃，加热均匀性应保证在±2℃以内。

-粉碎设备：粉碎效率应达到设计要求，设备噪音应控制在85分贝以下。

-筛选设备：筛分效率应达到99%，筛网磨损率应控制在5%以内。

-冷却设备：冷却效率应达到设计要求，冷却温度应控制在±5℃以内。

-包装设备：包装速度应稳定，包装质量应符合国家标准。

2.异常状态识别

操作人员应熟悉设备正常工作状态下的各项参数，以便能够迅速识别以下异常状态：

-加热设备：温度异常升高或降低，加热元件损坏，控制系统故障。

-粉碎设备：设备振动异常，研磨介质磨损严重，轴承过热。

-筛选设备：筛分效率下降，筛网堵塞，振动电机故障。

-冷却设备：冷却效果不佳，冷却水流量异常，冷却系统泄漏。

-包装设备：包装速度不稳定，封口不严，输送带损坏。

3.状态检测方法

-定期检查：设备运行过程中，应定期进行外观检查和功能测试。

-数据监测：利用设备自带的监测系统，实时监控各项技术参数。

-专业检测：定期邀请专业技术人员对设备进行全面的检测和维护。

-故障记录：详细记录设备故障发生的时间、原因、处理过程及结果。

4.维护保养

-定期保养：根据设备使用说明书和维护保养计划，进行定期保养。

-预防性维护：在设备可能发生故障前，进行预防性维护，减少意外停机时间。

-保养记录：对每次保养的内容、时间、人员等信息进行记录，以便追踪和评估。

5.安全警示

设备操作区域应设置明显的安全警示标志，操作人员应熟悉设备的安全操作规程，防止误操作导致设备损坏或安全事故。

五、技术测试与校准

1.测试方法

-加热设备：使用热电偶或红外测温仪对加热区域进行温度测试，确保温度均匀性。

-粉碎设备：通过取样分析，检查粉末粒度分布是否符合标准，同时监测设备振动和噪音水平。

-筛选设备：使用标准筛网进行筛选测试，记录筛选效率和筛网磨损情况。

-冷却设备：监测冷却水的温度和流量，确保冷却效果。

-包装设备：检查包装速度和包装质量，如封口强度、包装完整性等。

2.校准标准

-温度校准：参照国家标准温度计进行校准，确保加热设备的温度控制准确。

-粉末粒度校准：使用标准粒度筛网和粒度分析仪进行校准，确保粉碎和筛选设备的粒度控制准确。

-冷却效果校准：使用温度计和流量计进行校准，确保冷却设备的冷却效果符合要求。

-包装质量校准：参照包装行业标准进行校准，确保包装设备的包装质量稳定。

3.结果处理

-测试结果记录：将所有测试结果详细记录，包括测试日期、测试人员、测试方法、测试数据等。

-数据分析：对测试数据进行统计分析，评估设备性能是否符合标准要求。

-异常处理：如发现设备性能不符合标准，应立即进行故障排查和维修，确保设备恢复正常。

-校准报告：校准完成后，应出具校准报告，内容包括校准日期、校准结果、校准人员等。

4.校准周期

-加热设备：每年至少校准一次。

-粉碎和筛选设备：每半年至少校准一次。

-冷却设备：每季度至少校准一次。

-包装设备：每月至少校准一次。

5.校准资质

执行校准的人员应具备相应的资质，并经过专业培训，确保校准结果的准确性和可靠性。

六、技术操作姿势

1.操作姿态

-站立姿势：操作人员应保持身体直立，双脚分开与肩同宽，以保持身体平衡。

-坐姿：在需要长时间坐着操作设备时，应选择有良好支撑的椅子，保持背部挺直，双脚平放在地面上。

-手臂位置：手臂应自然下垂，避免过度弯曲或伸展，以减少肌肉疲劳。

-头部位置：头部应保持中立，避免过度前倾或后仰，以保护颈椎。

2.移动范围

-操作人员应熟悉工作区域，避免在操作过程中频繁大幅度移动，减少不必要的身体负担。

-在移动时，应保持身体平衡，使用正确的步伐，避免突然转身或跳跃。

-设备操作区域应保持整洁，确保操作人员有足够的空间进行操作和移动。

3.休息安排

-每工作45-60分钟后，应至少休息5-10分钟，进行简单的伸展运动，以缓解肌肉紧张。

-休息时应避免长时间保持同一姿势，变换站立和坐姿，以促进血液循环。

-对于长时间连续工作的岗位，应提供充足的休息设施，如休息室、座椅等。

4.安全操作

-操作人员应穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。

-在操作危险设备或进行高风险操作时，应严格遵守安全规程，并确保周围环境安全。

5.姿势调整

-定期检查和调整工作台的高度，确保操作人员能够舒适地操作设备。

-对于需要长时间操作的设备，应考虑使用可调节高度的工作台或椅子。

6.培训与教育

-操作人员应接受专业的姿势培训，了解正确的操作姿势和预防肌肉骨骼疾病的方法。

-定期进行姿势评估，根据操作人员的身体条件和作业需求，提供个性化的姿势调整建议。

七、技术注意事项

1.技术要点

-严格按照操作规程进行操作，确保每一步骤的正确性和连续性。

-注意设备参数的设定，根据物料特性和生产要求调整参数。

-在加热过程中，密切监控温度变化，防止过热或温度不均。

-粉碎和筛选过程中，注意观察粉末粒度和设备运行状态，确保产品质量。

-冷却过程中，注意控制冷却速度，避免粉末氧化。

-包装过程中，确保包装质量，避免污染和损坏。

2.避免的错误

-避免在设备未冷却的情况下进行清洁和维修，以防烫伤。

-避免长时间保持同一姿势，防止肌肉疲劳和损伤。

-避免在设备运行时进行不必要的操作，以防设备故障或安全事故。

-避免使用不合格的原材料，以免影响产品质量。

-避免在操作区域进行无关活动，如吸烟、饮食等，保持工作环境的清洁和安全。

3.必须遵守的纪律

-严格遵守劳动纪律，按时上下班，不得擅自离岗。

-未经允许，不得擅自更改设备设置或操作程序。

-不得在工作区域进行闲谈或进行与工作无关的活动。

-不得酒后或身体不适时进行操作，确保操作安全。

-不得携带危险物品进入工作区域，如易燃易爆物品。

4.应急处理

-熟悉应急处理流程，如火灾、泄漏、设备故障等紧急情况下的应对措施。

-定期进行应急演练，提高操作人员的应急处置能力。

-在紧急情况下，迅速采取有效措施，确保人员安全和设备完好。

5.环境保护

-在操作过程中，注意节约能源，减少废弃物产生。

-遵守环保法规，确保生产过程不对环境造成污染。

-对产生的废弃物进行分类处理，确保合规处置。

八、作业收尾处理

1.数据记录

-操作人员应在作业结束后，及时、准确地记录生产数据，包括生产日期、批号、原材料使用量、产品产量、设备运行状态等。

-对记录的数据进行整理和分析，为生产管理和质量控制提供依据。

2.设备状态确认

-作业结束后，应对设备进行彻底检查，确认设备是否处于良好状态，包括传动部分、安全装置、电气系统等。

-对检查中发现的问题进行记录，并安排及时维修或更换。

3.环境清洁

-对生产区域进行彻底清洁，包括设备表面、地面、通风系统等，确保工作环境的整洁。

-对废弃物进行分类收集，按照规定进行处理。

4.资料整理

-整理作业过程中产生的各类文件、报告和记录，归档保存。

-对生产过程中发现的问题和改进措施进行总结，形成报告。

5.安全检查

-对作业现场进行安全检查，确保无安全隐患，如漏电、漏液、漏气等。

-检查安全防护装置是否完好，如防护栏杆、紧急停止按钮等。

6.关闭设备

-在确保所有操作人员离开工作区域后，关闭所有生产设备，切断电源。

-对长时间运行的设备进行保养维护，延长设备使用寿命。

7.工作交接

-若存在班次交接，确保交接双方对生产情况、设备状态、异常情况等有清晰的了解。

-交接过程中，详细记录交接事项，确保信息准确无误。

九、技术故障处理

1.故障诊断

-故障发生后，操作人员应立即停止设备运行，防止故障扩大。

-根据设备故障现象，结合设备操作手册和以往故障记录，初步判断故障原因。

-如需，可利用测试仪器进行初步检测，确定故障的具体部位和原因。

2.排除程序

-对于初步判断的故障，按照以下程序进行排除：

-首先检查易损件和连接部分，如螺丝、插头、电线等。

-对可能造成故障的设备部件进行拆卸检查，排除硬件故障。

-如为电气故障，检查电路板、电线和保险丝等。

-调整或重置设备参数，排除参数设置错误。

-如为软件故障，更新或重置设备程序。

3.记录要求

-故障发生、诊断和排除过程应详细记录，包括故障现象、诊断步骤、排除方法、处理时间等。

-记录应便于查询，以便于后续故障分析和预防。

-对排除故障后设备的状态进行检查，确保故障已彻底解决。

4.故障报告

-故障排除后，应填写故障报告，包括故障原因、处理过程、维修人员等信息。

-故障报告