生产计划与排程操作手册模板

生产计划与排程操作手册模板一、适用范围与应用场景本操作手册适用于制造型企业生产管理部门、计划编制人员及车间调度人员，用于规范生产计划与排程的全流程管理。具体应用场景包括：新订单接收后，需快速评估产能并制定生产计划；现有生产任务调整时，需重新优化排程以保障交期；生产资源（设备、人员、物料）发生变化时，需同步更新计划；月度/周度生产目标分解至具体产线及工单；多工序、多订单并行生产时的任务优先级排序与资源分配。二、生产计划与排程操作流程详解（一）生产需求收集与整理操作目标：明确生产任务需求，为计划编制提供基础数据。操作步骤：需求信息收集：计划员*通过ERP系统、销售订单、市场预测等渠道，收集以下信息：客户订单信息（订单号、产品型号、需求数量、交货日期、特殊要求）；库存信息（当前成品库存、在制品库存、原材料库存）；物料供应情况（采购订单进度、关键物料到货日期）；历史生产数据（同类产品生产周期、设备产能、工时定额）。需求信息汇总：将收集的信息整理为《生产需求清单》，内容包括订单号、产品名称、型号规格、需求数量、交货日期、客户优先级、库存可用量、净需求（需求数量-库存可用量）等字段。需求优先级确认：与销售部门、客户沟通，确认订单优先级（如“紧急”“重要”“一般”），标注在需求清单中，避免关键订单延误。（二）产能评估与资源匹配操作目标：评估现有生产资源是否满足需求，识别瓶颈环节，制定资源调配方案。操作步骤：资源清单梳理：统计可用生产资源，包括：设备资源：设备名称、设备编号、可用数量、当前状态（运行/维护/停机）、单台设备产能（单位时间产量）、设备故障率；人力资源：岗位名称、人员数量、技能等级、班次安排（白班/夜班）、工时利用率；物料资源：关键物料名称、当前库存、在途库存、供应商交期。产能负荷计算：计算各工序/产线的理论产能：理论产能=设备数量×单台设备产能×有效工作时间（考虑设备维护、换型等停机时间）；计算需求负荷：需求负荷=Σ（各产品净需求×单位产品工时）；对比理论产能与需求负荷，确定产能缺口或富余量。瓶颈识别与方案制定：若产能不足，制定应对方案：如增加班次、调配外部设备、优化排程减少换型时间、协调物料提前到货等；若产能富余，可调整生产顺序，优先安排高优先级订单或增加预防性维护。输出《产能评估表》：包含资源名称、可用数量、需求负荷、产能缺口、解决方案、责任人及完成时限。（三）主生产计划（MPS）制定操作目标：基于需求与产能评估，确定计划周期内各产品的生产数量及时间节点。操作步骤：确定计划周期：根据生产类型选择周期（如月度计划、周度计划），周期需覆盖主要订单交期，并留有缓冲时间。编制初步计划：按产品优先级排序，优先安排紧急、高价值订单；结合产能负荷，分配各产品生产数量，保证产能负荷均衡（避免某时段负荷过高/过低）；确定各产品的生产起止时间，需考虑生产周期、物料齐套性、设备占用时间等。计划评审与优化：组织生产经理、车间主管、采购主管、质量主管召开计划评审会，确认计划的可行性；根据评审意见调整计划（如调整生产顺序、修改交期、增加资源支持），保证计划与各部门目标一致。输出《主生产计划表》：包含计划周期、产品名称、型号规格、计划产量、可用库存、净需求、生产开始时间、完成时间、负责产线、优先级等字段。（四）详细生产排程（MRPⅡ）编制操作目标：将主生产计划细化至工序级，明确各工序的执行顺序、设备、人员及具体时间。操作步骤：工序分解：根据产品工艺路线，将主计划中的生产任务分解为具体工序（如“下料-机加工-焊接-装配-检验”），明确各工序的工时定额、设备需求、人员技能要求。排程逻辑选择：根据生产类型选择排程方法：推式排程：按工艺顺序从前向后排程，适用于大批量稳定生产；拉式排程：按交期从后向前倒排，适用于多品种小批量生产；约束理论（TOC）：聚焦瓶颈工序，优先保障瓶颈资源利用率，再排其他工序。资源分配与时间编排：分配设备：根据工序需求及设备状态，为各工序指定具体设备（如“机加工工序-设备CNC-02”）；分配人员：根据人员技能与班次安排，为各工序指定操作人员（如“焊接工序-焊工-张*”）；排定时间：计算各工序的开始时间与结束时间，保证工序衔接顺畅（前道工序完成时间≤后道工序开始时间），同时避免设备冲突（同一设备同一时段仅安排一道工序）。输出《生产排程表》：包含工序编号、工序名称、产品名称、订单号、设备编号、操作人员、计划开始时间、计划结束时间、工时定额、前置工序、后置工序、状态（待生产/生产中/已完成/异常）等字段。（五）计划审核与发布操作目标：保证计划准确无误并获得相关部门执行确认，保障计划落地。操作步骤：计划自检：计划员*对照需求清单、产能评估表、主生产计划表、生产排程表，检查数据一致性（如数量、时间、资源分配是否匹配）。跨部门审核：生产经理*审核计划的产能匹配性与交期可行性；车间主管*审核排程的工序顺序与资源分配合理性；采购主管*审核物料齐套性（保证关键物料在排程开始前到货）；质量主管*审核检验工序安排是否满足质量要求。计划发布：审核通过后，将《主生产计划表》《生产排程表》发布至ERP系统、生产车间看板、相关部门（采购、仓库、质量），并同步召开生产启动会，明确各部门职责与时间节点。（六）生产执行与进度跟踪操作目标：监控计划执行情况，及时发觉偏差并采取纠正措施。操作步骤：进度数据采集：车间操作人员通过MES系统或纸质报表，实时反馈工序完成情况（实际开始时间、实际结束时间、产量、合格率）；设备管理人员反馈设备运行状态（故障时间、维修时长）；仓库管理人员反馈物料消耗与库存情况。进度对比分析：计划员*每日/每班次将实际进度与计划进度对比，分析偏差原因（如设备故障、物料短缺、人员操作延迟、订单变更等）。异常处理：若进度滞后，立即组织相关部门分析原因，制定临时措施（如调配备用设备、安排加班、协调物料紧急调拨）；若进度提前，评估是否可承接新订单或调整后续计划，释放闲置资源。输出《生产进度跟踪表》：包含订单号、工序、计划进度、实际进度、偏差量、偏差原因、处理措施、责任人、完成时限等字段。（七）计划调整与优化操作目标：根据实际执行情况及内外部变化，动态调整计划，保证生产目标达成。操作步骤：触发条件：出现以下情况时需调整计划：客户订单变更（数量、交期、取消订单）；生产资源异常（设备故障、人员离职、物料短缺）；进度偏差超过允许范围（如滞后超过2小时）；紧急订单插入（需优先处理的高价值订单）。调整流程：计划员*收集变更信息（如订单变更通知、设备故障报告），评估变更对现有计划的影响；重新进行产能评估与资源匹配，制定调整方案（如调整生产顺序、修改交期、增减产量）；组织相关部门评审调整方案，保证方案可行；发布更新后的计划，同步至相关部门，并记录调整原因与过程。持续优化：定期（如每周/每月）分析计划执行数据（如产能利用率、订单准时交付率、计划变更次数），总结问题点（如瓶颈工序识别不准、物料齐套性差），优化计划模型与排程逻辑，提升计划编制效率与准确性。三、核心模板表格说明（一）生产需求清单序号订单号客户名称产品名称型号规格需求数量交货日期优先级当前库存净需求备注1PO202405001A公司零件XZK-00110002024-06-10紧急200800需表面处理2PO202405002B公司组件YZK-0025002024-06-15重要100400无特殊要求（二）产能评估表资源类型资源名称资源编号可用数量单台产能（件/小时）有效工作时间（小时）理论产能（件）需求负荷（件）产能缺口（件）解决方案责任人完成时限设备CNC加工中心CNC-01250160（月）1600012000-4000正常产能富余--设备注塑机ZS-05330160（月）1440015000600增加1班次（加班20小时）车间主管*2024-05-20人员焊工HG-02540160（月）3200028000-4000正常产能富余--（三）主生产计划表计划周期产品名称型号规格计划产量可用库存净需求生产开始时间完成时间负责产线优先级2024年6月零件XZK-0018002008002024-06-012024-06-08一车间紧急2024年6月组件YZK-0024001004002024-06-052024-06-12二车间重要2024年6月零件ZZK-0036001504502024-06-102024-06-18一车间一般（四）生产排程表工序编号工序名称产品名称订单号设备编号操作人员计划开始时间计划结束时间工时定额（分钟/件）前置工序状态G001下料零件XPO202405001XL-01李*2024-06-0108:002024-06-0112:002-待生产G002机加工零件XPO202405001CNC-01王*2024-06-0113:002024-06-0217:005G001待生产G003表面处理零件XPO202405001BM-02张*2024-06-0308:002024-06-0316:003G002待生产（五）生产进度跟踪表订单号工序计划进度（完成数量）实际进度（完成数量）偏差量偏差原因处理措施责任人完成时限PO202405001G002800件（6月2日17:00前）600件（6月2日17:00前）-200件CNC-01设备故障，停机4小时调用备用设备CNC-03加班生产；调整后续工序开始时间车间主管*2024-06-03PO202405002G001400件（6月5日12:00前）450件（6月5日10:00前）+50件操作人员效率高于预期提前转入下一工序；释放设备资源安排其他订单计划员*2024-06-05四、使用过程中的关键注意事项（一）数据准确性保障生产需求、库存、产能等基础数据需通过ERP系统实时采集，避免人工录入错误；定期（如每周）核对系统数据与实际数据（如设备台账、物料库存），保证数据一致；订单变更时，需第一时间更新需求清单，并重新评估产能与计划，避免使用过期数据。（二）产能动态评估设备维护、人员休假、节假日等因素需纳入产能计算（如设备每月预留2天维护时间）；瓶颈工序需重点监控，若瓶颈产能不足，优先调配资源（如增加熟练工、升级设备）；外协资源（如外部加工厂）需纳入产能评估体系，作为内部产能的补充。（三）异常快速响应机制建立“异常上报-原因分析-方案制定-执行跟踪”的闭环处理流程，明确各环节责任人（如设备故障由设备主管1小时内上报，生产经理2小时内制定方案）；对频繁发生的异常（如某物料到货延迟），需推动根本原因解决（如更换供应商、调整安全库存），而非仅临时调整计划。（四）跨部门协同效率计划员需与销售部门保持密切沟通，提前获取订单变更信息；与采购部门共享生产排程计划，保证关键物料按需到货；与车间每日召开短会，同步当日计划执行情况与次日任务，减少信息传递延迟。（五）计划变更管理计划变更需经审批流程（如紧急