工业机器人操控培训教材

工业机器人操控培训教材3.3坐标系与轨迹规划坐标系建立：工具坐标系（Tool）：定义工具中心点（TCP），通过“三点法”设置（如沿X轴移动工具、绕Z轴旋转工具），确保TCP与工具实际端点重合。用户坐标系（Wobj）：将机器人工作空间映射到工件坐标系，简化编程（如工件偏移时，只需修改`Wobj`参数，无需重编所有点位）。轨迹规划：焊接时，采用`MoveC`（圆弧运动）保证焊缝平滑；高速分拣时，增大`z`值（转弯区）减少加减速时间；精密装配时，使用`fine`（精确到位）保证定位精度。第四章实操训练与案例分析4.1基础操作实训开机与关机：开机：检查急停→合上主电源→启动控制柜→待系统自检完成后，长按示教器使能开关→进入手动模式。关机：将机器人移至安全位→释放使能开关→关闭控制柜→断开主电源。手动调试：点动机器人至各轴极限位置（检查行程），切换坐标系（关节→直角→工具），验证TCP是否正确（如工具触碰固定点，各坐标系下位置一致）。简单任务：编写“工件分拣”程序：使用视觉传感器定位工件（DI触发），机器人移动至视觉给出的位置（通过`OffsetFrame`偏移），抓取后放至指定区域，循环执行。4.2典型应用案例案例1：焊接机器人编程焊接参数：在示教器中设置焊接电流（如180A）、电压（22V）、送丝速度（5m/min），存储为工艺参数。轨迹规划：采用`MoveL`（直线焊缝）+`MoveC`（圆弧焊缝），转弯区`z50`避免焊枪抖动；通过`ArcOn`/`ArcOff`指令控制起弧、收弧。传感应用：激光焊缝跟踪传感器实时调整路径，补偿工件变形（通过`OffsetCart`动态偏移目标点）。案例2：码垛机器人编程托盘坐标系：以托盘左下角为原点，建立用户坐标系`Wobj_Pallet`。垛型规划：行列式码垛（每层4×4，共5层），通过`FOR`循环控制层数，`IF`判断层间切换（如`IFlayer>1THENOffsetZ:=layer*100;`）。程序优化：使用`SpeedRefresh`调整码垛速度（下降时低速，上升时高速），减少循环时间。第五章维护与安全规范5.1日常维护要点机械部分：每周检查减速器油位（如RV减速器每5000小时换油），清理关节处粉尘；每月检查皮带张紧度（SCARA机器人），用手按压皮带，偏移量≤5mm为正常。电气部分：每月清洁控制柜滤网（避免散热不良），检查线缆接头（如动力线、编码器线）是否松动；每季度用万用表检测电源模块输出电压（24V±5%）。传感部分：每周清洁视觉相机镜头（用无尘布蘸酒精），每月校准力传感器（通过标准砝码加载，对比实际值与理论值）。5.2安全操作规范风险防控：机器人工作区域设置物理围栏（高度≥1.2m），安装安全门联锁（门打开时机器人停止）；操作时佩戴安全帽、防护鞋，禁止穿宽松衣物（避免卷入关节）。紧急处理：急停触发后，先排查故障（查看示教器报警代码，如“JointOverload”需检查负载是否超限），再按“急停复位→重新使能→手动回零”流程重启；若发生碰撞，立即关机，检查机械结构（如减速器、连杆）是否变