水泥稳定碎石施工流程详解

水泥稳定碎石施工流程详解水泥稳定碎石作为道路工程中常用的基层材料，凭借其良好的板体性、水稳定性和较高的强度，广泛应用于各级公路、城市道路的基层与底基层施工。施工流程的规范性与精细化程度，直接决定了基层的承载能力和耐久性，进而影响路面整体使用寿命。本文结合工程实践，对水泥稳定碎石施工的全流程进行详细解析，为工程技术人员提供实操参考。一、施工准备阶段（一）下承层处理下承层（路基或旧路面）需彻底清理杂物、浮土，检查压实度、平整度及横坡度，确保表面坚实、无松散。若存在坑槽、车辙等缺陷，应采用同类材料修补并压实至设计要求。施工前1~2天，对下承层洒水湿润，使表层含水率接近最佳状态，增强基层与下承层的粘结力。（二）测量放线恢复道路中线，每10米设置中桩与边桩，标注设计标高及松铺厚度（松铺系数通过试验段确定，通常为1.2~1.3）。采用钢丝线或平衡梁作为摊铺基准，确保摊铺厚度均匀。同时，在边线位置设置导向桩，控制基层宽度（比设计宽出20~30cm，便于边缘压实）。（三）机械与人员配置根据工程量配置设备：稳定土拌合站（或路拌机）、自卸车（数量满足拌合与摊铺速度匹配）、摊铺机（带自动找平功能）、压路机（轻型12t、重型18~22t各1~2台）、洒水车、养生设备（土工布、洒水系统）。人员方面，需配备拌合工、摊铺工、压路机操作工、试验检测员，明确各岗位职责，确保工序衔接顺畅。二、材料准备与检验（一）原材料技术要求水泥：优先选用初凝时间≥3h、终凝时间≤6h的普通硅酸盐水泥，强度等级符合设计（通常为32.5或42.5级）。进场时检验强度、安定性、凝结时间，每批次送检1次。碎石：采用连续级配，最大粒径≤31.5mm，压碎值≤30%（重载交通≤26%），针片状颗粒含量≤20%，级配曲线应覆盖设计要求的范围。进场时检验级配、压碎值、含泥量，每500m³送检1次。水：采用饮用水或无腐蚀性的地表水，pH值≥4.5，检验其有机质、氯化物含量，确保符合《公路路面基层施工技术细则》要求。（二）配合比设计通过室内试验确定最佳配合比：水泥剂量（3%~6%，根据强度要求调整）、最佳含水量（现场拌合时需考虑运输、摊铺的水分损失，通常比室内试验值高1%~2%）、7天无侧限抗压强度（基层≥3MPa，底基层≥2.5MPa）。配合比需经监理单位审批后实施。三、拌合环节（一）厂拌法（推荐工艺）采用稳定土拌合站集中拌合，严格按配合比计量水泥、碎石、水。拌合前调试设备，确保计量精度（水泥误差≤1%，集料误差≤2%，水误差≤1%）。拌合时先干拌碎石10~15秒，再加入水泥和水，总拌合时间≥45秒，保证混合料色泽均匀、无粗细料分离。拌合料出场前，试验员检测含水量、水泥剂量，不符合要求的禁止出场。（二）路拌法（仅限小规模工程）提前将碎石按松铺厚度摊铺，洒水至接近最佳含水量。均匀撒布水泥（采用方格法控制用量），用路拌机拌合，拌合深度应穿透碎石层至下承层表面，避免出现“夹层”。拌合后检测水泥剂量与含水量，必要时补充水泥或洒水，再次拌合至均匀。四、运输与卸料采用自卸车运输，车厢底部清扫干净，可涂薄层废机油与水的混合液（比例1:3）防止粘料。运输时覆盖篷布，减少水分蒸发与扬尘。卸料时，车辆应在摊铺机前10~30cm处停车，由摊铺机推动前进（避免撞击摊铺机），卸料高度≤1.5m，防止混合料离析。卸料间距根据摊铺速度调整，确保摊铺连续。五、摊铺作业（一）摊铺机调试摊铺前调整熨平板高度（对应松铺厚度）、仰角（保证平整度），预热熨平板（温度≥80℃，防止粘料）。采用钢丝线（拉力≥800N）或平衡梁控制高程，基准线距摊铺边缘≥30cm，避免机械碰撞。（二）摊铺操作摊铺机以2~3m/min的速度匀速前进，料斗内混合料高度保持在1/3~2/3之间，避免“缺料”或“溢料”。摊铺过程中，试验员跟踪检测松铺厚度、平整度，发现离析时及时用人工补撒细料并拌合。局部边角（如检查井周围）采用人工摊铺，摊铺后立即用压路机碾压，防止水泥初凝。六、碾压工艺碾压遵循“先轻后重、先慢后快、先边缘后中间”原则，碾压段落长度（30~50m）与摊铺速度匹配，避免混合料冷却。初压：采用12t轻型压路机静压1~2遍，速度1.5~1.7km/h，消除摊铺痕迹，压实度达85%~90%。复压：采用18~22t重型压路机振动碾压，速度2.0~2.5km/h，碾压3~4遍，直至压实度≥98%（重型击实标准）。振动频率25~35Hz，振幅0.5~1.5mm，重叠1/3轮宽。终压：采用12t轻型压路机静压1~2遍，速度1.5~2.0km/h，消除轮迹，使表面平整光洁。碾压时，压路机禁止在未压实的混合料上转向、急刹车，边缘碾压不到的部位采用小型压路机或夯机补压。七、养生与交通管制（一）养生措施碾压完成后（≤2h）立即养生，采用土工布（或麻袋）覆盖，洒水保持湿润（含水率≥最佳含水量的90%），养生期不少于7天。养生期间，每天洒水次数根据气温调整（高温天≥3次，低温天≥1次），避免基层干燥开裂。（二）交通管制养生期内禁止一切车辆通行（包括施工车辆）。若需提前开放交通，应铺筑临时沥青面层或碎石便道，车速≤30km/h，严禁急刹车、掉头。八、质量控制要点（一）材料控制水泥、碎石进场时严格检验，不合格材料清退出场。拌合过程中，每2小时检测水泥剂量、含水量，确保配合比准确。（二）过程控制摊铺厚度：每10m检测松铺厚度，偏差≤±10mm。压实度：采用灌砂法（或核子密度仪）检测，每2000m²检测1点，压实度≥98%。平整度：用3m直尺检测，偏差≤8mm/3m。（三）成品检测7天无侧限抗压强度：每2000m²成型1组试件，强度≥设计值。外观质量：表面平整、无裂缝、无松散，边缘直顺，厚度均匀。九、常见问题及解决措施（一）基层裂缝原因：水泥剂量过高、养生不及时、温差大。解决：优化配合比（降低水泥剂量至5%以内），碾压完成后立即覆盖养生，夏季洒水降温（表面温度≤40℃），冬季覆盖保温被。（二）强度不足原因：碎石压碎值超标、水泥强度低、拌合不均。解决：更换碎石（压碎值≤30%），选用合格水泥，延长拌合时间（≥60秒），增加拌合机叶片数量。（三）平整度差原因：摊铺机基准线失控、压路机碾压不规范、混合料离析。解决：调整基准线（采用双基准线控制），优化碾压顺序（先稳压再振动），卸料时采用“阶梯式”卸料，减少离析。结语