江苏大学-金工实习(金属切削部分)实习报告-参考答案

研究报告-1-江苏大学_金工实习(金属切削部分)实习报告_参考答案一、实习背景与目的1.实习单位介绍江苏大学，位于风景秀丽的江苏省镇江市，是一所具有悠久历史和深厚文化底蕴的全国重点大学。学校成立于1978年，前身为镇江农业机械学院，是江苏省人民政府和国家农业部共建高校。经过多年的发展，江苏大学已成为一所以工为主，工、理、文、经、管、法、教育、艺术等多学科协调发展的综合性大学。实习单位位于江苏大学机械工程学院内，该学院是江苏大学的重要学院之一，拥有雄厚的师资力量和先进的实验设备。学院设有多个专业，包括机械设计制造及其自动化、材料科学与工程、自动化、机械电子工程等，为学生提供了丰富的学习资源和实践平台。学院一直秉持“厚德、博学、求实、创新”的办学理念，致力于培养高素质的工程技术人才。实习单位所在的机械工程学院实习基地占地面积广阔，拥有现代化的实习车间和实验室。实习车间内配备了各类先进的金属切削机床，包括车床、铣床、刨床等，为学生们提供了真实的实习环境。实验室则配备了多种测量仪器和检测设备，能够满足学生们进行金属切削加工过程中的各项测试和分析需求。此外，实习基地还定期邀请行业专家和工程师进行讲座和技术交流，为学生们的专业成长提供了有力支持。2.实习目的与意义(1)实习目的在于使学生将理论知识与实际操作相结合，加深对金属切削加工过程的理解。通过实习，学生能够掌握金属切削的基本原理、机床操作技能以及刀具使用方法，为今后从事相关领域工作打下坚实基础。(2)实习意义在于培养学生的实际操作能力，提高学生的动手实践水平。在实习过程中，学生能够亲身体验到金属切削加工的全过程，锻炼自己的动手能力和问题解决能力，为将来的职业生涯做好准备。(3)通过实习，学生能够了解金属切削加工行业的最新发展趋势，拓宽自己的视野。同时，实习还能帮助学生建立良好的职业素养，培养团队协作精神，提高自己的综合素质，为今后在职场中的发展奠定良好基础。3.实习内容概述(1)实习内容主要包括金属切削加工的基本理论学习和实际操作训练。理论学习部分涉及金属切削原理、机床结构及操作、刀具选用与刃磨等知识。实际操作训练则涵盖车削、铣削、刨削等金属切削加工方法，让学生通过亲手操作机床，掌握各种加工技能。(2)实习过程中，学生将学习并实践金属切削加工过程中的安全操作规程，了解机床故障排查与维护保养方法，提高自身的安全意识和责任心。此外，实习还将组织学生进行金属切削加工工艺设计，培养他们解决实际工程问题的能力。(3)实习内容还包括金属切削加工过程中的质量控制与检测，使学生掌握检测方法、检测设备的使用以及质量标准评定等技能。通过实习，学生能够全面了解金属切削加工工艺，提高自己的专业技能和综合素质。同时，实习过程中还将组织学生进行团队协作，培养良好的团队精神和沟通能力。二、实习准备1.实习前的理论学习(1)在实习前，学生需对金属切削加工的基本理论进行系统学习。这包括金属切削原理、切削力与切削温度的关系、切削条件与切削参数的确定等内容。通过理论学习，学生能够掌握金属切削加工的基本规律，为实际操作打下坚实的理论基础。(2)实习前的理论学习还包括机床结构及操作知识。学生需要了解不同类型机床的结构特点、工作原理和操作方法，熟悉机床的维护保养及故障排除技巧。此外，对机床附件和量具的使用方法也要有所掌握，以确保实习过程中能够安全、高效地完成各项操作。(3)理论学习还涉及刀具选用与刃磨技术。学生需要了解各种刀具的分类、性能特点、适用范围以及刃磨方法。通过学习，学生能够根据加工要求选择合适的刀具，并掌握刀具刃磨的基本技能，为实习过程中的金属切削加工提供有力保障。此外，理论学习还包括金属切削加工工艺设计、质量控制与检测等方面的知识，使学生具备全面的专业素养。2.实习所需工具与材料准备(1)实习所需工具主要包括金属切削机床，如车床、铣床、刨床等。这些机床是金属切削加工的基础设备，能够完成各种复杂的加工任务。此外，还需要准备一套机床操作工具，如扳手、螺丝刀、量具等，这些工具在机床操作和日常维护中至关重要。(2)在材料准备方面，实习过程中将涉及多种金属材料，如钢、铸铁、铝等。学生需要根据不同的加工需求，准备相应的原材料。同时，还需准备一些辅助材料，如冷却液、润滑油、切削液等，以确保金属切削加工过程的顺利进行。此外，对于金属切削加工工艺设计，还需准备绘图工具和软件，如尺子、圆规、直尺等，以及计算机辅助设计软件。(3)实习中还可能需要一些特殊工具和材料，如夹具、刀具、砂轮等。夹具用于固定工件，确保加工精度；刀具则是金属切削加工的核心工具，包括车刀、铣刀、刨刀等；砂轮则用于磨削和抛光工件表面。这些特殊工具和材料在实习过程中扮演着重要角色，学生需要熟悉它们的正确使用方法和保养知识，以确保实习的顺利进行。此外，实习期间还需准备个人防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等，以保障学生的人身安全。3.实习安全注意事项(1)在实习过程中，安全是首要考虑的因素。学生必须严格遵守实习单位的各项安全规定，不得擅自操作未熟悉的机床和设备。操作前，应确保机床处于安全状态，如检查机床是否正常运转、安全防护装置是否完好等。此外，实习期间应穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等，以防止意外伤害。(2)金属切削加工过程中，切削力大、切削速度快，容易产生高温。因此，操作机床时应保持适当的距离，避免因高温或飞溅的切屑造成的烫伤。在操作机床时，应保持注意力集中，不得进行与操作无关的交谈或分散注意力。在加工过程中，如发现异常情况，应立即停止操作，并及时报告给指导老师或安全管理人员。(3)实习现场存在一定的电气、机械危险，学生应熟悉电气设备的使用规范，不得私拉乱接电源线，避免触电事故。同时，机床操作时应注意机械部件的运动，防止因操作不当导致的挤压或夹伤。实习结束后，学生应确保机床和周围环境整洁，关闭电源，切断水源，以防止意外事故的发生。通过这些安全注意事项的遵守，可以有效降低实习过程中的安全风险。三、实习过程实习第一天(1)实习第一天，同学们在指导老师的带领下，首先参观了实习基地，了解了基地的布局和各个功能区。随后，进行了实习安全教育，强调了实习过程中的安全操作规程和注意事项。通过安全教育，同学们对实习安全有了更深刻的认识，提高了安全意识。(2)在理论学习环节，同学们学习了金属切削加工的基本原理和机床操作知识。指导老师详细讲解了机床的结构、工作原理以及操作方法，并通过实际操作演示，使同学们对机床有了直观的了解。理论学习后，同学们进行了简单的机床操作练习，初步掌握了机床的基本操作技能。(3)实习第一天下午，同学们在指导老师的指导下，开始了实际操作训练。首先，进行了车削加工的实践，同学们在老师的指导下，按照操作规程，完成了工件的车削加工。随后，同学们又进行了铣削加工的实践，通过实际操作，进一步巩固了金属切削加工的技能。实习第一天在充实而有序的安排中圆满结束，同学们对金属切削加工有了更加直观的认识，为后续的实习打下了良好的基础。实习第二天(1)实习第二天，同学们在巩固了前一天学到的金属切削加工基本技能后，开始接触更复杂的加工工艺。上午，同学们学习了刀具的刃磨和选择技巧，了解了不同刀具的适用范围和刃磨方法。在指导老师的指导下，同学们亲自操作了刃磨机床，掌握了刃磨刀具的基本技能。(2)下午的实习内容是刨削加工。同学们首先学习了刨床的结构和操作方法，然后进行了实际操作。在刨削加工过程中，同学们学会了如何调整工件和刀具的位置，以及如何控制切削深度和进给速度，以确保加工精度。通过实际操作，同学们对刨削加工有了更深入的理解。(3)实习第二天结束时，同学们进行了当天的总结。大家分享了在实习过程中的心得体会，讨论了遇到的问题和解决方法。指导老师对同学们的表现给予了肯定，并针对存在的问题进行了详细的讲解和指导。通过这一天的实习，同学们在金属切削加工方面的知识和技能得到了进一步提升。实习第三天(1)实习第三天，同学们进入了金属切削加工的高级实践阶段。上午，在指导老师的带领下，同学们学习了磨削加工的基本原理和操作技巧。通过实际操作，同学们掌握了砂轮的选用、磨削参数的调整以及磨削加工的质量控制要点。磨削加工对于提高零件的表面光洁度和尺寸精度至关重要，同学们对此有了深刻的认识。(2)下午，同学们参与了金属切削加工工艺设计的学习。在指导老师的讲解下，同学们了解了如何根据零件的加工要求，设计合理的加工工艺流程。这包括选择合适的机床、刀具和切削参数，以及安排加工顺序。通过这一过程，同学们学会了如何将理论知识应用于实际生产中。(3)实习第三天的最后一个环节是小组讨论和总结。同学们分成小组，就实习过程中的所见所学进行了交流。大家分享了自己的操作心得，讨论了在实习中遇到的问题和解决方案。指导老师对每个小组的讨论进行了点评，提出了改进建议。通过这一天的实习，同学们不仅提高了金属切削加工技能，也增强了团队协作和沟通能力。四、金属切削原理1.切削基本概念(1)切削基本概念涵盖了金属切削加工的核心要素。切削过程中，工件表面与刀具接触并发生相对运动，通过刀具的切削刃去除工件材料，形成所需的形状和尺寸。切削的基本要素包括切削刃、切削层、切削深度、切削宽度和切削速度等。切削刃是刀具与工件接触的边缘部分，切削层是切削过程中被去除的材料层，切削深度是切削层在垂直于工件表面的方向上的尺寸，切削宽度是切削层在平行于工件表面的方向上的尺寸，切削速度则是切削刃在单位时间内沿工件表面移动的距离。(2)切削过程中的切削力是推动材料去除的重要驱动力。切削力的大小取决于切削深度、切削宽度和切削速度等因素。切削力的方向通常与切削刃的运动方向相反，对工件和刀具都会产生一定的影响。切削温度也是切削过程中的一个重要概念，它反映了切削过程中产生的热量。切削温度过高会导致刀具磨损加剧，甚至使工件表面产生烧伤，影响加工质量。(3)切削液在金属切削加工中起着至关重要的作用。切削液可以降低切削温度，减少刀具磨损，提高加工质量。根据切削液的成分和性质，可以分为水基切削液、油基切削液和乳化切削液等。水基切削液具有较好的冷却和润滑性能，适用于大多数金属材料的切削加工；油基切削液则适用于高速切削和加工非铁金属等特殊情况。合理选用切削液对于提高金属切削加工的效率和质量具有重要意义。2.切削力与切削温度(1)切削力是金属切削加工中的一个关键因素，它直接影响到机床和刀具的负荷以及加工的稳定性和精度。切削力主要由切削过程中的摩擦力、切削刃与工件接触时的法向力和切削刃对工件材料的切削作用力组成。切削力的大小受到多种因素的影响，包括切削速度、切削深度、切削宽度、工件材料、刀具材料、切削液的使用等。在实际加工中，合理控制切削力对于保证加工质量、延长刀具寿命和降低加工成本至关重要。(2)切削温度是金属切削加工中的另一个重要指标，它反映了切削过程中产生的热量。切削温度过高会导致刀具磨损加剧、工件表面质量下降，甚至引起刀具和工件的塑性变形。切削温度的产生主要来源于切削过程中的摩擦热、切削刃与工件接触时的变形热以及切削液的冷却作用。切削温度的升高会改变工件和刀具的材料性能，因此在加工过程中，通常需要通过选用合适的切削参数和切削液来降低切削温度，以获得更好的加工效果。(3)切削力与切削温度之间存在着密切的关系。切削力的大小直接影响切削温度的高低，而切削温度的变化又会反过来影响切削力的分布。例如，当切削速度增加时，切削力会增大，同时切削温度也会上升。在实际操作中，为了控制切削力和切削温度，需要综合考虑切削参数、工件材料、刀具材料等因素，通过实验和经验积累，找到最佳的切削条件，以确保加工质量和提高生产效率。3.切削条件与切削参数(1)切削条件是指在金属切削加工过程中，影响切削效果的一系列因素。这些条件包括切削速度、切削深度、切削宽度、刀具几何参数、工件材料、切削液等。切削速度是指切削刃在单位时间内沿工件表面移动的距离，它直接影响切削力和切削温度。切削深度是指切削层在垂直于工件表面的方向上的尺寸，它决定了材料去除量。切削宽度是指切削层在平行于工件表面的方向上的尺寸，它与切削深度共同决定了切削面积。刀具几何参数，如前角、后角、刃倾角等，影响刀具的切削性能和加工质量。(2)切削参数是切削条件中最重要的部分，它们直接决定了切削过程的效果。切削参数的选择对于加工质量、生产效率和刀具寿命有着至关重要的影响。切削速度的选择取决于工件材料、刀具材料、机床性能等因素。一般来说，切削速度越高，加工效率越高，但同时也增加了切削力和切削温度。切削深度和切削宽度则需要在保证加工质量的前提下，尽可能选择较大的值以提高生产效率。刀具几何参数的调整需要根据工件材料和加工要求进行，以获得最佳的切削效果。(3)在实际生产中，切削条件与切削参数的选择需要综合考虑多种因素。例如，对于硬质合金刀具加工钢件，通常会选择较高的切削速度和较小的切削深度。而对于加工非铁金属，则可能需要降低切削速度，以避免刀具过快磨损。此外，切削液的使用也能有效降低切削温度，改善切削条件。因此，切削条件与切削参数的优化是一个复杂的过程，需要通过实验和经验积累，不断调整和优化，以达到最佳的加工效果。五、金属切削机床1.机床分类(1)机床分类是根据机床的加工功能、结构特点和使用范围进行划分的。按照加工功能，机床可分为车床、铣床、刨床、磨床、钻床、镗床等。车床主要用于加工旋转表面和轴类零件，铣床擅长加工平面、曲面和斜面等，刨床则用于加工平面和沟槽。磨床适用于精密加工，能够提供极高的表面光洁度和尺寸精度。钻床和镗床主要用于孔的加工。(2)按照机床的结构特点，机床可以分为立式和卧式两种。立式机床的切削轴线垂直于水平面，适用于加工旋转零件的上表面和侧面。卧式机床的切削轴线平行于水平面，适合加工旋转零件的下表面和侧面。此外，根据机床的自动化程度，还可以分为普通机床、半自动化机床和自动化机床。自动化机床具有自动进给、自动换刀等功能，能够提高生产效率。(3)机床按照使用范围可以分为通用机床和专用机床。通用机床适用于多种零件的加工，如普通车床、万能铣床等，具有广泛的适用性。专用机床则是为特定零件或特定工序设计的，如专用镗床、专用磨床等，具有较高的生产效率和加工精度。在现代化生产中，专用机床的应用越来越广泛，尤其在精密加工和大型零件加工领域。机床的分类有助于根据不同的加工需求选择合适的机床，提高生产效率和加工质量。2.机床结构(1)机床结构主要包括床身、主轴箱、进给箱、工作台、刀架、冷却系统等部分。床身是机床的基础结构，通常由铸铁制成，用于支撑和固定其他部件。主轴箱负责安装和驱动刀具，其内部包含主轴、轴承、齿轮等传动部件。进给箱则负责控制刀具的进给速度和方向，通常与主轴箱相连。(2)工作台是放置工件的地方，其结构设计旨在确保工件在加工过程中的稳定性和定位精度。根据加工需求，工作台可以设计成固定式、回转式或可调式。刀架是安装刀具的部件，其结构设计要能够适应不同类型和尺寸的刀具，并保证刀具在加工过程中的正确安装和调整。(3)冷却系统是机床的重要组成部分，用于降低切削过程中的高温，减少刀具磨损，提高加工质量。冷却系统通常包括冷却液箱、冷却泵、冷却喷嘴等。冷却液箱用于储存冷却液，冷却泵将冷却液输送到冷却喷嘴，喷嘴将冷却液喷射到切削区域，带走切削产生的热量。此外，一些机床还配备了切削液过滤装置，以保持冷却液的清洁和有效。机床结构的合理设计对于确保加工精度、提高生产效率和延长机床使用寿命具有重要意义。3.机床操作规范(1)机床操作规范是保证操作安全、提高加工质量的重要依据。在操作机床前，首先要检查机床是否处于正常状态，包括润滑系统、冷却系统、电气系统等是否完好。操作者应穿戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等。操作过程中，应严格遵守机床的操作规程，不得擅自调整机床参数或改变机床结构。(2)机床启动前，应确保工件已正确安装在工作台上，刀具已正确安装和调整。操作者需熟悉机床的启动程序，按照正确的顺序进行操作。在机床运行过程中，操作者应密切关注机床的运行状态，如发现异常情况，应立即停止机床，查找原因并排除故障。此外，操作者应保持工作区域整洁，不得在机床周围堆放杂物，以防发生意外。(3)机床操作结束后，应关闭机床电源，清理工作台和刀具，确保机床处于安全状态。对于机床的润滑系统，应根据机床使用说明书的要求进行定期润滑，以保证机床的正常运行。此外，操作者应将机床的运行情况、故障处理和保养情况做好记录，以便于后续的维护和改进。遵守机床操作规范是每位操作者的责任，对于保障生产安全和加工质量具有重要意义。六、刀具1.刀具分类(1)刀具是金属切削加工中不可或缺的工具，根据用途和加工特点，刀具可分为车刀、铣刀、刨刀、磨刀等多种类型。车刀主要用于车削工件的外圆、内孔、螺纹等表面，根据切削刃的数量和形状，可分为单刃车刀和双刃车刀等。铣刀则用于铣削平面、槽、台阶等，根据切削刃的分布，可分为端铣刀、面铣刀、立铣刀等。(2)刀具材料的选择对加工质量和刀具寿命有重要影响。常见的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石等。高速钢刀具具有较好的韧性，适用于低速切削；硬质合金刀具硬度高、耐磨性好，适用于高速切削；陶瓷刀具硬度极高，适用于加工硬质合金等难加工材料；金刚石刀具则具有极高的硬度和耐磨性，适用于超精密加工。(3)刀具的结构设计也是影响加工效果的关键因素。刀具结构包括刀柄、刀头、刀身、刀刃等部分。刀柄是连接刀具与机床的部件，常见的刀柄类型有莫氏锥柄、直柄、方柄等。刀头是刀具进行切削的部分，包括主切削刃、副切削刃和刀尖。刀身是连接刀头和刀柄的过渡部分，刀刃则是刀头上的切削边缘。根据加工需求，刀具的几何参数，如前角、后角、刃倾角等，也需要进行合理设计，以保证加工质量和刀具寿命。2.刀具材料(1)刀具材料的选择直接影响到切削性能、刀具寿命和加工成本。常见的刀具材料包括高速钢、硬质合金、陶瓷、金刚石和立方氮化硼等。高速钢是一种高合金钢，具有较好的韧性和可磨性，适用于低速切削和中等硬度的材料加工。硬质合金刀具以其高硬度和耐磨性著称，适用于高速切削和加工各种金属，特别是难加工材料。(2)陶瓷刀具材料具有极高的硬度和热稳定性，能够在高温下保持锋利，适用于超硬材料如硬质合金、高速钢和铸铁等的加工。金刚石刀具以其极高的硬度和耐磨性，能够进行超精密加工，适用于加工高精度和复杂形状的工件。立方氮化硼（CBN）刀具则结合了金刚石和硬质合金的优点，适用于加工高温合金、钛合金等难加工材料。(3)刀具材料的研发和应用不断推陈出新，新型刀具材料如金属陶瓷、聚晶金刚石（PCD）等也在逐渐普及。金属陶瓷刀具结合了金属和陶瓷的优点，具有更高的韧性和耐磨性。聚晶金刚石（PCD）刀具则通过高温高压技术将金刚石晶体烧结而成，具有更高的硬度和更好的耐化学腐蚀性。选择合适的刀具材料对于提高加工效率、保证加工质量和降低生产成本具有重要意义。3.刀具磨损与刃磨(1)刀具磨损是金属切削加工中不可避免的现象，它会导致刀具切削性能下降，加工质量降低，甚至影响加工安全。刀具磨损的主要形式包括磨损、破损和磨损后产生的裂纹。磨损是指刀具表面由于切削热、切削力和摩擦力的作用，逐渐失去原有形状和尺寸的过程。破损则是指刀具在极端条件下突然断裂，通常与刀具材料的硬度和韧性有关。(2)刃磨是恢复刀具切削性能的重要手段，它通过去除刀具表面的磨损层，恢复刀具的原始形状和尺寸。刃磨过程包括粗磨和精磨两个阶段。粗磨主要用于去除刀具表面的磨损层和缺陷，提高刀具的几何精度；精磨则用于进一步改善刀具的表面光洁度和形状精度。刃磨过程中，需要根据刀具材料和加工要求选择合适的磨削参数，如磨削速度、磨削深度、磨削压力等。(3)刃磨工艺对刀具寿命和加工质量有重要影响。正确的刃磨工艺可以延长刀具寿命，提高加工效率。刃磨过程中，应注意以下几点：首先，保持刀具的平衡和稳定性，避免因刀具不平衡而导致的振动和加工误差；其次，合理选择磨削液，以降低切削温度和减少刀具磨损；最后，注意磨削过程中的温度控制，避免因过热而导致的刀具变形和裂纹。通过科学的刃磨工艺，可以显著提高刀具的使用效率和加工质量。七、金属切削加工方法1.车削(1)车削是一种常见的金属切削加工方法，主要用于加工旋转表面的工件，如外圆、内孔、螺纹、端面等。车削加工的原理是利用车刀的切削刃在工件旋转的同时，沿径向或轴向进行切削，从而去除材料，形成所需的形状和尺寸。车削加工具有高效、精度高、加工范围广等特点，广泛应用于机械制造、汽车制造、航空航天等领域。(2)车削加工中，刀具的选择和安装至关重要。车刀的类型包括外圆车刀、内孔车刀、螺纹车刀、端面车刀等。根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具材料、几何参数和耐用度。刀具安装时，要确保刀具的轴向和径向位置准确，以保证加工精度和加工质量。(3)车削加工过程中，切削参数的选择对加工效果有很大影响。切削参数包括切削速度、切削深度、切削宽度、进给量等。切削速度的选择取决于工件材料、刀具材料和机床性能。切削深度和切削宽度应与工件材料、加工精度和刀具寿命相匹配。进给量的选择则需考虑刀具的耐用度和加工表面质量。合理调整切削参数，可以显著提高加工效率，降低加工成本。2.铣削(1)铣削是一种广泛应用的金属切削加工方法，它通过铣刀的旋转运动和工件的直线或曲线运动，在工件表面形成平面、曲面、槽、台阶等复杂形状。铣削加工具有加工速度快、生产效率高、加工精度好等优点，适用于大批量生产和小批量加工。(2)铣削加工中，铣刀的选择和安装是关键环节。铣刀类型多样，包括端铣刀、面铣刀、立铣刀、键槽铣刀等，每种铣刀都有其特定的用途。选择铣刀时，需考虑工件材料、加工形状、加工精度等因素。铣刀安装时，要确保其与机床主轴的对准精度，以及与工件表面的垂直度，以保证加工质量。(3)铣削加工的切削参数对加工效果有直接影响。切削参数包括切削速度、切削深度、切削宽度、进给量等。切削速度的选择取决于工件材料、刀具材料和机床性能。切削深度和切削宽度应与工件材料、加工精度和刀具寿命相匹配。进给量的选择则需考虑刀具的耐用度和加工表面质量。合理调整切削参数，不仅可以提高加工效率，还能保证加工质量和延长刀具寿命。3.刨削与拉削(1)刨削是一种传统的金属切削加工方法，它通过刨刀在工件上直线往复运动，实现对工件表面的切削。刨削加工主要用于加工平面、斜面、沟槽和螺纹等形状，具有结构简单、操作方便、加工范围广等特点。刨削加工的效率较高，适用于大批量生产和小批量加工。(2)刨削过程中，刨刀的选用和安装是关键。刨刀的类型有普通刨刀、宽刃刨刀、角度刨刀等，根据加工需求选择合适的刨刀。刨刀安装时，要注意其与刨床滑枕的平行度和垂直度，以及与工件表面的相对位置，以确保加工精度。刨削加工的切削参数包括切削速度、切削深度、切削宽度、进给量等，合理选择切削参数可以提高加工效率和质量。(3)拉削是一种高效、高精度、自动化程度高的金属切削加工方法。拉削是通过拉刀在工件上单向拉削，一次性完成多个表面的加工。拉削适用于加工平面、外圆、内孔、螺纹等形状，尤其适用于大批量生产。拉削加工的特点是表面光洁度高、尺寸精度高、加工效率高。拉削过程中，拉刀的选择和安装是关键，要确保拉刀与工件表面的垂直度和平行度。切削参数的选择同样重要，合理调整切削参数可以保证加工质量，延长拉刀寿命。八、实习成果与收获1.实习成果展示(1)实习成果展示环节，同学们将自己实习期间完成的车削、铣削、刨削等金属切削加工工件进行了集中展示。这些工件包括外圆、内孔、平面、螺纹等多种形状，展示了同学们在实习过程中的学习成果和实际操作能力。展示的工件表面光洁、尺寸准确，得到了指导老师和同学们的一致好评。(2)在展示过程中，同学们详细介绍了各自工件的设计思路、加工过程和遇到的困难及解决方法。通过交流，同学们互相学习、取长补短，共同提高了金属切削加工技能。展示的工件不仅体现了同学们对理论知识的应用，也展示了他们解决实际问题的能力。(3)实习成果展示还得到了实习单位领导和专家的参观和指导。他们对同学们的实习成果给予了高度评价，并对同学们在实习过程中展现出的学习态度和动手能力表示赞赏。同时，领导和专家们也针对同学们在实习过程中遇到的问题提出了宝贵意见和建议，为同学们今后的学习和实践提供了有益的指导。通过实习成果展示，同学们不仅展示了实习成果，更收获了宝贵的经验和知识。2.实习心得体会(1)通过这次金属切削加工实习，我深刻体会到了理论知识与实际操作相结合的重要性。在理论学习中，我们学习了金属切削的基本原理和机床操作知识，但在实际操作中，才能真正理解这些理论背后的科学道理。这次实习让我明白了，只有将理论与实践相结合，才能在实际工作中游刃有余。(2)实习过程中，我学会了如何面对困难和挑战。在操作机床时，我曾遇到过刀具磨损、工件尺寸偏差等问题，通过不断尝试和请教，我逐渐找到了解决问题的方法。这次实习让我明白了，面对困难时，要保持冷静，勇于尝试，不断学习，才能不断进步。(3)实习让我认识到团队合作的重要性。在实习过程中，我们共同完成了多项加工任务，大家互相帮助、互相学习，共同进步。这次实习让我明白了，在团队中，每个人都是不可或缺的，只有团结协作，才能取得更好的成果。同时，实习也让我更加珍惜与同学们一起学习、成长的时光。3.对今后学习的启示(1)通过这次金属切削加工实习，我深刻认识到理论知识的重要性。在今后的学习中，我将更加注重理论知识的积累，不仅要掌握基本原理，还要深入理解其背后的科学道理。这将有助于我在实际工作中更好地运用所学知识，解决实际问题。(2)实习过程中，我学会了如何面对困难和挑战，这对我今后的学习也具有启示意义。在今后的学习中，我将以更加积极的态度面对困难，勇于尝试，不断探索解决问题的方法。同时，我也将培养自己的耐心和毅力，坚持不懈地追求知识和技能的提升。(3)实习让我认识到实践操作的重要性，以及理论与实践相结合的必要性。在今后的学习中，我将更加注重实践环节，通过实验、实习等方式，将理论知识应用于实际操作中。同时，我也将积极参与各类学术活动，拓宽自己的知识面，提高自己的综合素质，为将来的职业生涯