圆形立柱预埋施工方案

圆形立柱预埋施工技术方案一、施工准备阶段1.1技术准备组织技术人员进行图纸会审，重点核对圆形立柱基础轴线位置、预埋件规格型号（包括法兰盘直径、螺栓数量及间距）、混凝土强度等级（C30/C35）等关键参数。编制专项施工方案，明确测量控制网布设标准（平面位置误差≤3mm，高程误差≤2mm），并对施工班组进行三级技术交底，留存书面交底记录。1.2材料准备钢材：Q235B级法兰盘（厚度≥16mm）、M20-M30高强度螺栓（8.8级），进场时需提供材质证明书及力学性能检测报告，按每批次30%比例进行抽样复试。混凝土：采用商品混凝土，坍落度控制在180±20mm，初凝时间≥4h，提前7天进行配合比设计验证，确保抗裂性达标。辅助材料：Φ12mm钢筋（用于支架固定）、50mm厚木模板、快硬水泥（用于螺栓微调）、聚乙烯泡沫板（用于螺栓保护）。1.3机具准备设备名称规格型号数量检查要求全站仪LeicaTS601台每台班进行2C值校核水准仪DSZ21台i角误差≤15″扭矩扳手0-500N·m2把每使用100次校准一次振动棒Φ50mm3台振幅≥2.5mm，频率≥2800次/min钢筋切断机GQ401台切口垂直度偏差≤1°1.4作业条件场地平整：清除地表300mm厚杂填土，采用级配砂石分层回填（压实系数≥0.94），设置2%排水坡度。测量控制点：建立独立控制网，布设4个永久性基准点（采用Φ20mm不锈钢标芯），与场区控制网进行联测平差。降水措施：当地下水位高于基底500mm时，设置轻型井点降水系统，确保施工期间水位低于基底1m。二、测量放线工程2.1控制网建立采用极坐标法布设矩形控制网，在基坑外围设置6个轴线控制桩（采用混凝土预制桩，埋深1.2m），使用全站仪按二级导线精度施测（测角中误差≤8″，边长相对误差≤1/15000）。建立高程控制网，布设3个水准点，按二等水准测量要求施测（闭合差≤±4√Lmm）。2.2基础定位轴线投测：将控制网坐标导入全站仪，采用角度交会法测设基础中心桩，设置十字轴线控制桩（采用Φ16mm钢筋，露出地面200mm），桩顶刻划十字线。基坑放样：按基础尺寸外放800mm（操作空间宽度）撒出开挖灰线，设置坡度尺控制开挖边坡（1:0.75），每隔5m设置一个高程控制桩。2.3预埋件定位在垫层混凝土表面弹设十字控制线，采用全站仪极坐标法测设4个定位控制点（位于法兰盘外侧100mm处），设置钢质定位支架（采用∠50×5角钢焊接），支架顶部安装可调节螺栓（调节范围±50mm）。三、预埋件加工与安装3.1法兰盘加工下料：采用数控等离子切割（割口表面粗糙度Ra≤25μm），法兰盘直径误差控制在±2mm，螺栓孔采用数控钻床加工（孔径比螺栓直径大2mm），孔位偏差≤1mm。焊接：采用CO₂气体保护焊（焊丝ER50-6，直径1.2mm），焊接电流180-220A，焊接速度30-40cm/min，焊脚高度≥8mm，焊后进行24h时效处理，消除焊接应力。3.2螺栓组安装组装：在专用胎具上进行螺栓与法兰盘组装，采用定位销确保螺栓间距偏差≤1.5mm，垂直度偏差≤1°（采用90°角尺检查）。支架固定：焊接Φ12mm钢筋支架（间距500mm），形成井字形固定体系，支架底部与基础钢筋网片焊接（焊缝长度≥10d），设置斜向剪刀撑（间距1.5m）。3.3精确调整初步调整：利用支架调节螺栓将预埋件顶标高调整至设计值+5mm（考虑混凝土收缩），采用水准仪按0.5mm精度控制。精确校准：使用全站仪采用前方交会法测定法兰盘中心点坐标，通过调节三个方向顶丝进行微调，直至平面位置偏差≤2mm，对角线偏差≤3mm。固定措施：调整完成后，在螺栓底部焊接限位钢板（50×50×8mm），与基础钢筋焊接固定，每个螺栓设置4处焊点（对称分布）。四、混凝土浇筑施工4.1模板工程模板选型：采用18mm厚酚醛覆膜胶合板，内楞采用50×100mm方木（间距250mm），外楞采用双Φ48×3.5mm钢管（间距500mm），设置Φ14mm对拉螺栓（横向间距500mm，竖向间距400mm）。安装要求：模板拼缝处粘贴5mm厚EVA密封条，内侧涂刷水性脱模剂（干膜厚度≥15μm），模板垂直度偏差≤1.5mm/m，截面尺寸偏差控制在+5/-3mm。4.2钢筋工程基础钢筋：下层钢筋网片采用Φ20@150mm双向布置，上层钢筋网片采用Φ16@200mm双向布置，设置Φ18mm马凳筋（间距1000mm梅花形布置），保护层厚度40mm（采用C30混凝土垫块，强度≥30MPa）。预埋件连接：法兰盘底部焊接8根Φ12mm锚固钢筋（长度600mm，弯钩135°），与基础钢筋网片绑扎连接（绑扎点间距≤200mm）。4.3混凝土浇筑浇筑顺序：采用分层浇筑法，每层厚度≤500mm，从基础边缘向中心推进（坡度≤1:6），使用标尺杆控制分层厚度，浇筑时间控制在混凝土初凝前完成。振捣工艺：采用Φ50mm振动棒（插点间距≤300mm），快插慢拔（插入下层混凝土50mm），每个插点振捣20-30s（以表面泛浆无气泡为准），在预埋件周边100mm范围内采用Φ30mm小直径振动棒（振捣时间延长5s）。泌水处理：在基础侧模底部开设5mm宽排水槽，采用海绵条吸附泌水，初凝前进行2次抹面（间隔30min），消除表面收缩裂纹。4.4养护措施覆盖养护：浇筑完成12h内覆盖塑料薄膜（搭接宽度≥150mm），上部覆盖阻燃棉被（厚度≥50mm），环境温度低于5℃时采用电热毯加热（温度控制在10-20℃）。洒水养护：保持混凝土表面湿润≥14d，夏季每2h洒水一次，冬季采用温水（≥5℃）养护，养护期间混凝土强度未达1.2MPa不得上人。五、质量检查与验收5.1过程检验预埋件定位：每安装完成10个基础进行一次抽检，采用全站仪按±1mm精度测量平面位置，水准仪测量高程（允许偏差+2/-0mm），扭矩扳手检查螺栓紧固力（达到设计值的1.1倍进行终拧）。混凝土性能：每50m³留置1组标准养护试块（尺寸150×150×150mm），同条件养护试块（不少于3组），7d强度≥设计值的75%，28d强度≥设计值的115%。5.2验收标准检查项目允许偏差检查方法检查频率预埋件中心位置≤3mm全站仪极坐标法全数检查螺栓外露长度+30/-0mm钢直尺测量每个螺栓检查混凝土表面平整度≤5mm/2m2m靠尺+塞尺每10㎡检查1点基础轴线位移≤5mm经纬仪投测每个基础检查5.3成品保护螺栓保护：采用聚乙烯泡沫套包裹螺栓丝扣，外用塑料胶带密封，顶部加盖钢板防护罩（厚度≥5mm）。表面防护：基础表面涂刷养护剂（丙烯酸类，干膜厚度≥0.2mm），设置防护栏杆（高度1.2m，间距2m），悬挂"禁止碰撞"警示牌。六、安全保证措施6.1危险源辨识重点识别高处坠落（基坑深度≥2m时设置临边防护）、物体打击（作业区设置1.5m高防护棚）、机械伤害（钢筋机械设置防护挡板）、触电（配电箱安装漏电保护器，动作电流≤30mA）等风险点，制定专项应急预案。6.2专项防护措施基坑支护：深度≥3m时采用Φ600mm钻孔灌注桩（间距1.2m）+Φ609mm钢支撑（间距3m）支护体系，每日进行基坑位移监测（水平位移≤5mm/天，累计≤30mm）。用电安全：采用TN-S接零保护系统，配电箱分设N线和PE线端子排，电缆架空敷设（高度≥2.5m），潮湿环境使用防水型开关箱。防火措施：焊接作业设置接火斗（容积≥0.5m³），配备4kg干粉灭火器（每50㎡不少于2具），氧气瓶与乙炔瓶间距≥5m，距明火点≥10m。6.3安全管理特种作业人员（焊工、测量工、起重工）持证上岗，岗前进行安全技术考核（合格率100%）。每日开展"三查三改"（查思想、查隐患、查纪律，改违章、改隐患、改管理），建立安全隐患台账，整改闭环率100%。搭设作业平台（宽度≥1.2m，脚手板满铺，设置18cm高挡脚板），临边防护采用Φ48mm钢管搭设（立杆间距≤2m，横杆2道）。七、施工进度计划7.1关键节点控制测量放线：3个工作日（含控制网布设2天，定位放线1天）预埋件安装：每个基础2个工作日（含支架焊接0.5天，调整校准1天，固定0.5天）混凝土浇筑：每个基础0.5个工作日（含模板拆除12h后进行）养护验收：14天（含7天强度检测，3天验收准备）7.2进度保障措施材料储备：提前10天储备钢材（满足15天用量），混凝土签订供应保证协议（2h内送达现场）。劳动力配置：测量组3人（1名工程师+2名测工），木工班组8人，钢筋班组6人，混凝土班组5人，实行两班制（早8:00-晚20:00）。设备备用：备用振动棒2台，发电机（200kW）1台（确保停电时混凝土连续浇筑）。八、环境保护措施8.1扬尘控制施工现场出入口设置洗车平台（尺寸3m×5m，配置高压水枪），车辆出场前冲洗轮胎（确保车身整洁，轮胎无泥块）。易扬尘材料（水泥、砂子）采用密闭式仓库存放，搅拌机设置降尘罩（粉尘排放浓度≤10mg/m³）。8.2噪声控制夜间施工（22:00-6:00）办理夜间施工许可证，噪声源（如振捣棒）采取包裹隔声措施，噪声排放≤55dB（A）。合理安排施工顺序，将钢筋切割、模板拆除等噪声较大作业安排在昼间（6:00-22:00）进行。8.3废水处理设置三级沉淀池（尺寸3m×2m×1.5m），施工废水经沉淀