预制厂轨道梁施工方案

预制厂轨道梁施工专项方案一、施工准备阶段1.1技术准备组织技术团队进行图纸会审，重点复核梁体结构尺寸、钢筋布置、预应力孔道坐标等关键参数。编制专项施工技术交底文件，明确各工序质量控制标准。采用BIM技术建立预制梁三维模型，模拟钢筋绑扎、模板安装等工序，提前发现空间冲突问题。针对C50混凝土配合比进行试配，掺入高效减水剂和粉煤灰改善和易性，确保28天抗压强度≥55MPa，弹性模量达到3.5×10⁴MPa。1.2场地建设预制梁场选址于线路右侧300m处，场地平整后采用20cm厚C20混凝土硬化，设置5‰排水坡度。划分原材料堆放区、钢筋加工区、模板存放区、预制区及存梁区五大功能分区，各区采用1.8m高彩钢板隔离。预制区设置6个30m长台座，台座基础采用30cm厚C30混凝土+Φ12钢筋网片，台面铺设6mm厚钢板并打磨平整，两侧安装50×50mm角钢作为侧模定位基准。存梁区采用双层存梁方式，设置4个存梁台座，每个台座承载力不低于1500kN。1.3设备配置主要施工设备包括：模板系统配备2套30m箱梁钢模板，面板厚度10mm，肋板采用[10槽钢，配备液压脱模装置。起重设备选用2台50t龙门吊，跨度35m，起升高度12m，配备力矩限制器。混凝土设备采用JS1000强制式搅拌机、PLD1600配料机、HBT60混凝土输送泵。预应力设备包括YCW250型千斤顶（额定张拉力2500kN）、ZB4-500型电动油泵、智能张拉控制系统。钢筋加工设备配置数控弯曲中心、钢筋切断机、CO₂气体保护焊机。二、模板工程2.1模板设计箱梁外模采用整体式钢模板，由面板、加劲肋、支撑桁架组成，面板采用Q235钢板，接缝处设置止浆条。内模采用组合式钢模板，分节长度2m，配备可调节支撑系统，便于拆装。端模采用加厚钢板制作，按设计位置预留预应力孔道和钢筋穿孔，孔道周边设置密封胶条防止漏浆。模板设计考虑混凝土浇筑时的侧压力（按10kN/m²计算），设置足够的对拉螺栓和斜撑，确保变形量≤2mm。2.2模板安装测量放样后在台座上弹出梁体轴线和模板定位线，采用龙门吊分块吊装侧模，通过调节底部丝杆使模板就位，利用全站仪校核模板高程和平面位置。侧模与台座之间采用螺栓连接，相邻模板采用M20高强螺栓拼接，接缝处粘贴双面胶条密封。内模安装在钢筋骨架绑扎完成后进行，采用人工配合龙门吊逐节拼装，安装完成后检查其垂直度和位置偏差，合格后与外模进行临时固定。模板安装允许偏差：轴线偏差≤5mm，顶面高程±10mm，截面尺寸±5mm，表面平整度≤3mm/2m。2.3模板拆除当混凝土强度达到设计强度的75%（通过同条件养护试块确定）时拆除侧模，采用液压脱模装置使模板与混凝土表面分离，避免硬撬损伤梁体棱角。内模拆除时间控制在混凝土浇筑后24-48小时，拆除顺序为由跨中向两端对称进行。模板拆除后立即进行清理和修复，对变形部位进行校正，面板涂刷长效脱模剂（采用专用模板油，严禁使用废机油）。三、钢筋工程3.1钢筋加工钢筋原材进场时需提供出厂合格证和质保书，按规定进行力学性能和重量偏差检验，每批钢筋取样数量为：拉伸试验2个，弯曲试验2个。采用数控弯曲中心加工钢筋，确保弯起点位置偏差≤5mm，弯弧内直径符合设计要求（HRB400E钢筋弯曲直径≥6d）。钢筋焊接采用CO₂气体保护焊，单面焊搭接长度≥10d，双面焊≥5d，焊缝高度≥0.3d且不小于4mm，焊接完成后清除焊渣并进行外观检查。3.2钢筋绑扎在台座上划分钢筋绑扎区域，按设计间距弹出主筋、箍筋位置线。绑扎顺序为先底板后腹板再顶板，底板钢筋采用Φ20mmHRB400E钢筋，间距10cm，上下层钢筋之间设置Φ16mm支撑钢筋，间距1m呈梅花形布置。腹板钢筋绑扎时设置Φ12mm定位钢筋，确保保护层厚度（腹板35mm、顶板40mm），采用塑料垫块（强度≥50MPa），每㎡布置4个。顶板钢筋绑扎完成后安装预埋件，包括支座预埋钢板（采用Q345钢板，厚度20mm）、伸缩缝锚固钢筋等，预埋件位置偏差控制在10mm以内。3.3预应力孔道安装预应力孔道采用Φ90mm塑料波纹管，按设计坐标进行定位，直线段间距50cm，曲线段间距30cm设置定位钢筋。波纹管连接采用大一号同型波纹管作为接头，长度≥30cm，接缝处用胶带密封。孔道端部设置喇叭形锚垫板，与波纹管轴线垂直，锚垫板后方安装螺旋筋（直径10mm，圈数5圈）。安装完成后进行孔道通畅性检查，采用Φ80mm探杆逐孔穿入，发现堵塞及时处理。四、混凝土工程4.1混凝土拌制原材料计量偏差控制：水泥±1%，粗细骨料±2%，水和外加剂±1%。搅拌程序为：砂、石、水泥、粉煤灰投入搅拌筒干拌30s，加水和外加剂搅拌90s，总搅拌时间≥150s。混凝土出机坍落度控制在180±20mm，每50m³混凝土制作1组抗压强度试块、1组弹性模量试块，同时制作同条件养护试块用于模板拆除和预应力张拉控制。4.2混凝土浇筑浇筑前对模板、钢筋、预埋件进行全面检查，清除模板内杂物，洒水湿润模板（但不得有积水）。采用斜层推移法浇筑，分层厚度控制在30cm以内，浇筑顺序为先底板、再腹板、最后顶板。腹板混凝土采用插入式振捣棒（Φ50mm和Φ30mm两种规格）振捣，振捣时间控制在20-30s，直至混凝土表面泛浆、不再下沉、无气泡溢出为止。顶板采用平板振捣器振捣后，人工收面2-3次，确保表面平整度≤3mm/2m，初凝前进行拉毛处理（采用塑料扫把沿横向扫出深2mm的纹路）。4.3混凝土养护混凝土浇筑完成后6小时内覆盖土工布保湿，终凝后开始洒水养护，养护期间梁体表面温度与环境温差不得超过15℃。采用自动喷淋系统进行养护，喷头间距1.5m，确保混凝土表面始终处于湿润状态。养护时间不少于14天，当环境温度低于5℃时，采取蒸汽养护措施，升温速率≤10℃/h，恒温温度控制在50±5℃，降温速率≤5℃/h。五、预应力施工5.1张拉准备当混凝土强度达到设计强度的90%且龄期不少于7天时，方可进行预应力张拉。张拉前检查孔道通畅情况，安装工作锚具（采用OVM15-12型夹片式锚具），锚具安装时确保与孔道轴线同心。千斤顶和压力表配套进行标定，建立张拉力-油压曲线方程，标定期限不超过1个月。采用智能张拉系统，系统精度达到±1%，同步控制误差≤2%。5.2张拉施工预应力张拉采用两端对称张拉，张拉顺序为：0→10%σcon→20%σcon→100%σcon（持荷5min）→锚固。张拉时以张拉力为主，伸长值作为校核，实际伸长值与理论伸长值偏差应控制在±6%以内。理论伸长值计算采用分段累计法，考虑孔道摩阻、锚具变形等因素影响。每束钢绞线张拉完成后，检查夹片外露长度（2-3mm），不合格的进行二次张拉。张拉过程中安排专人测量梁体起拱度，跨中起拱值应符合设计要求（30m梁起拱度15±5mm）。5.3孔道压浆压浆在张拉完成后24小时内进行，采用真空辅助压浆工艺，真空度控制在-0.06～-0.10MPa。压浆材料为无收缩水泥浆，水胶比0.26-0.28，掺入高效减水剂和膨胀剂，流动度控制在18±4s（采用1725ml漏斗测定）。压浆顺序为先下后上，从孔道低端压浆，当另一端饱满出浆并稳定压力（0.5-0.7MPa）后，保持压力2min再封闭压浆口。压浆完成后及时清理锚具周围水泥浆，切割外露钢绞线（预留长度30mm），采用C50微膨胀混凝土封锚。六、轨道梁运输与存放6.1场内移梁采用50t龙门吊进行场内移梁作业，吊点设置在梁体设计吊点位置，吊具采用专用兜底吊带（宽度30cm，承载力≥100t）。起吊时保持梁体水平，提升高度超过台座10cm后暂停，检查吊具受力情况，确认安全后方可继续移运。移梁过程中梁体两端设置牵引绳，由专人控制方向，行走速度不超过5m/min。6.2存梁管理存梁区台座基础采用C30混凝土浇筑，设置2%排水坡度，台座顶部铺设20mm厚橡胶垫缓冲。梁体存放时支点位置与设计支座位置一致，双层存梁时上下层支点对齐，层间设置4个钢支墩（高度1.2m，承载力500kN）。存梁期间定期检查梁体起拱度变化，每周测量一次，当发现异常变形（超过设计值15%）时立即采取卸载措施。七、质量控制措施7.1原材料控制建立材料进场验收制度，钢材、水泥、外加剂等主要材料需提供出厂合格证和第三方检测报告，进场后按规定批次进行抽样复试。钢筋原材每60t为一批，检验屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯性能；水泥每200t为一批，检验强度、安定性、凝结时间；砂石材料每400m³为一批，检验级配、含泥量、针片状含量。不合格材料严禁使用，并建立退场记录台账。7.2工序质量控制实行“三检制”（自检、互检、交接检），每道工序完成后经监理工程师验收合格方可进入下道工序。模板安装检查内容包括：轴线位置、高程、截面尺寸、接缝严密性，检查频率为每片梁一次；钢筋绑扎检查内容包括：钢筋规格、数量、间距、保护层厚度，检查频率为每片梁一次；预应力张拉检查内容包括：张拉力、伸长值、夹片锚固情况，检查频率为每束钢绞线一次。7.3试验检测建立工地试验室，配备混凝土抗压强度试模、弹性模量试模、钢筋弯曲试验机、万能材料试验机等设备。混凝土试块养护采用标准养护（温度20±2℃，湿度≥95%），养护至28天进行强度试验。每片梁预留3组同条件养护试块，分别用于模板拆除（75%强度）、预应力张拉（90%强度）、后期强度验证。八、安全文明施工8.1危险源管控辨识重大危险源包括：高处作业、起重吊装、预应力张拉、临时用电等。针对高处作业设置1.2m高防护栏杆，满挂密目安全网；起重作业制定专项吊装方案，设置吊装警戒区；预应力张拉区域设置防护挡板（厚度5mm钢板），严禁人员站立；临时用电采用TN-S接零保护系统，配电箱安装漏电保护器（动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s）。8.2设备安全管理建立设备台账，定期进行维护保养，龙门吊、千斤顶等特种设备需取得特种设备使用登记证。龙门吊操作前检查制动系统、限位装置、钢丝绳磨损情况，每周进行一次空载试运行；千斤顶每使用200次或6个月进行一次标定；焊接设备配备防雨棚，气瓶间距≥5m，距明火≥10m。8.3文明施工措施施工现场设置“五牌一图”（工程概况牌、管理人员名单及监督电话牌、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、施工现场总平面图），采用定型化围挡（高度2.5m）。原材料堆放整齐，设置标识牌（注明名称、规格、产地、检验状态）；钢筋加工区设置钢筋堆放架（高度0.5m，分规格存放）；施工废水经三级沉淀池处理后回用，生活污水经化粪池处理后排入市政管网。九、施工进度计划9.1进度计划编制采用Project软件编制进度计划，总工期180天，其中施工准备20天，预制生产150天（高峰期日产量2片梁），验收10天。关键线路为：台座施工→模板安装→钢筋绑扎→混凝土浇筑→预应力张拉→移梁存放。设置里程碑节点：第30天完成首片梁预制，第160天完成全部梁体预制，第170天完成存梁区整理。9.2进度保证措施配置2套模板周转使用，确保流水施工；高峰期投入钢筋工30人、木工25人、混凝土工15人，实行两班制（早8:00-晚20:00）；建立进度周报制度，每周对比计划进度与实际进度，当偏差超过5%时采取纠偏措施（增加人员、延长作业时间等）；提前储备原材料（钢材、水泥储备量满足15天用量），避免材料短缺影响施工。十、验收标准与流程10.1验收标准梁体外形尺寸允许偏差：长度±20mm，宽度±10mm，高度±5mm，平整度3mm/2m；混凝土表面不得有蜂窝、麻面、裂缝，露筋面积≤0.1%；预应力孔道压浆饱满度≥95%（采用超声波检测）；钢筋保护层厚度合格率≥90%（采用电磁感应法检测）。10.2验收流程每片梁完成后进行工序验收，验收资料包括：模板验收记录、钢筋隐蔽工程记录、混凝土试块强度报告、预应力张拉记录、孔道压浆记录。全部梁体预制完成后进行竣工验收，验收内容包括：外观检查、尺寸偏差检测、混凝土强度评定、预应力性能检测。验收合格后签署《预制梁出厂合格证》，方可进行后续架设工序。十一、应急预案11.1混凝土浇筑中断应急措施当混凝土浇筑过程中因设备故障中断时，立即启动备用混凝土输送泵（HBT60型，1台），确保浇筑间隔时间≤45min。若预计中断时间超过初凝时间（4h），则在已浇筑混凝土表面设置施工缝（垂直于梁体轴线），施工缝处凿毛并植入Φ16mm连接钢筋（长度50d，间距20cm），下次浇筑前涂刷界面剂。11.2预应力张拉事故处理当张拉过程中出现钢绞线断裂时，立即停止张拉，检查断裂原因（如钢绞线质量、锚具夹片问题等），更换断裂钢绞线及相应锚具后重新张拉。若发生锚垫板变形或混凝土开裂，立即卸载并分析原因，采取加固措施（如外包钢板、增设钢筋网）后重新组织张拉。11.3火灾应急处理施工现场配备消防器材（灭火器、消防沙、消防水带），木工棚、钢筋加工区等重点区域每50㎡设置2具4kg干粉灭火器。发生火灾时立即切断电源，组织人员使用现场消防器材灭火，同时拨打119报警。对于电气火灾，必须使用干粉灭火器或二氧化碳灭火器，严禁使用水灭火。十二、季节性施工措施12.1雨季施工措施雨期施工时，砂石料场设置防雨棚（采用钢结构搭设，覆盖彩钢板），料场地面垫高30cm防止积水。混凝土浇筑前关注天气预报，避开大