河源电镀厂防腐施工方案

河源电镀厂防腐施工方案一、工程概况本工程为河源电镀厂车间防腐施工项目，主要涉及电镀生产线区域地面、废水处理池、管道系统及危废暂存区等关键部位的防腐处理。根据电镀行业腐蚀性特点及河源地区气候条件，本方案采用"材料分层防护+区域专项处理"的复合技术路线，重点解决强酸强碱废液渗透、电化学腐蚀及湿热环境下材料老化问题。工程总面积约3800㎡，其中电镀车间地面2200㎡、废水处理池850㎡、地沟及管道500㎡、危废暂存区250㎡，计划总工期45天。二、施工准备（一）技术准备图纸深化：根据车间设备布局图，对酸洗槽、镀铬槽等重腐蚀区域进行防护范围扩展设计，将常规1.5米防护半径扩大至2米，并对设备基础阴阳角进行R50mm圆弧处理。材料适配性测试：在现场截取混凝土试块进行附着力测试，环氧树脂底漆附着力需达到5MPa以上，聚脲弹性体拉伸强度≥18MPa，断裂伸长率≥450%。工艺参数确定：通过环境模拟试验，确定在温度25℃、相对湿度≤80%条件下，环氧树脂胶泥初凝时间控制在45-60分钟，玻璃钢层间固化间隔为12小时。（二）材料准备材料名称规格型号用量主要性能指标环氧树脂底漆E-44型3200kg耐盐雾≥1000小时，附着力≥5MPa玻璃纤维布04无碱方格布18000㎡经纬向拉伸强度≥2500N/25mm聚脲弹性体SP-7809500kg邵氏硬度85A，耐介质浸泡（5%H₂SO₄）30天无变化环氧胶泥H-6104800kg抗压强度≥80MPa，耐酸碱腐蚀率≤0.1%/年乙烯基酯树脂901型1200kg耐热温度120℃，耐有机溶剂性能优良（三）机具准备表面处理设备：配备6台无尘打磨机（配置30目和80目砂轮片）、2台高压水枪（工作压力15MPa）、4台工业吸尘器（吸力≥20kPa）。喷涂设备：2套聚脲专用喷涂机（输出压力2000psi）、4台无气喷涂机（适合高粘度涂料）。检测仪器：附着力测试仪、湿膜测厚仪、电火花检测仪（检测电压30kV）、邵氏硬度计。三、基层处理（一）混凝土基层处理整体打磨：采用无尘打磨机对车间地面进行全面打磨，去除表面浮浆及碳化层，露出新鲜混凝土面，表面粗糙度控制在50-80μm。缺陷修复：对裂缝宽度≥0.3mm的部位，采用环氧树脂灌缝胶高压灌注处理；蜂窝麻面区域先凿除松散部分，再用环氧砂浆分层修补，每层厚度不超过10mm。含水率控制：通过红外水分仪检测，基层含水率必须≤6%，对潮湿区域采用热风机（温度60-80℃）进行干燥处理，每日通风换气不少于8次。（二）金属构件处理除锈等级：设备支架、管道等金属构件采用喷砂除锈达Sa2.5级，表面呈现均匀的金属灰白色，锚纹深度50-80μm。预处理：除锈后6小时内涂刷环氧富锌底漆，干膜厚度80μm，焊接接头处采用玻璃纤维布+环氧胶泥进行加强处理，形成"过渡防腐带"。四、分区域施工工艺（一）电镀车间地面（三布五油+聚脲面层）底漆施工：采用无气喷涂机均匀涂刷E-44环氧底漆，干膜厚度80μm，喷涂速度控制在0.8-1.0m/s，搭接宽度50mm，阴阳角部位增加一道手工刷涂。玻璃钢层施工：第一道：涂刷环氧胶泥（厚度1.2mm）后立即铺贴玻璃布，用消泡辊沿经纬方向反复碾压，排出气泡，保证含胶量70-75%。第二道：间隔12小时后涂刷第二道胶泥（厚度0.8mm），铺贴第二层玻璃布，与前一层纤维方向呈45°交叉。第三道：待第二层固化后涂刷第三道胶泥（厚度0.5mm），铺贴第三层玻璃布，纤维方向与第一层一致。聚脲面层施工：底漆：涂刷专用聚脲底漆，干膜厚度50μm，表干时间控制在30分钟内。喷涂：采用双组分高压喷涂机，温度设置A组分80℃、B组分75℃，喷涂速度0.5m/s，形成1.5mm厚的聚脲弹性层，分两遍施工，第一遍与第二遍间隔2小时。收光：在聚脲凝胶前（约15分钟）采用专用抹刀进行表面收光，确保平整度≤2mm/2m。（二）废水处理池（玻璃钢+乙烯基酯树脂复合衬里）阴阳角处理：将所有直角阴阳角打磨成R50mm圆弧，先涂刷一层环氧胶泥，再粘贴200mm宽玻璃布附加层。玻璃钢衬里：采用"五布七油"工艺，具体做法为：底涂层：乙烯基酯树脂打底，干膜厚度60μm。增强层：交替铺贴04玻璃布和短切毡，每层树脂用量0.8kg/㎡，总厚度达到3mm。面层：涂刷两道乙烯基酯树脂面漆，干膜厚度120μm，确保表面光滑无针孔。接缝处理：池体伸缩缝采用"V"型槽处理，先填充弹性密封胶，再覆盖200mm宽玻璃布+树脂防水层，形成柔性过渡。（三）地沟及管道（环氧煤沥青+玻璃布缠绕）管道表面处理：喷砂除锈达Sa2.5级后，涂刷环氧煤沥青底漆，干膜厚度70μm。缠绕施工：采用机械缠绕法，玻璃布搭接宽度为布宽的1/3，缠绕张力控制在80-100N，树脂用量1.2kg/㎡，形成"一布两油"结构，总厚度≥1.2mm。弯头处理：对90°弯头采用"虾米腰"式缠绕，每节搭接长度≥100mm，确保曲率半径一致。（四）危废暂存区（重载防腐地坪）基层加固：铺设100mm厚C30混凝土，内配Φ10@200双向钢筋网，表面做金刚砂耐磨处理。防腐层施工：底漆：环氧富锌底漆两道，干膜厚度120μm。中层：环氧砂浆（石英砂:环氧树脂=3:1）摊铺，厚度5mm，采用馒刀压实抹平。面层：涂刷改性环氧面漆两道，干膜厚度100μm，添加防滑骨料（石英砂目数60目），摩擦系数≥0.65。五、质量控制要点（一）过程控制厚度控制：每道涂层施工后4小时内，采用湿膜测厚仪检测，干膜厚度按设计值的-5%~+10%控制，聚脲层允许偏差为±0.2mm。附着力检测：每500㎡随机抽取3个点进行附着力测试，底漆层≥5MPa，玻璃钢层≥3MPa，不合格区域需返工重涂。电火花检测：对聚脲面层和玻璃钢衬里进行100%电火花检测，检测电压30kV，以无击穿现象为合格。（二）验收标准项目允许偏差检测方法表面平整度≤2mm/2m2m靠尺+塞尺涂层连续性无针孔、气泡电火花检测附着力≥3MPa拉开法测试耐介质性能30天无异常浸泡试验六、安全环保措施（一）安全防护个人防护：施工人员必须佩戴防毒面具（过滤式P100滤芯）、耐酸碱手套（丁腈材质）、防护眼镜，喷涂作业时需配备强制送风呼吸器。动火管理：焊接作业必须办理动火许可证，配备2台灭火器（4kg干粉+3L二氧化碳），动火点下方设置防火毯（面积≥2㎡）。通风措施：车间内安装轴流风机（风量≥5000m³/h），保持空气流通，作业区有害气体浓度控制在：苯≤40mg/m³，甲醛≤0.1mg/m³。（二）环保措施废水处理：施工废水经三级沉淀池（加碱中和）处理，pH值达到6-9后排放，漆桶冲洗水单独收集，交由专业危废处理公司处置。固废处理：废砂轮片、废玻璃布等危险废物分类存放于防渗漏容器中，建立"产生-贮存-转移"台账，转移联单保存3年以上。VOCs控制：涂料调配在密闭容器内进行，采用高固分涂料（固含量≥85%），喷涂废气经活性炭吸附装置（吸附效率≥90%）处理后排放。七、施工进度计划施工阶段工期（天）主要工作内容施工准备5材料进场检验、设备调试、技术交底基层处理8表面打磨、缺陷修复、清洁干燥车间地面施工12底漆涂刷、玻璃钢层、聚脲面层废水处理池施工10阴阳角处理、玻璃钢衬里、接缝密封地沟管道施工6管道除锈、缠绕防腐、接口处理危废暂存区施工4混凝土浇筑、防腐层施工验收整改3全面检测、缺陷修复、清理退场八、成品保护固化保护：聚脲面层施工后48小时内严禁人员踩踏，玻璃钢衬里固化期间（7天）保持通风干燥，环境温度不低于15℃。设备安装保护：后续设备安装时，在防腐地面铺设50mm厚木板，重型设备采用专用吊装架，避免局部受压超过5MPa。日常维护：交付使用后，建立防腐层定期检查制度，每季度进行一次外观检查，每年进行一次电火花检测和附着力抽检。九、应急预案火灾应急：现场配备4套应急灭火器材，成立3人消防小组，定期进行消防演练，油漆仓库设置防爆灯具和静电接地装置。中毒急救：设置急救药箱（配备解毒剂、氧气瓶等），与最近医院建立绿色通道，施工人员