T-ZZB 2378-2021 闭式多工位压力机

T/ZZB2378—2021闭式多工位压力机Straight-sidetransferpress2021-09-01发布浙江省品牌建设联合会发布IT/ZZB2378—2021前言 12规范性引用文件 13术语与定义 24基本要求 25技术要求 26试验方法 87检验规则 8标志、标牌、包装、运输、贮存和随身技术文件 9质量承诺 T/ZZB2378—2021本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口。本文件由浙江省标准化研究院牵头组织制定。本文件主要起草单位：金丰（中国）机械工业有限公司。本文件参与起草单位（排名不分先后）：浙江省标准化研究院、宁波大学、国家塑料机械产品质量检验检测中心。本文件主要起草人：缪海楠、张文、包松东、刘晓明、郑通达、曹春波、茅建军、万宗英。本文件评审专家组长：李博斌。本文件由浙江省标准化研究院负责解释。T/ZZB2378—20211闭式多工位压力机本文件规定了闭式多工位压力机的基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、标牌、包装、运输、贮存和随机技术文件、质量承诺。本文件适用于冲压金属板料零件的闭式多工位压力机(以下简称压力机)。本文件不适用于锻造压力机及特殊结构的专用压力机。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150.1压力容器第1部分：通用要求GB/T191包装储运图示标志GB/T1348球墨铸铁件GB2894安全标志及其使用导则GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安全要求GB5226.1机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件GB/T6388运输包装收发货标志GB/T6576机床润滑系统GB/T7932气动对系统及其元件的一般规则和安全要求GB/T7935液压元件通用技术条件GB/T13306标牌GB17888.3机械安全接近机械的固定设施第3部分：楼梯、阶梯和护栏GB17887.4机械安全进入机械的固定设施第4部分∶固定式直梯GB/T23281锻压机械噪声声压级测量方法GB27607机械压力机安全技术要求GB/T29546闭式压力机静载变形测量方法GB/T36484锻压机械术语JB/T1647.2—2012闭式压力机第2部分：技术条件JB/T1829—2014锻压机械通用技术条件JB/T3240锻压机械操作指示形象化符号JB/T3848闭式多工位压力机精度JB/T8356.1机床包装技术条件JB/T8609锻压机械焊接件技术条件JB/T9954锻压机械液压系统清洁度T/ZZB2378—202123术语与定义GB/T36484、JB/T1647.2界定的术语和定义适用于本文件。4基本要求4.1研发设计4.1.1应采用三维设计软件进行产品结构设计，对关键零部件的结构强度进行有限元分析和优化设计。4.1.2应针对不对称公称能力的压力机进行适应性结构设计，并采用有限元分析软件进行验证。4.2原材料及零部件4.2.1焊接件原材料应符合JB/T8609的规定，其中机身或上横梁、滑块、下横梁、立柱采用材料的机械性能应不低于Q235B的要求。4.2.2球墨铸铁应符合GB/T1348中的规定，其中主连杆（非多连杆）、导柱、锯牙螺帽、蜗轮箱(滑块)采用材料的机械性能应不低于QT600-3的要求。4.2.3滑块导轨所选材料应具有较好耐压性和耐磨性，材料的机械性能应不低于ZCuSn5Pb5Zn5铸造铜合金的要求。4.3工艺及装备4.3.1焊接件、球墨铸铁件应经过时效处理。4.3.2主传动齿轮（窄槽人字齿除外）的齿面应采用磨削加工，齿面加工应达到GB6级精度要求。4.3.3齿轮焊接完成后应进行退火处理，并对焊缝做探伤检查。4.3.4应配备全自动研磨机、五面加工中心、数控镗铣床、焊接机器人等设备。4.4检验检测4.4.1应开展负荷试验、精度、噪声等全部出厂检验项目及齿轮加工缺陷、静载变形量等项目的检测。4.4.2应配备激光跟踪仪、三坐标测量机、超声波探伤仪、电磁轭探伤仪等检测设备。5技术要求5.1基本参数压力机基本参数应符合表1的规定。表1基本参数T/ZZB2378—20213表1（续）5.2一般要求5.2.1压力机离合器和制动器工作应平稳、可靠、联锁协调，不应产生动作干涉和机件损坏。5.2.2压力机的操作应安全、可靠，在单次行程规范时不应发生连续行程现象。5.2.3压力机容易松动的零件，应装有可靠的防松装置或采用可靠的防松措施。5.2.4压力机应装有可靠的超负荷保护装置，该装置在满负荷时应能保证压力机正常工作，超负荷时应能自动卸荷并立即停机。5.2.5压力机装模高度的调节应方便、灵活，调节装置的锁紧应可靠。5.2.6压力机的计算机控制软件及其数字显示系统应准确可靠。5.2.7压力机的整机应结构合理、造型美观。5.3性能要求5.3.1精度5.3.1.1压力机精度应符合表2的规定。表2精度123 45T/ZZB2378—20214表2（续）5偏心、多5.3.2刚度压力机滑块与工作台的允许挠度应不大于0.125/1000（相当于1/8000)。5.3.3温升及最高温度压力机滑动轴承、滚动轴承、导轨、干式离合器和湿式离合器的温升及最高温度应符合表3的规定。表3温升及最高温度5.4安全环境保护5.4.1安全防护压力机上有可能对人身或设备造成损伤的部位，应采取相应的安全保护措施或设置安全防护装置，应符合GB27607的规定。5.4.2噪声5.4.2.1压力机运转时不应有异常的冲击声、尖叫声，或其他因装配不当引起的噪声。5.4.2.2变速压力机应在最高速度状态下进行测量。5.4.2.3压力机连续空运转时在规定位置的噪声A计权声压级限值应不大于80dB（A）。5.4.3振动5.4.3.1压力机应具有可靠的减振装置，在空运转过程中，不应有明显的振动现象。5.4.3.2压力机上所用的螺钉、螺柱、螺栓、螺母、销钉等紧固件和弹簧，由于振动易引起破损、松脱会导致意外或零部件移位、跌落时，应采取可靠的防振、防松措施。T/ZZB2378—202155.5制造要求5.5.1加工质量5.5.1.1零件加工的质量应符合设计和工艺文件的规定。已加工表面不应有毛刺、斑痕和其他机械损伤。除特殊规定外，不应有锐棱和尖角。5.5.1.2采用精刨、磨削或其他机械方法加工的滑动导轨、轴瓦、轴（导）套等，用涂色法检验其接触情况，接触应均匀。其接触面积在轴套、轴瓦的轴向长度和导轨的全长上不应小于70%，在导轨宽度上不应小于50%。5.5.2铸、锻、焊件质量5.5.2.1压力机上所有铸铁件、铸钢件、锻件、焊接件应符合JB/T1829—2014中3.9的要求。5.5.2.2铸铁件、铸钢件、有色金属铸件上的型砂和粘结物、焊接件的焊渣应清理干净。铸件、焊接件非加工表面应平整，其直线度误差（在600mm长度上）不应大于表4的规定。表4直线度公差5.5.2.3重要铸件的工作表面，如轴套、轴瓦内表面，齿轮、蜗轮齿面，导轨滑动面和液压超负荷保护的缸体内表面不应有气孔、缩松、夹渣及冷隔等缺陷。5.5.2.4重要的铸、锻件和焊接件应进行消除内应力处理。5.5.3耐磨措施压力机的重要运动副应采取耐磨措施。高速负载齿轮、装模高度调整和拉伸垫行程调整的螺纹副、蜗杆副等主要零件，也应采取耐磨措施。5.5.4装配质量5.5.4.1装配、调整过程中不应损伤零部件的表面。5.5.4.2重要的固定结合面应紧密贴合，紧固后用0.03mm塞尺进行检验，允许塞尺塞入深度不应大于接触面宽的1/4,接触面间可塞入塞尺部位累计长度不应大于周长的1/10。重要固定结合面包括立柱与横梁，立柱与底座，工作台与工作台板，调整导板与立柱，离合器座与横梁，拉紧螺母与底座、横梁，轴瓦外径与轴承座。5.5.4.3轴瓦与其轴瓦座应紧密接触。5.5.4.4导轨允许单件用检验平板以涂色法检验其接触情况，并在总装时用塞尺检验机身导轨与滑块贴合时的角度偏差，0.02mm塞尺不应塞入。5.5.4.5工作台板与滑块底板左右、前后中心偏差应不大于1.5mm。5.5.4.6啮合齿轮装配后的轴向错位不应大于表5的规定。T/ZZB2378—20216表5轴向错位小齿轮轮缘宽度（B）B＞2005.5.4.7主传动齿轮副的接触情况应达到齿宽不应少于60%，齿高不应少于40%。5.5.4.8飞轮部装或组装后应测品飞轮的圆跳动，其值不应大于表6的规定。表6圆跳动允差飞轮直径（D）注：测量时将指示表分别按径向和端面（距飞轮外廓约10mm处）顶在飞轮被测面上，手扳动飞轮旋转一周，指示5.5.5润滑系统5.5.5.1压力机应具有可靠的润滑系统和润滑装置，各润滑点的设置应合理、可靠，并保证各运转部位得到正常润滑。5.5.5.2压力机润滑系统应符合GB/T6576的规定。润滑系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。5.5.5.3压力机润滑系统的油路应密封可靠，应具有防渗漏措施或集油、回收等装置，不应有渗漏和滴油现象。润滑管路两端应标号，以便于检查和维修。5.5.5.4当压力机环境温度偏低，润滑油的流动粘度指数变大，影响压力机的正常工作时，润滑油箱应设置加热装置。5.5.6液压、气动、电气系统5.5.6.1压力机的液压系统应符合GB/T3766的规定。液压系统所用的液压元件应符合GB/T7935的规定。液压系统的清洁度应符合JB/T9954的规定。5.5.6.2超负荷保护液压缸应进行保压试验，当使用压力小于20MPa时，试验压力为使用压力的1.5倍；当使用压力等于或大于20MPa时，试验压力为使用压力的1.25倍。一般保压不应少于10min，不应渗漏。5.5.6.3气动系统的管路、接头、法兰、气缸等均应密封良好，连接可靠，并应符合GB/T7932的规5.5.6.4压力容器的设计、制造和验收应符合GB150.1和有关规程的规定。5.5.6.5压力机的各种管路系统应排列整齐美观，管路通畅，布局合理，密封可靠，均不应漏油、漏气和相互混淆。5.5.6.6压力机的电气系统应符合GB5226.1的规定。T/ZZB2378—202175.6附件、工具及配套件压力机出厂时应备有必需的工具、附件及备用易损件。特殊附件和特殊备用易损件由用户与制造厂共同商定，随机供应或单独订货。5.7外观质量5.7.1压力机外观表面造型应美观，不应有异常的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。5.7.2压力机外露加工表面不应有磕碰、划伤及锈蚀现象。5.7.3压力机外露零部件接合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，其错偏量不应超过表7的规定。5.7.4门、盖、罩子边缘结合处应平整，不应有明显的变形与缝隙，其缝隙大小应符合表8的规定。5.7.5外露焊缝应修整平直、匀称。5.7.6发蓝、电镀零件表面应光洁，无锈蚀、脱落等缺陷。5.7.7装入沉孔的螺钉不应突出于零件外表面，其头部与沉孔间不应有明显的偏心；固定销一般应略突出于零件外表面；螺栓尾端应突出于螺母，但突出部分不应过长及参差不齐。5.7.8压力机各管路的外露部分应排列整齐、美观，必要时应采用管夹固定，运行时不应与其他零部件发生摩擦或碰撞。5.7.9压力机零件的未加工表面均应涂漆。涂漆前应进行除油污、锈迹、焊渣、毛刺处理，所有油漆表面应平整、光滑、颜色均匀一致，不应有漏涂、起泡、流挂、褶皱等现象。5.7.10梯子、栏杆、走台应整齐、美观，固定牢稳。5.7.11压力机上各种标牌应清晰、耐久，固定位置应符合GB17888.3和GB17888.4的规定。表7错偏量LL表8缝隙LL5.8自动化能力5.8.1压力机应配置快速换模装置。5.8.2压力机应具有模高自动调整功能，可通过触摸屏输入后自动调整，装模高度显示精度要求为±0.1mm。T/ZZB2378—202185.8.3压力机应具有平衡器压力自动调整功能，可通过触摸屏输入后自动调整。5.8.4压力机应配置至少一个移动工作台。5.9抗偏载能力5.9.1压力机左右连杆间距尺寸与滑块底面尺寸占比不应小于0.7。5.9.2压力机过载保护装置应具有多点独立泄荷能力，防止偏载时对压力机和模具产生破坏，滑块上死点停止后，过载保护恢复时间不大于180s。5.10空运转试验5.10.1摩擦离合器、制动器与电磁控制阀等，在单次行程运转试验时(包括寸动行程)动作应灵敏、可靠、联锁协调，不应发生干涉现象。5.10.2压力机的工作机构与操作机构动作应相互协调，所有的工作规范，其动作应平稳、可靠。压力机曲柄或偏心机构停止运行时，滑块应可靠地停留在设计所规定的位置。在单次行程循环结束时，曲柄或偏心位应停止在上死点，其实际偏差应为-10°~5°。5.10.3压力机的制动角应符合表9的规定。表9制动角度>40≤32+×55.11拉伸垫试验5.11.1对带有闭锁装置的纯气式拉伸垫，其气压波动不应大于20%。5.11.2拉伸垫顶板与工作台板上表面平行度应不大于0.3/1000。5.12移动工作台试验移动工作台与下横梁之间装有定位销，移动工作台的重复定位精度应不大于0.05mm，同一台压力机的两个移动工作台的等高差应不大于0.1mm。6试验方法6.1基本参数基本参数按照JB/T1647.2—2012中6.2.1的规定进行。6.2一般要求6.2.1采用目测及必要的检具进行检验。6.2.2负荷试验按JB/T1647.2—2012中6.2.5的规定进行。6.2.3超负荷试验按JB/T1647.2—2012中6.2.6的规定进行。6.3性能要求T/ZZB2378—202196.3.1基本性能检验压力机在空运转试验前或空运转试验过程中，应按下列项目进行基本性能检验：——安全装置的可靠性；——滑块运行的各种规范操作试验，检验其动作的灵活性与可靠性；——装模高度调整试验，检验其动作的灵活性与可靠性；——检验计数器、装模高度指示器的正确性；——平衡器的可靠性；——检验触摸屏设置与调整操作及信息显示的准确性与可靠性。6.3.2精度按JB/T3848的规定进行,每台压力机均应在空运转试验前、满负荷试验后检验精度。检验过程中，不应对影响精度的机构和零件进行调整。6.3.3刚度按GB/T29546的规定进行。6.3.4温升及最高温度负荷试验时，从50%公称力对应50%连续行程次数，逐步增加到80%公称力对应最大连续行程次数，各测试部位的温度应在距离运动面最近的可测部位，用点温计进行测量，温升按最高温度减去室温计算。6.4安全环境保护6.4.1安全防护按GB27607的规定进行。6.4.2噪声按GB/T23281的规定进行。6.4.3振动采用目测或手触的方式进行检验。6.5制造要求6.5.1加工质量接触情况的检测，应在滑动导轨、轴瓦、轴套等零部件的配合件均匀涂抹红丹，单体组入或贴合后，模拟实际运动状态，充分接触后分离，观察导轨、轴瓦、轴套等表面的有效红丹位置，用卡尺等量具检测其尺寸。6.5.2铸、锻、焊件质量采用目测及必要的检具进行检验。6.5.3耐磨措施采用目测及必要的检具进行检测。T/ZZB2378—20216.5.4装配质量采用目测及必要的检具进行检验。6.5.5润滑系统采用目测及必要的检具进行检验。6.5.6液压、气动、电气系统采用目测及必要的检具进行检验。6.6附件、工具及配套件采用目测及必要的检具进行检测。6.7外观质量采用目测及必要的检具进行检测。滑块停在上死点位置，通过触摸屏输入模高目标数值，待自动调整完成后，量测工作台上平面与滑块下平面的实际距离，验证其精度。6.9抗偏载能力6.9.1通过量测滑块左右蜗轮箱距离确定左右连杆间距尺寸，计算该尺寸与滑块底面左右尺寸的比值。6.9.2过载保护恢复时间检测：做超负荷试验时，公称力超过110%时发生过负荷，异常信息显示超负荷异常，寸动模式下滑块移到上死点停止后开始计时，直到过载保护装置的压力开关动作结束。6.10空运转试验6.10.1每台压力机均应进行空运转试验。其中包括：单次行程试验、连续行程试验、寸动行程试验、装模高度调整试验、拉伸垫行程调试试验等。6.10.2压力机滑块空运转试验时间不小于4h。其中连续行程的空运转试验不应小于2h，单次行程的运转试验不应小于1.5h。6.10.3对于变速压力机，滑块连续空运转试验应以低、中、高速度依次分别进行试验，试验时间不应小于4h。其中低速1h，高速1h，其余时间以中间速度进行试验。6.10.4单次行程仅做功能试验，对于单次行程次数不做规定。6.11拉伸垫试验6.11.1拉伸垫应进行连续行程试验1h。6.11.2拉伸垫的连续行程试验，应按压力机连续行程功的50%，在拉伸垫最大行程和最高速度状态下进行试验。6.11.3对有滞后动作的多个拉伸垫，应检验其同步性。6.12移动工作台试验6.12.1检验移动工作台加紧、松开、运行、操控的正确性和与拉伸垫、滑块联锁的可靠性。T/ZZB2378—20216.12.2移动工作台在整个操作过程包括松开顶起、行走、到位停止、落下夹紧等动作应平稳、可靠，不应有大的冲击声。6.12.3移动工作台重复定位精度检测：移动工作台进入冲床中心位置下沉后检测，位置检测仪器应为精度0.1mm以上的量具，需要检测左右、前后向4个位置点，每个位置点至少记录2次以上，检验其偏差。7检验规则7.1检验分类产品的检验分为出厂检验和型式检验。7.2出厂检验每台压力机均应经由制造厂质量检验部门进行出厂检验，合格后方能出厂。若因特殊原因不能在制造厂进行检验时，可在用户厂检验，检验合格后才可交付使用。检验项目应符合表10规定。7.3型式检验型式检验项目见表10。当有下列情况之一时，应进行型式检验：——新产品试制、定型鉴定；——结构、材料、工艺有较大改变，可能影响产品性能时；——出厂检验结果与上次型式检