钢屋架制作与安装及钢框架施工工艺方案

钢屋架制作与安装及钢框架施工工艺方案目录TOC\o"1-2"\h\u5861第一章钢屋架制作 1191521.1范围 1234141.2施工准备 2248311.3操作工艺 3132881.4质量标准 8130121.5成品保护 9103771.6应注意的质量问题 991351.7质量记录 1016992第二章钢屋架安装 1118122.1范围 1189752.2施工准备 11275292.3操作工艺 12278512.4质量标准 1623452.5成品保护 177822.6应注意的质量问题 17230532.7质量记录 1812790第三章钢框架施工 19211773.1范围 19310793.2施工准备 1990043.3操作工艺 20251903.4质量标准 25279773.5成品保护 26144243.6应注意的质量问题 269493.7质量记录 273319第四章安全与环保措施 2772514.1安全措施 27259244.2环保措施 2831760第五章验收标准 28第一章钢屋架制作1.1范围本工艺标准适用于一般型钢钢屋架制作工程，涵盖从材料准备、零件加工到成品检验的全流程，确保钢屋架制作质量符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）及设计文件要求。1.2施工准备1.2.1材料及主要机具1.钢材按设计图纸要求选用Q235钢或Q345（16锰）钢，钢材进场时必须附带质量证明书、中文标志及检验报告，其化学成分、力学性能及外观质量应符合《碳素结构钢》（GB/T700-2006）或《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2018）的规定。进场后需按批次进行抽样复检，复检项目包括屈服强度、抗拉强度、伸长率及冷弯性能，不合格钢材严禁使用。2.连接材料焊条、螺栓等连接材料必须具备质量证明书及产品合格证，并符合设计要求与相关标准。焊条应选用与钢材强度匹配的型号，如Q235钢匹配E43系列焊条，Q345钢匹配E50系列焊条；药皮脱落、焊芯生锈或受潮的焊条需经烘干处理并重新检验合格后方可使用，无法修复的应予以报废。高强螺栓进场时需核查批号，锈蚀、碰伤、螺纹损伤或混批的高强螺栓不得使用，且必须按规范要求进行扭矩系数或预拉力复验。3.涂料防腐油漆及防火涂料应符合设计规定的性能指标，具备产品质量证明书、使用说明书及环保检测报告。进场后需抽样检验其附着力、耐腐蚀性等关键性能，确保符合《钢结构防腐涂料应用技术规范》（GB/T51269-2017）及《钢结构防火涂料应用技术规范》（GB51249-2017）要求。4.主要机具设备加工设备：剪切机、型钢矫正机、钢板轧平机、数控钻床、摇臂钻床、电钻、扩孔钻、等离子切割机、数控火焰切割机等，设备精度应满足加工要求，定期进行校准。焊接设备：直流电焊机、交流电焊机、二氧化碳气体保护焊机、气焊设备、电弧气刨设备等，焊接设备的电流、电压调节系统应灵敏可靠，焊把线绝缘性能良好。辅助设施：刚性钢板平台（平整度偏差≤2mm/m）、喷砂除锈设备、自动喷漆设备、烘干箱等。测量工具：全站仪、水准仪、5m及50m钢卷尺（经法定计量检测部门检定合格，精度等级1级）、角尺、卡尺、划针、划线规、样冲等，所有测量工具应定期校验并做好记录。1.2.2作业条件1.技术准备：依据设计单位提供的施工图纸及设计变更文件，绘制详细的钢结构施工详图，明确各零件尺寸、节点构造及焊接要求；图纸修改时需与设计单位办理正式洽商手续，洽商文件应作为施工依据存档。2.工艺文件编制：结合工程特点及现场条件，编制专项制造工艺规程，内容包括放样、号料、切割、矫正、焊接、拼装等各工序的操作要点、质量标准、检验方法及安全注意事项，并向施工班组进行全面技术交底。3.计量器具统一：制作、安装及检验所用钢尺必须统一精度等级，经法定计量检测部门检定合格并出具证明，使用时应采用相同拉力（通常为100N）进行测量，确保尺寸传递准确。4.场地准备：加工场地应平整硬化，排水畅通，划分原材料堆放区、零件加工区、拼装区、成品堆放区，各区界限清晰，标识明确；钢材堆放需采用垫木架空（垫木间距≤1.5m），防止受潮锈蚀，不同规格、材质的钢材应分类堆放并挂牌标识。1.3操作工艺1.3.1总体工艺流程加工准备及下料→零件加工→小装配（小拼）→总装配（总拼）→屋架焊接→支撑连接板及檩条、支座角钢装配焊接→成品检验→除锈、油漆、编号1.3.2加工准备及下料1.放样在刚性钢板平台上按1:1比例进行放样，放样前需核对设计图纸尺寸，确认无误后弹出基准线、中心线及轮廓线。放样和号料时应预留焊接收缩量（根据焊缝高度不同预留1-3mm）及加工余量（切割余量3-5mm，钻孔余量1-2mm），复杂节点需制作样板或样杆。放样完成后由检验人员复核，确认尺寸偏差符合要求（≤±1mm）后办理预检手续。2.样板（样杆）制作根据放样结果制作样板或样杆，样板采用0.3-0.5mm厚铁皮制作，样杆采用φ8-φ12圆钢或扁钢制作，样板和样杆上需清晰标注零件编号、规格、材质、数量及加工符号。样板和样杆应妥善保管，避免变形或损坏，使用前需再次核对尺寸。3.钢材矫正钢材下料前必须进行矫正，消除原材料的弯曲、扭曲等变形，矫正后的偏差值不应超过《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）规定的允许偏差（如型钢弯曲矢高≤L/1000，且不应大于5mm）。矫正方法可采用机械矫正（型钢矫正机、钢板轧平机）或火焰矫正，火焰矫正时加热温度应控制在600-800℃，严禁超过900℃，矫正后需自然冷却，不得用水骤冷。4.号料依据样板或样杆在钢材上进行号料，号料时应合理排料，提高钢材利用率，同一零件的号料线应清晰、准确，避免重复号料。屋架上弦、下弦型钢下料时暂不号孔，其余零件（如腹杆、连接板）均应按要求号孔；需热加工的型钢应先完成热加工，待冷却至常温后再进行号孔，防止孔位偏差。5.切割钢材切割可采用机械剪切、火焰切割或等离子切割，根据钢材厚度及精度要求选择合适的切割方法。氧气切割前需清理切割区域内的铁锈、油污及污物，切割时调整好氧气与乙炔的压力比例，确保切口平整；切割后应清除断口边缘的熔瘤、飞溅物及毛刺，机械剪切面不得有裂纹及大于1mm的缺楞，切割尺寸偏差应控制在±2mm以内。1.3.3零件加工1.焊接加工上弦、下弦型钢需接长时，应优先采用对接焊缝连接，接头位置应避开节点区域，且同一截面内的接头数量不应超过总根数的50%。焊接前需将型钢接头处的楞角按设计要求铲平，确保接头型钢与杆件型钢紧密贴合，间隙≤1mm。对接焊缝两端应设置引弧板和熄弧板，其材质、坡口形式与焊件一致，引弧板长度不应小于100mm，宽度不应小于50mm；焊后采用气割切除引弧板并将表面磨平，不得损伤母材。2.钻孔屋架端部基座板的螺栓孔精度要求较高，必须采用钢模钻孔，确保螺栓孔位置偏差≤±1mm，孔距偏差≤±0.5mm。腹杆及连接板上的螺栓孔可采用划线法钻孔，钻孔前需在孔中心冲打样冲眼，钻孔时应保持钻头垂直，避免孔壁倾斜；钻孔后需清除孔内铁屑及毛刺，螺栓孔的圆度偏差不应大于1%，垂直度偏差不应大于板厚的2%。3.边缘加工对于受力较大的节点连接板或坡口焊接的零件，需进行边缘加工，加工方法可采用刨边机刨削或砂轮打磨，加工后的边缘应平整、光滑，无毛刺、分层及裂纹，坡口角度及钝边尺寸应符合设计要求，偏差≤±2°。1.3.4小装配（小拼）屋架端部T形基座、天窗架支承板等部件应预先进行小拼，小拼在专用装配胎具上进行，确保装配精度。装配时先将各零件按样线就位，用夹具临时固定，检查各零件的相对位置及尺寸偏差，符合要求后进行定位点焊。定位点焊的焊缝高度不应小于设计焊缝高度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度不应小于25mm，间距宜为100-300mm。为防止焊接变形，小拼时宜采用成对背靠背的方式，用夹具夹紧后再进行焊接，焊接顺序应对称进行，减少变形。小拼完成后需进行矫正，确保部件尺寸符合要求后方可进入总装工序。1.3.5总装配（总拼）1.装配平台准备：将屋架实样按1:1比例划设在装配平台上，根据设计要求设置起拱（如设计无要求，起拱高度为跨度的1/500-1/1000），并预留焊接收缩量。装配平台应具有足够的刚度，不得因装配荷载产生变形，影响装配精度，平台表面平整度偏差≤2mm/m。2.定位角钢固定：按照实样将上弦、下弦、腹杆等的定位角钢焊接固定在装配平台上，定位角钢的位置应准确，其中心线与实样中心线重合，偏差≤±1mm。3.零件就位与点焊：将上弦、下弦垫板及节点连接板按样线对号入座，然后放置上弦、下弦型钢，使其紧靠定位角钢，调整好平直度及间距。半片屋架的所有杆件全部摆好后，核对各杆件的规格、数量及相对位置，确认无误后进行定位点焊，定位点焊的要求与小拼一致。4.模胎复制：将点焊好的半片屋架翻转180°，以该半片屋架作为模胎，在其上面装配另半片屋架。先放置垫板、连接板及基座板，基座板、天窗支座及中间竖杆需用带孔定位板通过螺栓固定，确保构件尺寸准确。5.整体装配：将上弦、下弦及腹杆放在连接板及垫板上，用夹具夹紧，调整好各杆件的轴线位置及垂直度后进行定位点焊。完成后将模胎上的半片屋架翻转180°，与另一侧已点焊好的半片屋架对齐，使型钢背面贴合，用夹具夹紧后进行定位点焊，至此整榀屋架总装配完成。其余屋架均按上述流程重复装配。1.3.6屋架焊接1.焊工资质与焊接工艺焊工必须持有相应项目的岗位合格证，其焊接技能应与所承担的焊接工作相匹配，严禁无证上岗。焊接前应编制焊接工艺评定报告，明确焊接电流、电压、焊接速度、焊条直径等工艺参数，对于重要焊缝（如对接焊缝、受力较大的节点焊缝），需进行焊接工艺试验，合格后方可批量焊接。2.焊接前检查焊接前需复查屋架的组装质量，检查焊缝区的清理情况，清除铁锈、油污、水分及定位焊药皮，对于组装间隙超差的部位应进行修整，确保符合焊接要求。焊接设备应进行调试，确保性能稳定，焊接材料需按要求进行烘干处理（如E43系列焊条烘干温度150-200℃，保温1-2小时），烘干后的焊条应存放在保温桶内，随用随取。3.焊接顺序为减少焊接变形，应遵循对称焊接、分段倒退焊的原则，具体焊接顺序如下：先焊上弦、下弦连接板的外侧焊缝，后焊内侧焊缝；再焊连接板与腹杆的焊缝；最后焊腹杆、上弦、下弦之间的垫板焊缝。屋架一面全部焊完后，翻转屋架进行另一面焊接，焊接顺序与正面相同。同一节点上的焊缝应先焊主要焊缝，后焊次要焊缝，避免焊缝收缩相互影响。4.焊缝质量控制焊接过程中应严格控制焊接参数，确保焊缝成形良好，无裂纹、夹渣、气孔、未焊透等缺陷。焊缝高度及长度应符合设计要求，偏差≤±2mm。焊接完成后，焊工应清理焊缝表面的熔渣及飞溅物，并在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印代号，便于质量追溯。1.3.7支撑连接板及檩条支座角钢装配焊接1.装配定位：用样杆在屋架上划出支撑连接板及檩条支座角钢的安装位置线，将支撑连接板对准位置线进行装配，调整好垂直度及平整度后进行定位点焊；同样用样杆确定檩条支座角钢的位置，将装配处的焊缝铲平，清除杂质后放置角钢并定位点焊。2.焊接作业：装配完成后，按焊接工艺要求焊接檩条支座角钢及支撑连接板，焊接顺序应对称进行，避免屋架产生附加变形。焊缝应饱满、连续，无焊接缺陷，焊后及时清除熔渣及飞溅物。1.3.8成品检验1.焊缝质量检验焊接完成后，焊缝需冷却24h以上方可进行质量检验。首先进行外观检查，所有焊缝表面应平整，无裂纹、夹渣、气孔等缺陷，焊缝尺寸符合设计要求。对于Ⅰ、Ⅱ级焊缝，需按规范要求进行超声波探伤检测，探伤比例应符合设计规定（Ⅰ级焊缝100%探伤，Ⅱ级焊缝20%探伤），探伤结果需符合《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）的要求。2.摩擦面处理检验采用高强螺栓连接的构件，其摩擦面需进行喷砂处理，确保摩擦系数符合设计要求。处理完成后应制作6组摩擦面抗滑移系数试件，其中3组留存工厂，3组发至安装现场供复验使用，试件的抗滑移系数试验结果需合格。3.外形尺寸检验按照施工图及《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）的要求，对钢屋架的外形几何尺寸进行全面检查，重点检查屋架跨度、跨中高度、支座中心距、杆件垂直度及节点偏移等指标，逐榀屋架做好检验记录，尺寸偏差应控制在允许范围内（见表1-1）。项次项目允许偏差（mm）检验方法1屋架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离（L≤24m）+3，-7用钢尺检查1屋架最外端两个孔或两端支承面最外侧距离（L>24m）+5，-10用钢尺检查2屋架跨中高度±10用拉线、钢尺检查3屋架起拱（设计未要求）+10，-5用拉线、钢尺检查3屋架起拱（设计要求）±L/5000用拉线、钢尺检查4相邻节间弦杆的弯曲（l为弦杆相邻节点间距离）l/1000用钢尺检查5固定檩条的连接件间距±5用钢尺检查6支承面到第一个安装孔距±1用钢尺检查7节点杆件轴线交点错位3划线后用钢尺检查注：L为屋架长度，单位mm。1.3.9除锈、油漆、编号1.除锈处理成品经质量检验合格后进行除锈处理，除锈方法应符合设计要求，常用方法包括喷砂除锈、抛丸除锈或手工机械除锈。喷砂除锈的表面粗糙度应达到Sa2.5级，手工机械除锈应达到St3级，除锈后构件表面应无可见的铁锈、氧化皮、油污及污物，露出金属本色。除锈完成后应在4小时内进行涂漆，防止重新生锈。2.油漆施工涂料的涂刷应按产品说明书的要求进行，通常采用刷涂或喷涂的方式，涂刷应均匀、饱满，无漏涂、流坠、针孔等缺陷。涂刷顺序应先涂底漆，待底漆干燥后（一般不少于4小时）再涂面漆，面漆涂刷次数及漆膜厚度应符合设计要求（通常底漆厚度≥40μm，面漆厚度≥60μm）。型钢内侧、节点缝隙等隐蔽部位不得漏涂，涂刷完成后需检测漆膜厚度，确保符合规范要求。3.编号标识在构件指定位置（如屋架上弦端部）用油漆标注构件编号，编号应清晰、牢固，与施工详图及构件明细表一致，便于安装时识别。同时可在构件上标注重量、吊装点等信息，方便吊装作业。1.4质量标准1.4.1保证项目1.钢屋架制作质量评定前，必须先完成焊接及螺栓连接的质量评定，且结果符合标准规定后方可进行。2.钢材、连接材料及涂装材料的品种、规格、型号和质量，必须符合设计要求及相关国家标准的规定，进场复检报告合格。3.钢材切割面必须无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺楞，对接焊缝的质量等级应符合设计要求，超声波探伤检测合格。4.高强螺栓连接摩擦面的抗滑移系数必须符合设计要求，试件试验结果合格。1.4.2基本项目1.构件外观表面无明显凹面和损伤，划痕深度不大于0.5mm，焊疤、飞溅物、毛刺已清理干净。2.螺栓孔光滑、无毛刺，孔壁垂直度偏差不大于板厚的2%，孔圆度偏差不大于1%。3.焊缝外观质量良好，焊缝成型均匀，焊波整齐，无裂纹、夹渣、气孔等缺陷，焊缝尺寸偏差符合要求。4.涂层表面平整、光滑，颜色均匀一致，无漏涂、流坠、针孔等缺陷，漆膜厚度符合设计要求。1.4.3允许偏差项目钢屋架制作的允许偏差项目及检验方法详见表1-1，所有指标均应控制在允许范围内。1.5成品保护1.构件堆放场地必须平整、坚实，地面垫木应选用质地坚硬的方木，垫木间距应根据构件重量合理设置，确保支点受力均匀。屋架宜采用立放方式堆放，紧靠立柱并绑扎牢固，防止因侧面刚度不足产生下挠或扭曲变形；水平堆放时，上下垫木应在同一垂直线上，堆放高度不宜超过3榀。2.钢结构构件在运输、堆放及吊装过程中，应采取防护措施，避免碰撞、摩擦导致构件变形或涂层损坏。运输时应使用专用运输架，构件之间用软质材料隔离，绑扎牢固，防止运输过程中晃动。3.已完成除锈涂漆的构件，其编号不得损坏，涂层表面应避免沾染油污、灰尘，若发现涂层损坏，应及时进行补涂处理。4.高强螺栓连接副应单独存放，避免锈蚀、碰伤，使用时不得随意替换，螺栓孔不得用气割扩孔。1.6应注意的质量问题1.6.1构件变形构件在运输、堆放过程中，若垫点设置不合理、上下垫木不在一条垂直线上，或场地沉陷，易导致构件变形。预防措施：合理设置垫点，确保受力均匀；选择坚实的堆放场地，必要时进行加固处理；运输时采用专用运输架，绑扎牢固。若发生变形，应根据变形情况采用千斤顶顶推、氧-乙炔火焰加热矫正或机械矫正的方法进行修复，矫正后需重新检验尺寸。1.6.2构件扭曲拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，或长构件翻身时刚度不足，易产生扭曲变形。预防措施：拼装前检查零件尺寸，确保节点吻合，缝隙超差时进行修整；拼装时用夹具夹紧，长构件翻身前进行临时加固；拉通线检查长构件的直线度，符合要求后再定位焊固定。1.6.3起拱不符合要求钢屋架拼装时，若未考虑焊接收缩量的影响，或拼装点角度控制不准，易导致起拱偏差。预防措施：拼装时按要求预留焊接收缩量，根据经验或试验确定收缩值；严格检查拼装点角度，采用专用胎具控制起拱高度，避免累计误差。1.6.4焊接变形焊接顺序不合理、焊接参数选择不当或未采用防变形措施，易导致屋架产生弯曲、扭曲等焊接变形。预防措施：制定合理的焊接顺序，采用对称焊接、分段倒退焊；选择合适的焊接参数，避免焊接电流过大；焊接时采用夹具、胎具将构件固定，或采用反变形法控制变形。1.6.5跨度不准制作、吊装及检验过程中使用的钢尺精度不一致，或构件制作尺寸超差，易导致屋架跨度不准。预防措施：统一使用经检定合格的钢尺，测量时采用相同拉力；严格控制各工序的加工尺寸，拼装时反复核对屋架跨度，确保符合设计要求。1.7质量记录本工艺标准应具备以下质量记录，所有记录需真实、完整，签字齐全，归档保存：1.钢材、连接材料（焊条、螺栓）及涂装材料的质量证明书、出厂合格证及进场复验报告。2.钢构件出厂合格证及构件明细表。3.主要构件（如屋架）的制作验收记录，包括各工序的检验记录。4.设计变更及技术处理洽商记录。5.焊接工艺评定报告、焊缝超声波探伤报告、摩擦面抗滑移系数试验报告及涂层检测记录。6.构件发运及包装清单。第二章钢屋架安装2.1范围本工艺标准适用于一般型钢钢屋架安装工程，涵盖从施工准备、屋架组拼到安装验收的全流程，确保钢屋架安装质量符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）及设计文件要求，保障结构安全稳定。2.2施工准备2.2.1材料、半成品及主要机具1.钢构件钢屋架及配套构件（如支撑、檩条）的型号、制作质量应符合设计要求和施工规范规定，进场时需核对构件明细表，查验出厂合格证、构件质量检验报告及相关技术文件。构件表面不得有明显的变形、损伤及涂层脱落，关键部位的尺寸偏差应在允许范围内。2.连接材料焊条、高强螺栓、普通螺栓等连接材料必须具备质量证明书及产品合格证，其规格、性能应符合设计要求及相关国家标准。焊条需按要求烘干处理并存放于保温桶中，高强螺栓连接副（螺栓、螺母、垫圈）应配套使用，不得混批，进场后需进行扭矩系数或预拉力复验。3.涂装材料防锈涂料、面漆等涂装材料的技术性能应符合设计要求，具备产品质量证明书及环保检测报告，进场后需抽样检验其附着力、耐候性等指标，不合格材料不得使用。4.其他材料包括不同规格的垫铁（用于调整屋架支座标高）、密封胶（用于节点密封）、临时固定用的杉篙、方木等，垫铁应平整、无毛刺，规格符合支座调整需求。5.主要机具设备吊装机械：根据屋架重量及安装高度，选用合适型号的塔式起重机、汽车起重机或履带式起重机，起重机的起重量、起升高度及工作半径应满足吊装要求，进场前需进行性能检测，确保安全可靠。吊装索具：包括钢丝绳、卸扣、吊环、滑车等，索具的强度应经过计算确定，钢丝绳的安全系数不应小于6，使用前需检查有无磨损、断丝、锈蚀等缺陷，不合格索具严禁使用。焊接设备：直流电焊机、交流电焊机、焊把线、焊钳等，焊接设备性能应稳定，焊把线绝缘良好。测量工具：全站仪、水准仪、经纬仪、50m钢卷尺、水平尺、扭矩扳手等，所有测量工具均需经检定合格，精度满足测量要求。其他机具：扳手、撬棍、手持电砂轮、电钻、千斤顶、临时固定用的夹具等，机具数量应充足，性能良好。2.2.2作业条件1.构件验收与清点：按构件明细表逐一核对进场构件的数量、编号，查验出厂合格证及技术资料，对构件的外形几何尺寸、制孔精度、组装质量、焊接质量及摩擦面状况进行全面检查，做好检验记录。发现构件损坏或变形时，应及时与制作单位沟通，进行矫正或修复，合格后方可验收。2.构件修复与补漆：对运输、堆放过程中造成的构件变形进行矫正，变形矫正应符合规范要求；被碰损的防锈涂料需进行补涂，补涂前需清理表面油污、铁锈，补涂厚度与原涂层一致。3.现场堆放规划：钢结构构件应按安装顺序成套供应，现场堆放场地需平整、坚实，排水良好，能满足现场拼装及顺序安装的需求。屋架分片出厂时，应准备专用拼装工作台，拼装工作台的平整度及刚度应符合要求。构件分类堆放，刚度较大的构件可水平堆放，垫木应在同一垂直线上；屋架宜立放，紧靠立柱绑扎牢固，防止倾倒。4.施工组织设计编制：编制专项钢结构安装施工组织设计，明确吊装方案、安装顺序、劳动力配置、质量控制措施及安全保障措施，经审批后向施工班组进行全面技术交底，确保施工人员熟悉施工流程及要求。5.支座及预埋件检查：检查屋架安装支座及预埋件的轴线位置、标高、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，核对总包单位提供的验收资料，若偏差超出允许范围，应会同设计、总包单位制定技术处理方案，处理合格后方可进行安装。6.临时设施搭设：根据施工需要搭设脚手架或操作平台，脚手架应牢固、稳定，符合安全规范要求；安装施工用水、用电线路，确保线路敷设规范，供电稳定，配备足够的照明设施，满足夜间施工需求。2.3操作工艺2.3.1总体工艺流程作业准备→屋架组拼→屋架吊装→屋架就位与临时固定→连接与固定→支撑及檩条安装→检查、验收→除锈、刷涂料2.3.2作业准备1.测量控制点复核复验安装定位所用的轴线控制点和测量标高使用的水准点，确保控制点准确可靠。根据轴线控制点放出屋架安装的轴线控制线及吊装辅助线，在支座预埋件上标注出屋架的定位线及标高控制线，标注应清晰、准确。2.吊装机械及吊具准备检查吊装机械的性能，进行试运转，确保各机构运行正常；检查吊装索具的强度及完好状况，根据屋架重量确定吊点位置，吊点必须设在屋架三汇交节点上，确保吊装时屋架受力均匀，避免变形。对于跨度较大的屋架，吊装前可在屋架上弦设置临时加固杆件，增强屋架的整体刚度。3.屋架加固措施若屋架腹杆设计为拉杆，而吊装时由于吊点位置使腹杆受力改变为压杆，为防止构件变形、失稳，需采取临时加固措施，通常在平行于屋架上、下弦方向采用钢管或方木进行加固，加固杆件与屋架节点采用夹具临时固定。4.计量器具统一安装所用钢尺应与钢结构制造所用的钢尺进行校对，确保精度一致，并取得计量法定单位的检定证明，测量时采用相同拉力，避免尺寸测量误差。2.3.3屋架组拼1.组拼平台搭设：屋架分片运至现场需进行组拼时，应搭设刚性拼装平台，平台表面平整，平整度偏差≤2mm/m，平台尺寸应满足屋架组拼需求。2.组拼操作：将屋架分片构件按编号在平台上就位，根据实样及设计要求调整屋架的总长、起拱高度及节点尺寸，确保组拼精度。组拼时采用夹具临时固定各构件，检查无误后进行定位点焊，定位点焊的焊缝要求与制作阶段一致。3.组拼焊接：屋架组拼的焊接顺序应遵循对称焊接的原则，减少焊接变形，焊完一面检查合格后，再翻身焊接另一面，焊接质量应符合设计及规范要求，做好焊接记录。组拼完成后需对屋架的外形尺寸进行检验，合格后方可进行吊装。4.整体组拼要求：对于跨度较小的屋架，可在地面上整体组拼后一次吊装，组拼时需进行临时加固，确保吊装时有足够的刚度，防止变形。2.3.4屋架吊装1.试吊屋架起吊前，检查吊点连接是否牢固，构件绑扎是否可靠，然后进行试吊。试吊时将屋架吊离地面50cm，暂停起吊，检查吊装机械的稳定性、索具的受力情况及屋架的变形情况，确认无误后再继续起吊。2.吊装顺序屋架安装应制定合理的吊装顺序，通常从房屋的一端开始，逐榀向另一端推进，避免因安装顺序不当导致已安装屋架失稳。对于多跨房屋，应先安装主跨屋架，再安装副跨屋架。3.第一榀屋架安装第一榀屋架吊装就位时，应缓慢落钩，对准屋架支座中心线或定位轴线，调整屋架的垂直度及标高。屋架垂直度可采用经纬仪进行检测，或在屋架两侧拉缆风绳进行调整，确保垂直度偏差符合要求。调整完成后，立即进行临时固定，可采用缆风绳将屋架固定在地面锚点上，或与已施工的柱体进行临时连接，临时固定必须牢固可靠，防止屋架倾倒。4.第二榀及后续屋架安装第二榀屋架吊装就位后，不松开吊钩，先初步调整垂直度及标高，然后用杉篙或方木将其与第一榀屋架进行临时固定，临时固定点应设在屋架上弦节点处。接着安装两榀屋架之间的支撑系统及部分檩条，形成稳定的空间结构，然后再进行精确校正并固定。从第三榀屋架开始，在屋脊点及上弦中点安装檩条后即可将屋架固定，同时进行校正，确保屋架安装精度。2.3.5构件连接与固定1.连接节点检查屋架就位后，检查连接节点的贴合情况，螺栓孔的对齐度，对于高强螺栓连接，螺栓孔不得有错位，若出现少量偏差，可采用铰刀进行修整，严禁用气割扩孔；对于焊接连接，应清理焊缝区的铁锈、油污，确保焊接质量。2.螺栓连接普通螺栓连接时，螺栓应自由穿入螺栓孔，不得强行敲击，螺栓拧紧后，外露丝扣长度不应少于2-3扣。高强螺栓连接时，应先使用安装螺栓临时固定，安装螺栓的数量不应少于螺栓总数的1/3，且不少于2个。待屋架校正合格后，再安装高强螺栓并替换安装螺栓，高强螺栓的拧紧应分初拧和终拧，初拧扭矩为终拧扭矩的50%，终拧采用扭矩扳手进行，确保扭矩值符合设计要求，终拧后应在螺栓尾部做标记，便于检查。3.焊接连接焊接连接前，复查屋架的安装位置及垂直度，确认无误后进行焊接。焊接顺序应对称进行，减少焊接变形对屋架安装精度的影响。安装定位焊缝不需承受荷载时，焊缝厚度不少于设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm，焊缝长度不宜小于25mm。主要焊缝应按设计要求进行超声波探伤检查，外观检查及探伤结果均需做出记录。4.支座连接屋架支座与预埋件的连接应符合设计要求，若采用螺栓连接，螺栓应拧紧牢固；若采用焊接连接，焊缝应饱满、连续，确保连接可靠。支座连接完成后，检查屋架的标高及水平度，确保符合设计要求。2.3.6支撑及檩条安装1.支撑安装：屋架固定完成后，按设计要求安装屋架间的水平支撑、垂直支撑及系杆，支撑的安装应及时，确保屋架的整体稳定性。支撑构件的就位应准确，连接螺栓应拧紧牢固，焊接连接的焊缝质量应符合要求。2.檩条安装：檩条安装应在屋架及支撑系统安装完成后进行，按设计间距在屋架上弦划出檩条的安装位置线，将檩条对准位置线就位，调整好檩条的平整度及标高后，采用螺栓或焊接的方式与屋架固定。檩条的连接应牢固，排列整齐，间距偏差符合要求。2.3.7检查、验收1.安装质量检查屋架安装完成后，首先检查现场连接部位的质量，包括螺栓拧紧度、焊缝质量、支撑及檩条的连接情况。然后对屋架的安装精度进行全面检查，重点检查以下指标：屋架跨中对两支座中心竖向面的不垂直度；屋架受压弦杆对屋架竖向面的侧面弯曲；屋架支座的标高、轴线位移及跨中挠度，所有指标均需符合允许偏差要求（见表2-1）。项次项目允许偏差（mm）检验方法1屋架弦杆在相邻节点间平直度（l为弦杆相邻节点间距离）l/1000且不大于5用拉线和钢尺检查2檩条间距±5用钢尺检查3屋架垂直度（h为屋架高度）h/250且不大于15用经纬仪或吊线和钢尺检查4屋架侧向弯曲（L为屋架长度）L/1000且不大于10用拉线和钢尺检查2.验收记录对屋架安装的各项指标进行测量，做好详细的检测记录，填写钢结构安装验收表格，验收表格需经施工单位、监理单位及建设单位签字确认，验收合格后方可进入下道工序。2.3.8除锈、涂料1.除锈处理：对安装过程中造成的涂层损坏部位进行除锈处理，除锈方法采用手工机械除锈，达到St3级标准，确保除锈彻底，露出金属本色。2.涂料涂刷：除锈完成后，及时涂刷防锈涂料及面漆，涂刷应均匀、饱满，无漏涂、流坠等缺陷，涂层厚度应符合设计要求。对于节点缝隙、螺栓连接部位等隐蔽区域，应重点进行涂漆处理，确保防腐效果。2.4质量标准2.4.1保证项目1.钢结构安装工程的质量检验评定，应在焊接或螺栓连接质量检验评定符合标准后进行。2.钢构件的型号、规格、数量及安装位置必须符合设计要求和施工规范规定，构件出厂合格证及检验报告齐全。由于运输、堆放和吊装造成的构件变形必须矫正合格，方可安装。3.屋架支座位置、做法正确，接触面平稳牢固，连接节点的螺栓拧紧度或焊缝质量符合设计要求，确保屋架受力可靠。4.高强螺栓连接的扭矩值符合设计要求，摩擦面抗滑移系数符合规范规定，超声波探伤检测的焊缝质量等级符合设计要求。2.4.2基本项目1.构件标识清晰，中心线和标高基准点完备、清楚，便于后续工序施工及质量检查。2.钢结构表面干净，无焊疤、油污、泥砂及涂料流坠等缺陷，涂层表面平整、光滑，颜色均匀一致。3.支撑及檩条安装牢固，排列整齐，间距偏差符合要求，与屋架的连接可靠。2.4.3允许偏差项目钢屋架安装的允许偏差项目及检验方法详见表2-1，所有指标均应控制在允许范围内。2.5成品保护1.屋架安装完成后，在后续施工（如屋面施工）中，应避免碰撞已安装好的钢屋架、天窗架等构件，严禁在屋架上堆放过量重物，防止构件变形或损坏。2.安装屋面板时，应缓慢下落，不得用力撞击屋架及檩条，避免造成构件损伤或连接节点松动。3.吊装及安装过程中损坏的构件涂层，应及时进行补涂处理，补涂前需清理表面，补涂厚度与原涂层一致，确保防腐性能。4.高强螺栓连接副在安装过程中应避免锈蚀、碰伤，安装完成后应及时清理，必要时涂抹防锈脂进行保护。5.屋架安装完成后，应设置警示标志，严禁非施工人员随意攀登或碰撞，确保构件安全。2.6应注意的质量问题2.6.1螺栓孔眼不对安装时若发现螺栓孔眼错位，不得任意扩孔或改为焊接。应报告技术负责人，会同设计单位洽商后，采用铰刀修整孔眼或更换构件等方法进行处理，确保连接质量。2.6.2现场焊接质量不符合要求现场焊接质量达不到设计及规范要求，主要原因包括焊工技能不足、焊接参数选择不当或焊缝区清理不彻底。预防措施：焊工必须持有上岗合格证，按焊接工艺评定报告确定的参数进行焊接；焊接前清理焊缝区的铁锈、油污，焊接过程中严格控制焊接电流、电压及焊接速度；焊接完成后及时进行外观检查及探伤检测，不合格焊缝应制定返修方案，采用碳弧气刨清除缺陷后重新焊接，返修次数不得超过2次，并做好返修记录。2.6.3屋架垂直度偏差过大屋架安装后垂直度超出允许范围，主要原因是吊装时临时固定不牢固、校正方法不当或支撑安装不及时。预防措施：第一榀屋架吊装后必须用缆风绳可靠固定，后续屋架安装时及时连接支撑系统，形成稳定结构；校正时采用经纬仪双向监测，确保屋架垂直度符合要求；屋架与支座连接牢固后再拆除临时固定设施。若已出现垂直度偏差，可通过调整支座垫铁或在屋架端部施加顶推力进行矫正，矫正过程中需监测屋架变形情况。2.6.4屋架标高偏差屋架安装标高与设计不符，主要原因是支座预埋件标高超差或屋架制作长度偏差。预防措施：安装前精确测量预埋件标高，超差部分采用垫铁调整，垫铁规格应符合要求，且垫铁数量不应超过3块，总厚度不大于50mm；屋架吊装前复核构件长度及起拱值，确保与设计一致。若标高偏差较小，可通过调整支座螺栓或垫铁解决；偏差较大时需会同设计单位制定处理方案，必要时对屋架进行局部修改。2.6.5支撑及檩条安装松动支撑或檩条安装后连接松动，影响屋架整体稳定性，主要原因是连接螺栓未拧紧或焊接不牢固。预防措施：安装时采用扭矩扳手检查螺栓拧紧度，确保达到设计扭矩值；焊接连接时保证焊缝长度及高度符合要求，焊后清除焊渣并检查焊缝质量。施工完成后定期对连接部位进行复查，发现松动及时处理。2.7质量记录钢屋架安装工程应收集整理以下质量记录，确保资料完整、规范，为工程验收提供依据：1.钢构件进场验收记录，包括构件编号、规格、质量证明书及外观检验结果。2.连接材料（焊条、高强螺栓）的质量证明书、出厂合格证及进场复验报告。3.吊装设备及测量器具的检定证书、性能检测记录。4.屋架组拼及安装的工序检验记录，包括标高、垂直度、轴线位移等检测数据。5.焊接工艺评定报告、现场焊接记录及焊缝超声波探伤报告。6.高强螺栓安装扭矩检测记录及摩擦面抗滑移系数试验报告。7.设计变更、技术洽商记录及工程质量问题处理记录。8.钢结构安装工程验收记录，需经施工、监理、建设及设计单位签字确认。9.涂装工程检验记录，包括除锈等级、漆膜厚度检测数据。第三章钢框架施工3.1范围本工艺标准适用于工业与民用建筑中普通钢框架结构的施工，涵盖钢柱、钢梁、支撑等构件的制作、安装、连接及验收全流程，确保钢框架结构的承载性能、稳定性及耐久性符合《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205-2020）及设计文件要求。3.2施工准备3.2.1材料及主要机具1.钢材钢框架常用钢材为Q235B、Q345B、Q355B等，钢材进场时必须提供质量证明书、中文标志及力学性能和化学成分检验报告，其各项指标应符合《碳素结构钢》（GB/T700-2006）或《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2018）的规定。对于抗震设防烈度6度及以上地区的承重构件，钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85，抗拉强度实测值与屈服强度标准值的比值不应小于1.2，应有明显的屈服台阶且伸长率不应小于20%。进场后按批次抽样复检，不合格钢材严禁使用。2.连接材料焊条、焊丝、焊剂等焊接材料应与钢材强度匹配，如Q355B钢采用E50系列焊条，Q235B钢采用E43系列焊条，焊接材料需具备质量证明书及产品合格证，药芯焊丝、焊剂应按要求进行烘干处理。高强螺栓连接副（螺栓、螺母、垫圈）应选用符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T1228-2006）的产品，进场时核查批号，按规范要求抽样进行扭矩系数或预拉力复验，复验合格后方可使用。3.涂装材料防腐涂料应符合《钢结构防腐涂料应用技术规范》（GB/T51269-2017）的要求，防火涂料需满足《钢结构防火涂料应用技术规范》（GB51249-2017）的规定，具备产品质量证明书、环保检测报告及耐火极限检测报告。进场后抽样检验涂料的附着力、耐冲击性等性能，确保符合设计要求。4.主要机具设备加工设备：数控火焰切割机、等离子切割机、H型钢组立机、埋弧自动焊机、龙门式焊接机、钢材矫正机、数控钻床等，设备精度应满足加工需求，定期校准。吊装设备：根据构件重量及安装高度，选用塔式起重机、履带式起重机或汽车起重机，配备相应的吊装索具（钢丝绳、卸扣、吊具等），索具安全系数不应小于6，使用前检查完好性。焊接设备：直流电焊机、交流电焊机、二氧化碳气体保护焊机、埋弧自动焊机、焊剂烘干机、焊条保温桶等，焊接设备性能稳定，焊把线绝缘良好。测量工具：全站仪、水准仪、经纬仪、激光垂准仪、50m钢卷尺（精度等级1级）、扭矩扳手、涂层测厚仪等，所有测量工具经法定计量部门检定合格，定期校验。其他机具：高强螺栓扳手、气割设备、碳弧气刨设备、手持砂轮机、千斤顶、临时固定夹具等。3.2.2作业条件1.技术准备：组织技术人员熟悉施工图纸，进行图纸会审，核对构件尺寸、节点构造及连接要求，编制详细的施工组织设计及专项施工方案，明确吊装顺序、焊接工艺、质量控制及安全措施。对施工班组进行技术交底，重点说明关键工序的操作要点及质量标准。2.场地准备：施工场地应平整硬化，划分原材料堆放区、构件加工区、拼装区、成品堆放区及吊装作业区，设置明显标识。场地排水畅通，避免积水影响施工。构件堆放采用垫木架空，垫木间距根据构件重量确定，确保构件不变形。3.基础验收：钢框架基础（混凝土独立基础、桩基等）施工完成后，需进行验收，检查基础的轴线位置、标高、预埋螺栓位置及露出长度等指标，偏差应符合设计及规范要求。基础验收合格后，办理验收手续，方可进行钢柱安装。4.临时设施：搭设施工脚手架及操作平台，脚手架应符合安全规范要求，具备足够的承载力及稳定性。安装施工用水、用电线路，配备应急照明及消防设施，确保施工安全。5.构件准备：钢柱、钢梁等构件在工厂制作完成后，运输至现场，进场时进行验收，核对构件编号、规格、质量证明书及外观质量，发现变形或损伤及时矫正修复，合格后方可使用。3.3操作工艺3.3.1总体工艺流程施工准备→钢柱制作→钢梁制作→钢柱安装→钢梁安装→支撑系统安装→连接节点焊接→高强螺栓连接→除锈涂装→质量检验→验收3.3.2钢柱制作1.下料切割根据施工详图，采用数控火焰切割机或等离子切割机进行钢材下料，下料前核对钢材规格、材质，清除表面铁锈、油污。下料时预留焊接收缩量及加工余量，切割面应平整，无裂纹、夹渣等缺陷，切割尺寸偏差控制在±2mm以内。2.组立焊接H型钢柱采用组立机进行组立，将翼缘板与腹板按设计尺寸组装，调整好垂直度及间隙后进行定位点焊，定位点焊焊缝高度不应小于设计焊缝高度的2/3，长度不应小于25mm。组立完成后，采用埋弧自动焊机进行焊接，焊接顺序应对称进行，减少焊接变形。焊接完成后，清除焊渣及飞溅物，检查焊缝质量。3.矫正钢柱焊接完成后，若存在弯曲、扭曲等变形，采用钢材矫正机或火焰矫正进行处理。火焰矫正时加热温度控制在600-800℃，严禁超过900℃，矫正后自然冷却，不得用水骤冷。矫正后的钢柱尺寸偏差应符合设计及规范要求。4.制孔钢柱与钢梁连接部位的螺栓孔采用数控钻床进行钻孔，确保孔位准确，孔距偏差控制在±0.5mm以内。钻孔后清除孔内铁屑及毛刺，螺栓孔的圆度及垂直度偏差符合规范要求。3.3.3钢梁制作1.下料及组立：钢梁下料及组立工艺与钢柱基本相同，根据施工详图切割翼缘板、腹板，采用组立机组装，确保翼缘板与腹板垂直，间隙均匀，定位点焊牢固。2.焊接：钢梁焊接采用埋弧自动焊或二氧化碳气体保护焊，焊接顺序为先焊腹板与翼缘板的角焊缝，再焊翼缘板拼接焊缝。焊接时控制焊接参数，确保焊缝成形良好，无焊接缺陷。对于跨度较大的钢梁，焊接完成后需进行起拱处理，起拱高度为跨度的1/500-1/1000。3.矫正及制孔：钢梁焊接完成后进行矫正，消除焊接变形，然后采用数控钻床钻孔，孔位及孔距精度符合设计要求。3.3.4钢柱安装1.基础放线根据基础验收资料，采用全站仪在基础顶面放出钢柱的安装轴线及定位线，用墨线标记清晰。在基础侧面标注标高控制线，作为钢柱安装标高的依据。2.钢柱吊装钢柱吊装采用单点或两点吊装法，吊点设置在钢柱顶部，确保吊装时钢柱平稳。吊装前检查吊具连接牢固，然后进行试吊，将钢柱吊离地面50cm，检查吊装机械稳定性及钢柱变形情况，确认无误后缓慢起吊。3.钢柱就位与临时固定将钢柱吊至基础上方，对准安装轴线及定位线，缓慢落钩就位。钢柱就位后，采用临时固定夹具与基础预埋螺栓连接，确保钢柱临时固定牢固，防止倾倒。对于重型钢柱，可设置缆风绳辅助固定。4.钢柱校正钢柱校正包括标高校正、垂直度校正及轴线校正。标高校正采用水准仪测量，通过调整基础预埋螺栓的螺母或在柱底设置垫铁进行调整，确保钢柱标高符合设计要求。垂直度校正采用经纬仪双向监测，在钢柱顶部及中部设置观测点，通过调整临时固定夹具或缆风绳，使钢柱垂直度偏差控制在h/1000（h为钢柱高度）且不大于10mm。轴线校正通过移动钢柱，使钢柱轴线与基础轴线重合，偏差控制在±2mm以内。5.钢柱固定钢柱校正合格后，紧固基础预埋螺栓的螺母，螺母拧紧后外露丝扣长度不应少于2-3扣。对于柱底与基础顶面之间的间隙，采用细石混凝土或灌浆料灌注，灌注前清理间隙内的杂物，确保灌注密实。3.3.5钢梁安装1.钢梁吊装顺序：钢梁安装应遵循“先主梁后次梁、先下后上”的原则，从钢框架的一端开始，逐跨向另一端推进，避免因安装顺序不当导致结构失稳。2.钢梁吊装：钢梁吊装采用两点吊装法，吊点设置在钢梁两端1/3跨度处，确保吊装时钢梁平衡。吊装前检查钢梁编号及尺寸，与钢柱连接部位的螺栓孔对齐情况。3.钢梁就位与临时固定：将钢梁吊至钢柱连接节点上方，对准螺栓孔，缓慢落钩就位，采用安装螺栓临时固定，安装螺栓数量不应少于螺栓总数的1/3，且不少于2个，确保钢梁临时固定牢固。4.钢梁校正：钢梁校正包括标高校正、水平度校正及轴线校正。标高校正通过调整钢柱顶部的连接板或在钢梁底部设置垫铁进行调整；水平度校正采用水平仪测量，通过调整安装螺栓的拧紧度进行修正；轴线校正确保钢梁轴线与设计轴线重合，偏差控制在±3mm以内。5.钢梁固定：钢梁校正合格后，安装高强螺栓并替换安装螺栓，高强螺栓的拧紧应分初拧和终拧，初拧扭矩为终拧扭矩的50%，终拧采用扭矩扳手进行，确保扭矩值符合设计要求。终拧后在螺栓尾部做标记，便于检查。3.3.6支撑系统安装1.支撑类型：钢框架支撑系统包括水平支撑、垂直支撑及系杆，支撑的安装应与钢柱、钢梁安装同步进行，确保钢框架的整体稳定性。2.支撑吊装：支撑构件重量较轻，可采用单根吊装法，吊点设置在支撑中部，吊装时避免碰撞已安装的钢柱、钢梁。3.支撑连接：支撑与钢柱、钢梁的连接采用高强螺栓或焊接连接，连接前清理连接节点的铁锈、油污，确保连接面贴合紧密。采用高强螺栓连接时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲击；采用焊接连接时，焊缝应饱满、连续，符合设计要求。3.3.7连接节点焊接1.焊接准备：焊接前清理焊缝区的铁锈、油污、水分等杂物，检查焊接设备及焊接材料，确保性能良好。焊工必须持有相应项目的上岗合格证，按焊接工艺评定报告确定的焊接参数进行焊接。2.焊接顺序：节点焊接应遵循对称焊接、分段倒退焊的原则，减少焊接变形对结构精度的影响。先焊主要受力焊缝，后焊次要焊缝；先焊柱与梁的连接焊缝，再焊支撑与柱、梁的连接焊缝。3.焊缝质量控制：焊接过程中严格控制焊接电流、电压及焊接速度，确保焊缝成形良好，无裂纹、夹渣、气孔等缺陷。焊缝高度及长度应符合设计要求，偏差控制在±2mm以内。焊接完成后，焊工清理焊缝表面的熔渣及飞溅物，并在焊缝旁打上焊工钢印代号。4.焊缝检验：焊接完成后24h内，对焊缝进行外观检查及超声波探伤检测。外观检查所有焊缝表面平整，无焊接缺陷；Ⅰ、Ⅱ级焊缝需进行超声波探伤检测，探伤比例符合设计要求（Ⅰ级焊缝100%探伤，Ⅱ级焊缝20%探伤），探伤结果符合《钢结构焊接规范》（GB50661-2011）的规定。3.3.8高强螺栓连接1.摩擦面处理：高强螺栓连接面采用喷砂或抛丸除锈处理，确保摩擦面粗糙度达到设计要求，摩擦系数符合规范规定。处理后的摩擦面应保持干燥、清洁，避免沾染油污、灰尘。2.螺栓安装：高强螺栓应按批号分类存放，安装时配套使用，不得混批。螺栓穿入方向应一致，从螺栓群中央向四周顺序拧紧，避免螺栓孔受力不均。螺栓自由穿入孔内，不得用气割扩孔，若孔位偏差较大，采用铰刀修整，修整后孔壁光滑，无毛刺。3.螺栓拧紧：高强螺栓拧紧分初拧和终拧，初拧采用普通扳手，终拧采用扭矩扳手。初拧扭矩值为终拧扭矩值的50%，终拧扭矩值根据设计要求及螺栓规格确定，终拧后检查扭矩扳手的读数，确保符合要求。终拧完成后，在螺栓头部或螺母上做标记，防止漏拧或重拧。4.质量检查：高强螺栓安装完成后，检查螺栓的拧紧度，采用扭矩扳手抽查，抽查数量为螺栓总数的10%，且不少于2个，扭矩值偏差应在±10%以内。同时检查螺栓连接面的贴合情况，贴合面间隙应符合规范要求。3.3.9除锈涂装1.除锈处理：钢框架构件连接完成后，进行除锈处理，除锈方法采用喷砂除锈或手工机械除锈。喷砂除锈表面粗糙度达到Sa2.5级，手工机械除锈达到St3级，除锈后构件表面无可见铁锈、氧化皮、油污等杂物，露出金属本色。除锈完成后4小时内进行涂漆，防止重新生锈。2.涂装施工：涂装施工应按设计要求的涂料品种、涂刷层数及漆膜厚度进行。涂刷顺序为先涂底漆，待底漆干燥后（不少于4小时）再涂面漆，涂刷采用刷涂或喷涂的方式，确保涂层均匀、饱满，无漏涂、流坠、针孔等缺陷。对于节点缝隙、螺栓连接部位等隐蔽区域，应重点涂刷，确保防腐效果。涂层厚度采用涂层测厚仪检测，底漆厚度≥40μm，面漆厚度≥60μm，总厚度符合设计要求。3.防火涂装：对于有防火要求的钢框架，在防腐涂装完成后进行防火涂料施工。防火涂料施工前清理构件表面，确保干燥、清洁，采用喷涂或抹涂的方式施工，涂层厚度根据设计耐火极限确定，施工完成后检查涂层厚度及附着力，确保符合规范要求。3.3.10质量检验1.构件尺寸检验：检查钢柱、钢梁的外形尺寸、垂直度、平整度等指标，偏差应符合设计及规范要求（见表3-1）。2.连接质量检验：检查高强螺栓的拧紧度、焊缝质量、支撑连接的牢固性，高强螺栓扭矩值及焊缝探伤结果合格。3.涂装质量检验：检查涂层表面质量及厚度，无漏涂、流坠等缺陷，涂层厚度符合设计要求。4.整体结构检验：检查钢框架的轴线位移、标高、整体垂直度等指标，确保符合设计及规范要求，结构稳定。项次项目允许偏差（mm）检验方法1钢柱垂直度（h≤10m）h/1000且≤10用经纬仪检查1钢柱垂直度（10m＜h≤20m）h/1000且≤20用经纬仪检查2钢梁水平度（l为梁长度）l/1000且≤10用水平仪检查3钢柱轴线位移±3用全站仪检查4钢梁轴线位移±3用钢尺检查5整体框架垂直度（H为框架高度）H/1000且≤30用全站仪检查3.4质量标准3.4.1保证项目1.钢材、连接材料及涂装材料的品种、规格、质量必须符合设计要求及相关国家标准，进场复验报告合格。2.钢柱、钢梁的制作质量符合设计及规范要求，焊接焊缝质量等级符合设计规定，超声波探伤检测合格。3.钢柱、钢梁的安装位置、标高、垂直度及轴线位移等指标符合设计要求，连接牢固可靠。4.高强螺栓连接的扭矩值、摩擦面抗滑移系数符合设计及规范要求，螺栓安装质量合格。5.除锈等级及涂层厚度符合设计要求，涂层表面质量良好，无漏涂、流坠等缺陷。3.4.2基本项目1.构件表面干净，无焊疤、油污、毛刺等缺陷，外观质量良好。2.螺栓孔光滑、无毛刺，螺栓穿入顺畅，外露丝扣长度符合要求。3.焊缝表面平整，焊波整齐，无裂纹、夹渣、气孔等缺陷，焊缝尺寸偏差符合要求。4.支撑系统安装牢固，排列整齐，与钢柱、钢梁连接可靠。3.4.3允许偏差项目钢框架施工的允许偏差项目及检验方法详见表3-1，所有指标均应控制在允许范围内。3.5成品保护1.钢构件在运输、堆放及吊装过程中，应采取防护措施，避免碰撞、摩擦导致构件变形或涂层损坏。运输时使用专用运输架，构件之间用软质材料隔离，绑扎牢固。2.已安装的钢柱、钢梁应避免碰撞，严禁在构件上堆放过量重物，防止构件变形。施工人员在构件上作业时，不得随意踩踏或损坏涂层。3.高强螺栓连接副应单独存放，避免锈蚀、碰