2025年中国工业自动化市场研究报告

2025年中国工业自动化市场研究报告核心摘要：2025年，中国工业自动化市场迈入“智能升级、自主可控”的关键阶段，成为制造业高质量发展的核心引擎。全年市场规模突破8600亿元，同比增长28%，较2020年实现翻倍增长，增速连续五年领跑全球主要经济体。其中，智能制造装备、工业软件、自动化控制系统三大核心板块分别占据35%、28%、22%的市场份额，国产化率从2024年的42%提升至55%，核心环节突破成效显著。产业层面，形成“装备筑基、软件赋能、系统集成”的三维发展格局。智能制造装备产量同比增长32%，工业机器人、智能传感器等产品渗透率较2020年提升3倍；工业软件市场中，国产MES系统市占率突破40%，打破外资长期垄断；自动化控制系统在新能源、高端装备等领域实现自主替代，DCS系统国产化率达45%。应用端覆盖汽车、电子、新能源等32个重点行业，其中新能源汽车行业自动化改造投入同比增长65%，成为最大增长极。本报告系统梳理2025年中国工业自动化市场的发展全景与核心特征，深度剖析政策驱动、技术创新、市场需求三大核心动力，聚焦新能源汽车、电子制造、石油化工三大重点应用领域的实践案例，精准识别产业面临的技术壁垒、生态短板与盈利挑战，并从技术攻坚、生态构建、市场拓展等维度提出针对性发展策略，为产业从业者、政策制定者及科研机构提供决策参考。一、2025年市场发展全景：规模与格局双重跃升1.1市场规模：量价齐升，结构优化2025年，中国工业自动化市场呈现“规模高速增长、结构持续优化”的显著特征，核心板块贡献度与发展质量同步提升。•整体规模再创新高：全年市场规模达8640亿元，较2024年的6750亿元增长28%，连续五年保持20%以上的复合增长率，占全球工业自动化市场的32%，较2024年提升4个百分点。从细分板块看，智能制造装备市场规模3024亿元（占比35%），同比增长32%；工业软件市场规模2419亿元（占比28%），同比增长35%；自动化控制系统市场规模1901亿元（占比22%），同比增长25%；工业传感器及仪器仪表市场规模1296亿元（占比15%），同比增长20%。工业软件因技术附加值高、市场需求旺盛，成为增速最快的板块。•产品结构向高端升级：中高端产品市场份额持续扩大，低端产品占比从2020年的45%降至2025年的22%。智能制造装备领域，六轴及以上工业机器人占比达48%，较2024年提升8个百分点；智能传感器领域，MEMS传感器占比突破60%，高精度压力传感器精度达±0.01%FS；工业软件领域，高端MES、PLM系统占比达35%，较2024年提升10个百分点；自动化控制系统领域，高端DCS、PLC系统占比达42%，较2024年提升7个百分点。•国产化进程加速突破：核心产品国产化率全面提升，从2024年的42%增至55%。细分领域中，工业机器人国产化率达65%，较2024年提升13个百分点；工业软件中国产MES系统市占率40%，提升12个百分点；自动化控制系统中DCS系统国产化率45%，提升9个百分点；工业传感器国产化率38%，提升8个百分点。中低端市场基本实现自主可控，高端市场替代率从2024年的25%提升至38%。1.2市场格局：本土崛起，外资承压2025年，中国工业自动化市场竞争格局发生深刻变革，本土企业在技术、市场、成本等方面的优势持续凸显，外资企业市场份额进一步收缩。•本土企业：头部引领，梯队成型：本土企业整体市场份额从2024年的48%提升至58%，形成“龙头引领、中坚支撑、创新企业补充”的梯队格局。龙头企业中，汇川技术、中控技术、用友网络、埃斯顿四家企业合计市场份额达25%。汇川技术以9.5%的市场份额位居第一，其工业机器人、伺服系统在新能源领域市占率超30%；中控技术在DCS系统领域市占率达22%，位居国内第一、全球第五；用友网络MES系统市占率18%，领跑本土市场；埃斯顿工业机器市占率8.5%，六轴机器人技术国内领先。中坚企业中，新松机器人、大族激光、宝信软件等企业合计市场份额达20%，专注于细分领域；创新企业如极智嘉、海康机器人等在移动机器人、机器视觉领域快速崛起，合计市场份额达13%。•外资企业：份额收缩，聚焦高端：外资企业整体市场份额从2024年的52%降至42%，形成“收缩中低端、坚守高端”的战略态势。国际巨头中，西门子、ABB、罗克韦尔、施耐德合计市场份额达28%，较2024年下降10个百分点。西门子仍以8.2%的市场份额位居外资第一，但其中低端PLC市场份额被汇川技术、信捷电气挤压，同比下降15%；ABB在高端工业机器人领域保持优势，市占率7.8%，但中低端市场份额下降20%；罗克韦尔、施耐德在高端DCS、工业软件领域市占率分别为6.5%、5.5%，主要服务于石油化工、高端汽车等领域。中小外资企业生存空间进一步压缩，2025年有12家外资企业退出中国中低端自动化市场。•产业链协同：生态初显，联动增强：本土企业构建“核心部件-整机装备-工业软件-系统集成”的完整产业链生态，协同效应显著。汇川技术与中控技术联合开发“伺服系统+DCS”一体化解决方案，适配新能源电池生产场景，较单独采购成本降低25%；埃斯顿与用友网络合作，实现工业机器人与MES系统的深度融合，生产效率提升30%；海康机器人与大华股份在机器视觉领域共享技术资源，核心算法迭代周期缩短40%。产业链上下游企业联合成立“中国工业自动化产业联盟”，成员达230家，推动技术共享、标准共建。1.3区域分布：集群集聚，特色鲜明中国工业自动化市场形成“长三角引领、珠三角协同、环渤海支撑、中西部崛起”的区域发展格局，各区域依托产业基础形成差异化优势。•长三角地区：产业核心区：长三角地区（上海、江苏、浙江、安徽）市场规模达3888亿元，占全国的45%，是中国工业自动化产业的核心集聚区。上海聚焦高端工业软件与系统集成，西门子、ABB中国总部及中控技术、宝信软件总部落户于此；江苏苏州、无锡是智能制造装备重镇，汇川技术、埃斯顿在此布局生产基地，工业机器人产量占全国的52%；浙江杭州、宁波是工业软件与机器视觉高地，用友网络、海康机器人、大华股份集聚，工业软件市场份额占全国的38%；安徽合肥聚焦工业传感器，MEMS传感器产量占全国的25%。•珠三角地区：应用驱动区：珠三角地区（广东、深圳、东莞）市场规模达2419亿元，占全国的28%，以应用需求为牵引推动产业发展。深圳是本土企业集聚地，汇川技术、大族激光、海康机器人总部在此，工业自动化企业数量占全国的32%；东莞依托电子制造产业优势，工业自动化渗透率达88%，带动机器视觉、SCARA机器人需求快速增长，应用规模占全国的22%；广州聚焦汽车制造自动化，工业机器人应用规模占全国的18%，主要服务于广汽、比亚迪等车企。•环渤海地区：研发支撑区：环渤海地区（北京、天津、辽宁）市场规模达1037亿元，占全国的12%，以研发创新与高端装备为核心优势。北京是工业软件研发中心，用友网络、工业和信息化部电子标准研究院在此，工业软件研发投入占全国的35%；天津形成高端自动化装备产业集群，新松机器人、ABB天津工厂在此，重载工业机器人产量占全国的28%；辽宁依托重工业基础，石油化工自动化系统应用规模占全国的15%，中控技术、西门子在此设立服务中心。•中西部地区：新兴增长区：中西部地区（重庆、四川、湖北）市场规模达1300亿元，占全国的15%，成为新兴增长极。重庆依托汽车与电子产业，工业自动化应用规模同比增长45%，长安汽车、重庆京东方带动大量自动化装备需求；四川成都聚焦工业软件外包与研发，工业软件企业数量同比增长38%；湖北武汉是光电子自动化高地，华工科技、武汉高德红外在激光自动化、红外传感领域领先，市场份额占全国的8%。二、市场发展的核心驱动机制2.1政策驱动：顶层设计与精准扶持并重2025年，国家与地方层面出台一系列政策，形成“战略引领、专项扶持、标准保障”的全方位政策体系，为工业自动化市场发展提供强大支撑。•国家层面：战略引领，明确方向：国家发改委、工信部联合发布《“十四五”智能制造发展规划》收官实施细则，将“工业自动化核心技术国产化”列为首要任务，明确2025年核心产品国产化率突破50%的目标；财政部、税务总局出台《关于进一步支持工业自动化产业发展的税收政策》，对符合条件的企业给予研发费用加计扣除175%、固定资产加速折旧等优惠，汇川技术、中控技术等头部企业因此年均减免税收超5亿元；工信部开展“工业自动化核心部件攻坚行动”，设立20亿元专项基金，重点支持工业机器人减速器、高端PLC、MEMS传感器等12类核心产品研发，2025年推动35项关键技术实现突破。•地方层面：配套落实，精准发力：地方政府结合区域产业特色，出台差异化扶持政策。江苏省推出“智能制造装备补贴计划”，对购买本土自动化装备的企业给予购置额20%的补贴，单个企业年补贴上限1亿元；广东省实施“工业软件攻坚工程”，对突破核心技术的工业软件企业给予最高3000万元奖励，用友网络、金蝶软件等企业受益；浙江省建立“工业自动化应用示范基地”，在杭州、宁波设立15个示范园区，入驻企业享受土地、税收等综合优惠；重庆市针对汽车产业自动化改造，给予企业改造投入30%的补贴，带动长安汽车等企业加大自动化投入。•标准体系：规范发展，提升质量：国家市场监管总局联合工信部发布《工业自动化系统通用技术条件》《智能制造装备可靠性测试标准》等15项国家标准，规范产品性能与测试方法；中国电子技术标准化研究院牵头制定《工业软件数据接口标准》，解决不同品牌软件数据不通的问题，推动软件协同应用；工业和信息化部建立工业自动化产品国产化认证体系，截至2025年底，已有180家企业的520余种产品通过认证，进入国家重点项目采购目录。2.2技术创新：核心突破与融合赋能并行企业、高校、科研机构协同创新，推动工业自动化技术实现核心突破，同时与人工智能、5G、大数据等新技术深度融合，赋能产业升级。•核心技术实现多点突破：本土企业在工业机器人、工业软件、自动化控制系统等领域实现核心技术突破。埃斯顿攻克六轴机器人运动控制算法，重复定位精度达±0.01mm，接近ABB水平；中控技术开发出自主可控的DCS系统，支持10万点以上大规模集群控制，打破西门子、罗克韦尔垄断；汇川技术研发出伺服系统专用芯片，芯片性能较进口产品提升25%，成本降低40%；用友网络开发出基于云原生的MES系统，数据处理速度较传统系统提升3倍。2025年，中国工业自动化领域新增发明专利2.8万件，同比增长42%，核心技术专利数量占全球的35%。•技术融合催生新模式：工业自动化与人工智能、5G、大数据、数字孪生深度融合，催生“智能自动化”新模式。人工智能与机器视觉结合，海康机器人开发的智能检测系统，缺陷识别准确率达99.8%，较传统系统提升30%；5G+工业自动化实现远程控制，三一重工长沙工厂通过5G网络远程控制新疆工厂的焊接机器人，控制时延低于20ms；数字孪生与自动化系统融合，宝武钢铁构建的钢铁生产数字孪生平台，可模拟生产全流程，自动化设备故障率降低45%；大数据与工业软件结合，用友网络MES系统通过数据分析优化生产排程，生产效率提升28%。•研发投入持续加码：2025年，中国工业自动化企业研发投入合计达864亿元，占市场规模的10%，较2024年提升1.8个百分点。头部企业研发投入占比更高，汇川技术研发投入48亿元，占营收的12.5%；中控技术研发投入32亿元，占营收的15.2%；埃斯顿研发投入25亿元，占营收的16.8%。企业与高校共建研发平台成为趋势，汇川技术与清华大学共建“工业自动化联合实验室”，中控技术与浙江大学合作开发高端DCS系统，研发周期缩短35%。2.3市场需求：产业升级与场景拓展双轮驱动中国制造业转型升级带来的巨大需求，叠加应用场景不断拓展，成为推动工业自动化市场增长的核心动力。•产业升级倒逼自动化改造：制造业从“规模扩张”向“质量效益”转型，倒逼企业加大自动化投入。劳动力成本上升（2025年制造业平均工资较2020年增长65%）推动“机器换人”加速，中小企业自动化改造需求同比增长52%；环保政策趋严，高耗能企业需通过自动化改造提升能源利用效率，石油化工、钢铁行业自动化投入同比增长38%；产品质量要求提高，电子、汽车等行业需通过高精度自动化装备提升产品合格率，芯片封装领域自动化设备投入同比增长62%。2025年，制造业自动化改造市场规模达5184亿元，占工业自动化总市场的60%。•应用场景持续拓展：工业自动化应用从传统制造业向新兴领域延伸，覆盖32个重点行业。新能源汽车行业是最大增长极，自动化投入达1296亿元，同比增长65%，带动电池生产、电机装配等环节自动化装备需求；电子制造行业自动化投入达1037亿元，同比增长42%，芯片封装、智能手机组装等场景推动高精度自动化装备需求；石油化工行业自动化投入达864亿元，同比增长35%，大型炼化项目带动高端DCS系统需求；生物医药行业自动化投入达518亿元，同比增长58%，药品生产、疫苗研发等场景推动无菌自动化装备需求。•成本优势加速国产替代：本土自动化产品凭借成本优势，加速替代外资产品。2025年，国产工业机器人均价约18万元/台，较ABB同类产品（35万元/台）低48.6%；国产DCS系统均价约2200元/点，较西门子同类产品（4500元/点）低51.1%；国产MES系统均价约80万元/套，较罗克韦尔同类产品（180万元/套）低55.6%。成本优势叠加性能提升，使国产产品在中低端市场完全替代外资，在高端市场替代率从2024年的25%提升至38%。三、重点应用领域实践案例3.1新能源汽车：自动化重构生产体系新能源汽车是工业自动化应用的最大市场，2025年应用规模达1296亿元，占工业自动化总市场的15%，电池生产、电机装配、整车制造三大环节自动化率均突破95%。•应用场景：电池极片切割、电机绕组、整车焊接：电池极片切割场景需要高精度自动化装备，定位精度需达±0.02mm，带动激光切割机、精密机器人需求；电机绕组场景需要高柔性自动化装备，实现多规格电机的快速切换，推动SCARA机器人需求增长；整车焊接场景需要重载机器人，负载达200kg以上，带动六轴机器人需求。2025年，新能源汽车行业工业机器人需求达12万台，占全国工业机器人总需求的32%。•典型案例：比亚迪深圳工厂全流程自动化改造：比亚迪深圳工厂是全球最大的新能源汽车生产基地，2025年完成全流程自动化改造，引入5000台汇川技术工业机器人、20套中控技术DCS系统、50套用友网络MES系统，构建“自动化装备+工业软件+控制系统”的智能生产体系。电池生产环节，采用汇川技术六轴机器人进行极片切割与装配，定位精度±0.01mm，极片合格率从98.2%提升至99.7%；电机装配环节，使用汇川技术SCARA机器人进行绕组与装配，换型时间从2小时缩短至15分钟；整车焊接环节，采用埃斯顿重载机器人，焊接效率提升45%；中控DCS系统实现全厂能源监控，能耗降低22%；用友MES系统优化生产排程，订单交付周期从30天缩短至18天。改造后，工厂人均产值从80万元提升至220万元，综合生产成本降低35%，较使用外资自动化装备的工厂，成本优势达42%。3.2电子制造：高精度自动化赋能产业升级电子制造是工业自动化的第二大应用市场，2025年应用规模达1037亿元，占工业自动化总市场的12%，芯片封装、智能手机组装、电子元件检测三大环节自动化率突破98%。•应用场景：芯片封装、手机屏幕组装、元件缺陷检测：芯片封装场景需要超高精度自动化装备，定位精度达±0.005mm，带动Delta机器人、精密视觉检测设备需求；手机屏幕组装场景需要高速度自动化装备，运动速度达5m/s，推动SCARA机器人需求；元件缺陷检测场景需要智能检测装备，缺陷识别准确率达99.5%以上，带动机器视觉系统需求。2025年，电子制造行业机器视觉系统需求达8万台，同比增长58%。•典型案例：华为东莞工厂芯片封装自动化生产线：华为东莞工厂专注于芯片封装与智能手机制造，2025年引入3000台海康机器人Delta机器人、500套大华股份机器视觉系统、30套金蝶软件MES系统，构建高精度自动化生产线。芯片封装环节，海康机器人Delta机器人定位精度±0.005mm，封装效率提升65%，良率从97.8%提升至99.6%；手机屏幕组装环节，采用汇川技术SCARA机器人，组装速度达5.5m/s，较人工提升8倍；元件缺陷检测环节，大华股份机器视觉系统结合AI算法，缺陷识别准确率达99.8%，检测效率提升75%；金蝶MES系统实现生产全流程追溯，产品召回成本降低60%。改造后，工厂芯片封装产能从100万颗/天提升至280万颗/天，单位产品制造成本降低42%，较使用外资自动化装备的生产线，综合效益提升55%。3.3石油化工：高端自动化保障安全高效生产石油化工是工业自动化的传统重点市场，2025年应用规模达864亿元，占工业自动化总市场的10%，大型炼化、油气开采、化工合成三大环节自动化率突破90%，高端DCS系统需求旺盛。•应用场景：炼化过程控制、油气开采监控、化工反应釜控制：炼化过程控制场景需要大型DCS系统，支持10万点以上控制规模，带动高端DCS需求；油气开采监控场景需要远程自动化系统，实现无人值守，推动物联网与自动化融合装备需求；化工反应釜控制场景需要高精度控制系统，温度控制精度达±0.5℃，带动精密控制器需求。2025年，石油化工行业高端DCS系统需求达1200套，同比增长45%。•典型案例：中石化镇海炼化DCS系统国产化改造：中石化镇海炼化是国内最大的炼化企业，2025年完成300万吨/年乙烯项目DCS系统国产化改造，采用中控技术ECS-700高端DCS系统，替代原有的西门子PCS7系统，同时配套引入汇川技术伺服系统、万讯自控传感器，构建自主可控的自动化控制系统。改造后，DCS系统支持12万点控制规模，较原系统提升50%；炼化过程温度控制精度达±0.3℃，产品合格率提升1.2个百分点；系统响应速度提升30%，故障处理时间从2小时缩短至30分钟；远程监控系统实现20个油气开采平台的无人值守，运维成本降低65%。与西门子系统相比，中控DCS系统采购成本降低48%，年运维成本降低55%，投资回收期从5年缩短至2.2年，为石油化工行业自动化系统国产化树立标杆。四、市场发展面临的瓶颈与挑战4.1技术层面：高端领域差距明显，核心短板待补尽管本土工业自动化产业取得显著进步，但在高端技术与核心部件领域，与国际先进水平仍存在差距，成为制约产业高质量发展的关键瓶颈。•高端核心部件依赖进口：高端工业机器人的精密减速器、高端伺服电机的编码器、高端PLC的核心芯片等仍依赖进口。2025年，国产工业机器人精密减速器中，日本哈默纳科、纳博特斯克产品占比仍达55%，国产产品寿命虽突破2万小时，但与日本产品（3万小时）仍有差距；高端伺服电机编码器中，德国海德汉、日本多摩川产品占比达72%，国产编码器在高精度、高可靠性方面不足；高端PLC核心芯片中，美国英特尔、摩托罗拉产品占比达85%，国产芯片在运算速度、抗干扰能力上差距明显。核心部件进口依赖导致本土企业毛利率较外资企业低15-20个百分点。•工业软件高端化不足：高端工业软件如PLM、ERP、工业仿真软件等市场仍被外资垄断。2025年，PLM软件市场中，西门子、达索、PTC合计市占率达78%，国产PLM软件如华天软件、山大华天市占率仅12%，在复杂产品建模、全生命周期管理方面能力不足；工业仿真软件市场中，美国ANSYS、Altair合计市占率达82%，国产仿真软件在多物理场耦合仿真、高精度计算方面差距明显；ERP软件高端市场中，SAP、Oracle市占率达65%，国产ERP软件在跨国企业财务管理、供应链协同方面能力薄弱。•测试验证体系不完善：工业自动化产品尤其是高端产品的测试验证需要长期数据积累与专业设备，本土企业测试体系尚不完善。高端DCS系统的可靠性测试需要模拟5-10年的运行数据，本土企业多依赖短期模拟测试，缺乏实际工况数据支撑；工业机器人的疲劳寿命测试设备、伺服系统的动态性能测试设备主要依赖进口，德国霍梅尔、日本东京精密的测试设备占本土企业采购量的78%，测试设备落后导致产品优化周期长、成本高。4.2产业层面：生态协同不足，盈利压力较大中国工业自动化产业生态尚未成熟，产业链协同不足，企业盈利压力较大，制约产业可持续发展。•产业链协同机制不健全：上下游企业协同多停留在产品买卖层面，深度联合研发不足。核心部件企业与整机企业缺乏长期战略绑定，整机企业为降低风险，仍优先采购外资部件，对国产部件的支持力度不够；工业软件企业与自动化装备企业融合不足，软件与硬件适配性差，数据接口不统一，导致“信息孤岛”问题突出；中小企业与龙头企业协同不足，龙头企业的技术溢出效应未充分发挥，中小企业研发能力弱、资金不足，难以融入产业链生态。•企业盈利水平普遍偏低：本土工业自动化企业盈利水平较外资企业差距明显，2025年，本土企业平均毛利率为32%，较外资企业（50%）低18个百分点；平均净利润率为8.5%，较外资企业（18%）低9.5个百分点。盈利压力主要来自三方面：一是核心部件进口成本高，占企业生产成本的45%-60%；二是研发投入大，本土企业研发投入占比达10%-18%，高于外资企业（5%-10%）；三是价格竞争激烈，中小企业为抢占市场采取低价策略，导致行业整体盈利水平下降。•中小企业发展困难：产业资源向头部企业集聚，中小企业发展面临“融资难、技术弱、市场小”的三重困境。在自动化装备领域，汇川技术、埃斯顿等头部企业占据55%的本土市场份额，中小企业因品牌影响力不足、客户资源匮乏，市场份额持续萎缩；在工业软件领域，用友网络、金蝶软件占据48%的本土市场份额，中小软件企业因研发能力弱，难以开发高端产品；2025年，有22%的中小工业自动化企业因资金链断裂退出市场。4.3市场层面：国际竞争激烈，出口面临壁垒中国工业自动化市场面临激烈的国际竞争，同时本土企业出口面临技术壁垒与贸易保护主义挑战，海外市场拓展难度较大。•国际竞争日趋白热化：外资企业加大在中国市场的投入，通过技术升级、价格下调、本土化研发应对国产替代。西门子在苏州设立高端DCS系统研发中心，推出针对中国市场的经济型PLC，价格下调25%；ABB在上海建立工业机器人超级工厂，产能提升至5万台/年，同时推出适配新能源汽车场景的专用机器人；罗克韦尔与腾讯合作开发工业互联网平台，实现软件与硬件的深度融合，提升产品竞争力。外资企业的本土化策略，使本土企业的成本优势被部分抵消。•出口面临技术与贸易壁垒：本土工业自动化企业出口面临严格的技术壁垒与贸易保护主义。技术层面，欧盟CE认证、美国UL认证对产品安全性、电磁兼容性要求极高，本土企业通过认证的成本达800万-1500万元/类产品，且认证周期长达6-12个月；贸易层面，美国对中国工业机器人加征15%的关税，欧盟加征10%的关税，印度、巴西等新兴市场也纷纷出台贸易保护政策；专利层面，外资企业通过专利布局形成技术壁垒，西门子在工业自动化领域拥有专利5万余项，ABB拥有4.2万余项，本土企业出口时面临专利侵权风险，2025年有8家本土企业因专利问题被迫退出欧美市场。•品牌国际影响力不足：本土工业自动化品牌国际认知度低，海外市场份额小。2025年，中国工业自动化产品出口额达864亿元，仅占全球市场的8%，其中75%为中低端产品；高端产品出口额仅占出口总额的12%，主要出口至东南亚、非洲等发展中国家，在欧美高端市场份额不足3%。相比之下，西门子工业自动化产品年出口额达5200亿元，占全球市场的48%，品牌影响力显著领先。五、推动市场高质量发展的策略建议5.1技术攻坚：聚焦核心短板，实现高端突破以技术创新为核心，聚焦高端核心部件、高端工业软件、测试验证体系三大短板，实施精准攻坚，提升产业核心竞争力。•攻坚高端核心部件：设立“工业自动化核心部件专项基金”，重点支持精密减速器、高端编码器、核心芯片等研发，对突破关键技术的企业给予最高5000万元奖励；推动核心部件企业与高校、科研机构共建联合实验室，如依托哈尔滨工业大学研发精密减速器，依托清华大学研发高端芯片；建立“部件-整机”联合研发机制，汇川技术、埃斯顿等整机企业与绿的谐波、南通振康等部件企业联合开发定制化部件，提升部件与整机的适配性，目标2027年高端核心部件国产化率突破60%。•突破高端工业软件：实施“工业软件振兴工程”，重点支持PLM、工业仿真、高端ERP等软件研发，对符合条件的软件企业给予增值税即征即退、研发费用加计扣除等优惠；推动工业软件企业与制造企业联合攻关，如用友网络与比亚迪合作开发汽车行业专用ERP软件，金蝶软件与格力合作开发家电行业PLM软件；引进海外高端工业软件人才，设立“工业软件人才专项”，给予人才住房、子女教育等优惠，目标2027年高端工业软件国产化率突破30%。•完善测试验证体系：建立国家级工业自动化测试验证中心，配备高端寿命测试设备、动态性能测试设备、极端工况模拟设备，为企业提供专业测试服务；构建“实际工况-模拟测试-数据积累”的可靠性测试体系，联合石化、汽车等行业龙头企业，建立行业测试数据库，积累不同场景下的产品性能数据；推动测试设备国产化，支持本土企业研发高端测试设备，替代进口产品，降低企业测试成本。5.2生态构建：强化协同合作，提升产业韧性以产业链协同为核心，构建“核心部件-整机装备-工业软件-系统集成-应用企业”一体化产业生态，提升产业韧性与竞争力。•强化产业链协同：推动龙头企业与上下游企业建立长期战略合作伙伴关系，签订长期供货协议与联合研发协议，保障产业链稳定；建立“国产工业自动化产品适配目录”，鼓励应用企业优先采购通过认证的国产产品，对采购国产产品的企业给予税收优惠；支持龙头企业牵头成立产业联盟，如由汇川技术、中控技术牵头成立“中国工业自动化生态联盟”，推动技术共享、标准共建、市场共拓，联盟成员已达230家。•培育中小企业发展：设立“工业自动化中小企业扶持基金”，为中小企业提供研发资金与融资担保，缓解资金压力；建立“龙头企业-中小企业”协同发展机制，鼓励龙头企业将非核心业务外包给中小企业，带动中小企业技术升级与产能扩张；支持中小企业聚焦细分领域，如专注于特种传感器、专用自动化设备等，形成差异化竞争优势，避免同质化竞争。•构建人才培养体系：支持高校开设工业自动化相关专业，如机器人工程、智能制造工程等，培养技术研发与应用人才；建立职业院校与企业合作的实训基地，如汇川技术与深圳职业技术学院共建工业机器人实训基地，培养技能型人才；引进海外高端人才，实施“工业自动化海外人才计划”，给予人才创业启动资金与安家补贴，打造多层次人才队伍。5.3市场拓展：深耕国内市场，拓展海外空间以市场需求为导向，深耕国内细分市场，积极拓展海外市场，提升产业市场份额与品牌影响力。•深耕国内细分市场：针对新能源汽车、电子制造、石油化工等重点领域，开发定制化解决方案，如为新能源电池企业开发“自动化装备+工业软件”一体化方案，为芯片制造企业开发高精度自动化生产线；拓展中小企业市场，推出经济型自动化产品与融资租赁服务，降低中小企业采购门槛，如汇川技术推出“小额分期购”服务，首付比例低至10%；依托“县域经济振兴”政策，推动工业自动化在县域制造业的普及应用，提升产业渗透率。•拓展海外市场空间：实施“海外市场梯度拓展战略”，优先拓展东南亚、中东等新兴市场，再逐步进入欧美高端市场；在海外设立生产基地与服务中心，如汇川技术在越南设立工业机器人工厂，中控技术在德国设立欧洲服务中心，降低贸易关税与物流成本；积极参与国际标准制定，推动中国工业自动化标准成为国际标准，如推动工业软件数据接口标准纳入IEC国际标准，打破技术壁垒；加大海外品牌推广力度，参加德国汉诺威工业博览会、美国国际制造技术展等国际展会，提升品牌国际认知度。•应对国际贸易壁垒：建立国际贸易壁垒预警机制，联合商务部、行业协会及时发布各国关税政策、技术标准的变化信息，帮助企业提前应对；加大对企业出口认证的支持力度，为企业申请CE、UL等国际认证提供资金补贴与技术指导，补贴比例不低于50%；鼓励企业通过海外并购获