2025能源管理体系建设指导材料之20：8运行-8.2设计（编制-2025A0）

能源管理体系建设指导材料之20:8运行-8.2设计(编制-2025A0)8运行8.2设计8.2.1总则在对设施、设备、系统和用能过程进行新建、改造与翻新设计时，若该设计在计划或预期的运行期内可能对能源绩效产生显著影响，应结合能源评审输出和主要能源使用识别结果，考虑能源绩效改进机会及运行控制要求，确定减少能源消耗、提升能效的可行路径。将上述考量结果融入设计规范、技术选型和采购活动中，并通过建立运行和维护准则控制实施过程。保留与能源绩效相关的设计文件化信息(包括工艺参数规范、设备选型依据等)(见7.5)。8.2.2设计阶段能源绩效的考虑能源管理体系设计阶段的规划应系统性地融入能源效率优化策略，确保全生命周期内能源绩效的可控性与持续改进潜力。设计需聚焦以下核心要素：设计应覆盖组织能源管理体系范围内的所有设施、设备、系统及用能过程，但不强制要求进行全生命周期分析。在新建设施、技术改造或工艺改进时，应优先考虑以下方面；——可替代能源的应用潜力，包括可再生能源(如太阳能、风能)和低碳能源(如天然气、氢能);——能源转换效率优化，如余热回收利用系统设计；——多能互补系统集成，如冷热电联供系统。b)设计过程的能源绩效优化。设计过程应遵循系统性原则，在早期阶段及整个设计周期内识别能源绩效改进机会，通过以下措施实现最优能效：1)设计输入阶段——开展能源绩效预评估，明确设计能效目标；——考虑法律法规及强制性标准要求(如单位产品能耗限额);——分析能源成本与收益，进行全生命周期经济性评估。2)设计方案阶段；——采用系统节能技术，如夹点分析、能量平衡优化；——选择高效用能设备(参考国家节能技术装备推荐目录);——优化工艺路线，减少能源转换环节：——实施智能控制技术，如变频调速、自动化监控系统。3)设计实施阶段；——确保计量仪表配置符合GB17167要求，预留在线监测接口；——考虑设备负载特性，优化运行参数(如部分负荷效率);——采用先进保温、隔热技术，减少能源输送损耗；——设计冗余度合理的能源系统，避免“大马拉小车”现象。4)验证与改进。——开展设计能效验证，对比基准值进行评估；——建立调试与验收标准，确保设计能效实现；——预留后续技术升级空间，适应未来能源政策变化。设计中对能源绩效的失败考虑包括但不限于：——未进行能源审计或能效对标即开展设计；——忽视辅助系统能源消耗(如空压站、循环水系统);——设备选型仅考虑初期投资，忽略全生命周期成本；——未考虑工艺参数波动对能效的影响；——缺乏不同专业间的协同设计(如建筑与暖通系统);——未采用成熟节能技术(如余热发电、高效电机);——系统设计未预留柔性调节能力；——未考虑可再生能源接入条件；——忽视能源管理信息系统建设。8.2.3调试与移交a)调试管理调试应作为设计验证的关键环节，由具备相应资质的技术团队实施。调试过程应覆盖设施、设备、系统及用能过程，重点关注以下内容：——制定详细调试方案，明确测试项目、方法和验收标准；——对能源计量器具进行校准，确保测量精度符合GB17167要求；——验证主要用能设备运行参数(如温度、压力、流量等)与设计值的符合性；——测试系统集成性能，确保各子系统协同运行高效；——开展部分负载和可变负载条件下的能效测试，记录不同工况下的能源绩效参数。b)移交管理。——编制完整的调试报告，包含测试数据、问题处理记录和改进建议：——建立设备技术档案，包含设计文件、操作手册、维护指南等；——开展操作与维护人员培训，确保掌握系统运行特性和优化方法；——制定运行控制基准，明确关键参数阈值和调整策略；——建立应急处理机制，针对突发工况制定响应预案。在设施、设备、系统或用能过程完成设计、建设及调试并移交运行后，需持续关注其实际运行条件与设计预期的差异，通过优化运行策略实现能源绩效的持续改进。——设定点优化：根据实际运行数据，对设备或系统的控制参数(如温度、压力、流量等)进行微调，确保其在最佳效率区间运行。例如，通过监测窑炉尾气温度调整燃料与风量配比，或根据生产负荷动态调——维护策略优化：定期评估维护计划的有效性，结合设备运行状态(如磨损、能效衰减)调整维护周期或方式。例如，针对风机、水泵等设备，采用预测性维护技术减少非计划停机，同时降低能耗。——自动化控制优化：利用智能控制系统(如DCS、SCADA)实时采集数据，通过算法优化控制逻辑，减少人工干预误差。例如，在水泥生产中，通过优化生料磨的喂料量与磨机功率的联动控制，降低单位产品电耗；——能效验证：定期对比实际运行数据与设计指标，分析偏差原因并实施改进。例如，通过能源绩效参数(如单位产品能耗)与能源基准的对比，识别工艺或设备运行中的低效环节。——负荷匹配优化：根据生产需求变化，动态调整设备或系统的运行负荷。例如，在纺织行业中，通过调整空调系统的制冷/制热功率，匹配车间实时温湿度需求，避免过度能耗。——多系统协同优化：整合生产流程中的多个用能系统(如供热、供电、制冷),通过系统间的能量梯级利用或余热回收提升整体能效。例如，化工企业将余热锅炉产生的蒸汽用于发电或工艺加热，减少外购能源消耗。——定期评审与更新：结合能源评审结果，对优化措施的有效性进行周期性评估，必要时更新运行准则或技术方案。例如，通过能源审计识别新的节能机会，如采用更高效的电机或变频技术；——员工参与与反馈：鼓励操作人员提出优化建议，结合其现场经验完善运行控制策略。例如，通过岗位技能培训，使员工掌握设备运行参数的动态调整方法，及时反馈异常能耗情况。8.2.5保留成文信息组织在能源管理体系设计活动中，应依据能源管理体系标准要求，系统、完整地保留与能源绩效相关的成文信息，以确保设计过程的可追溯性、合规性及持续改进的有效性。——能源绩效要求的融入记录：需保留设计规范中明确纳入的能源绩效要求，包括能效指标、能耗限额、能源使用效率目标等，确保设计活动与组织能源方针和目标一致。例如，在工艺设计中应记录对设备能效等级的要求，或在建筑设计中明确围护结构的热工性能指标；——创新技术应用与评估记录：对设计过程中采用的创新技术(如余热回收系统、智能控制系统等),需保留技术方案、可行性分析报告、能效评估记录及实施效果验证报告。这些记录不仅为设计优化提供依据，也为后续能源绩效改进提供参考；——调试与优化措施记录：保留设备或系统调试过程的详细报告，包括调试数据、参数调整记录及能效测试结果。同时，对移交后实施的优化措施(如运行参数调整、控制策略改进等),需记录优化方案、实施过程及效果评估，以体现持续改进的闭环管理。1.设计策划1.1需求分析与能源目标设定明确项目范围(新建/改造/翻新)及预期运行周期识别能源绩效改进机会(如可再生能源、热回收等)设定能效目标及关键绩效指标(KPI)1.2设计团队组建与职责分配组建跨专业团队(工程，能源、运维等)明确各专业协调机制，避免设计脱节评估替代方案(如高效技术、自动化控制系统)避免系统过大(如泵、风机、压缩空气系统)集成监测仪表(设计阶段纳入计量点位)制定采购标准(如能效等级、负载适应性)模拟负载变化下的能源效率(部分负荷/满负荷)评估新技术应用风险(如可靠性、兼容性)能效模拟报告由专业人员执行调试(验证设定点、控制系统)4.1操作移交与培训提供操作手册及培训(含最佳实践)1.在考虑能源绩效目标目标无法达成233318.2条款要求)用耗(LCC)远超高效设备LCC(含能耗、维护、处置成本)的新设备析加装、热回收改造)加5.系统过大(泵、风机等)载损耗)未要求负析械系统冲突)局导致通风效率低下)然采光收益)误7.缺乏创新方法会后期改造成本高昂析引入柔性设计(如储能缓冲、变10.使用通用方案际需求优化析11.缺乏自动化控自动化投资未被纳关键系统)12.忽视小型/辅助系统(泵、管道等)比高(如泵站占工厂总能耗20%以上)角1.设定能效目标与关键参数明确能效基准值(如单位产品能耗)-定义关键运行参数(如温度、压力、流量)|避免系统过大(基于动态负荷模拟)要求设备在部分负载下保持高效(如变频技术)负荷需求分析报告·规定自然通风、日光采集等被动节能设计比例1.跨专业协同设计·使用BIM技术实现能效冲突检测|评估设备采购、运行、维护及处置总成本-优先选择高效设备(如IE4电机)开展多工况能效模拟(满负荷、部分负荷)验证自动化控制策略(如PLC逻辑优化)能效模拟验证报告1.供应商能效资质审核要求供应商提供设备能效认证(