企业物流仓储运营流程规范手册

企业物流仓储运营流程规范手册一、总则（一）编制目的为规范企业物流仓储运营环节的操作流程，明确各岗位职责，提高仓储作业效率与准确性，保障货物存储安全，降低运营成本，特制定本手册。（二）适用范围本手册适用于企业内部仓储管理部门、第三方物流合作商及相关岗位人员，涵盖货物从入库到出库的全流程管理，包括生产制造企业、电商企业、贸易企业等有仓储需求的各类主体。（三）术语定义入库管理：指货物进入仓库前后的验收、登记、上架等全流程操作。存储管理：指货物在仓库内的合理摆放、保管及日常维护。出库管理：指根据订单需求完成货物拣选、复核、打包、发货等操作。盘点管理：指定期对库存货物进行数量清点，保证账实相符。异常处理：指对入库、存储、出库等环节中出现的数量不符、货损、错发等问题进行记录、分析与解决。二、入库管理流程（一）入库前准备订单信息核对仓库管理员*收到供应商/客户的送货单或采购订单后，需在系统中核对订单号、货物名称、规格型号、数量、到货时间等信息是否一致。若信息不符，需立即联系采购部门/客户确认，待信息无误后方可安排入库。资源调度根据货物数量与特性，提前协调验收区域、叉车、托盘、货架等资源，保证作业空间充足。安排验收员、叉车司机、信息录入员*到岗，明确分工（验收员负责质量与数量核对，叉车司机负责货物搬运，信息录入员负责系统数据更新）。（二）卸货与验收货物交接供应商送货车辆到达后，门卫*核对送货单信息，引导车辆至指定卸货区域。验收员*与司机共同检查货物外包装是否完好，有无破损、受潮、变形等情况，并在送货单上签字确认卸货开始。数量清点按送货单逐一清点货物数量，保证实物与单据一致。对大宗货物可采用抽检方式（抽检率不低于10%），抽检发觉数量不符时，需扩大抽检范围或全检。质量检验根据货物特性进行质量检测：如食品需检查生产日期、保质期；电子产品需检查外观功能；工业原料需检测规格参数等。检验合格后，在“入库验收单”上标注“合格”；不合格则填写“异常报告单”，上报仓库主管*并联系供应商处理。（三）信息登记与上架信息录入信息录入员*将验收合格的货物信息（名称、规格、数量、批次号、供应商等）录入仓储管理系统（WMS），唯一货位码。打印货物标签（含货位码、名称、批次等信息），粘贴于货物外包装显眼位置。货物上架叉车司机*根据系统分配的货位，将货物运送至指定货架，遵循“重不压轻、大不压小、先进先出”原则摆放。货物上架后，信息录入员*在WMS中确认货位信息，保证系统货位与实际存放一致。表2-1入库验收单送货单号采购订单号供应商名称货物名称规格型号单位应收数量实收数量质量状况验收员验收日期备注001PO20240501供应商A原料50kg/袋袋100100合格张*2024-05-20无三、存储管理流程（一）货位规划与维护货位分配原则按货物属性分区存储：如食品区、日用品区、危险品区（需独立存放并设置警示标识）；按存储方式分：货架区、堆垛区、暂存区。热销货物放置于靠近出库口的货位，提高拣货效率；滞销货物放置于较远货位，定期清理。货位标识管理仓库内所有货位需有唯一编号（如A-01-01表示A区1排1层），标识牌清晰悬挂于货架横梁处。货位调整后，需及时更新WMS中的货位信息，保证账实一致。（二）货物日常保管环境监控每日早中晚三次记录仓库温湿度（食品仓库温度控制在0-10℃，湿度控制在50%-70%），超出范围需启动空调/除湿设备调节。定期检查仓库通风、消防设施，保证灭火器、消防栓等设备完好可用。货物巡检仓库管理员*每日对存储货物进行巡检，查看货物包装是否完好、有无变质、虫害等情况。对临期货物（如食品临期前1个月）、易碎品（如玻璃制品）重点标注，并提前通知销售部门优先处理。（三）库存安全与防护防火防盗措施仓库内严禁吸烟、使用明火，电线线路定期检查，防止短路。24小时监控覆盖，门卫严格执行出入登记制度，非本部门人员需经仓库主管批准方可进入。货物堆码规范货物堆码高度限制：纸箱货物不超过1.5米，托盘货物不超过2米（需根据货物承重能力调整）。堆码间距：货物与墙壁间距≥30cm，与柱子间距≥20cm，主通道宽度≥1.5m，次通道宽度≥1m。表3-1存储货位分配表货物编码货物名称规格型号存储区域货位编号库存数量批次号入库日期保管责任人SP001A原料50kg/袋A区A-01-01200B2024052024-05-20李*SP002B成品20台/箱B区B-02-03150C2024042024-04-15王*四、出库管理流程（一）出库前准备订单审核仓库管理员*收到销售部门的出库通知单（或系统订单）后，核对订单号、货物名称、规格、数量、收货信息等是否完整准确。若订单信息有误（如数量超出库存、地址不详），需联系销售部门修改，确认无误后方可拣货单。拣货任务分配根据订单优先级（如紧急订单优先）分配拣货任务，打印拣货单（含货位信息、货物数量、拣货员工号）。拣货员*领取拣货设备（如拣货车、扫码枪），检查设备电量是否充足。（二）拣货与复核拣货作业拣货员*按拣货单指引，前往指定货位拣取货物，使用扫码枪扫描货物标签与货位码，保证“三核对”：货位、货物、单据一致。拣货过程中发觉货物破损、批次不符等问题，立即停止拣货并上报仓库管理员*，更换货位或通知补货。货物复核复核员*（可由拣货员交叉担任）对拣出的货物进行二次核对，检查数量、规格、批次是否与订单一致，外包装是否完好。复核无误后，在拣货单上签字确认；若发觉差异，需重新拣货并记录差异原因。（三）打包与发货货物打包打包员*根据货物特性选择包装材料（如纸箱、气泡膜、打包带），保证货物在运输过程中不受损。在包裹外粘贴发货标签（含收货地址、联系电话、订单号），并扫描出库码，更新WMS库存状态为“已出库”。交接运输物流司机凭发货单到仓库提货，仓库管理员与司机共同核对货物数量、外观，签字确认交接。发货后，在系统中录入物流单号，及时同步给销售部门及客户，便于客户查询物流信息。表4-1出库拣货单订单号发货日期收货客户货物名称规格型号单位应拣数量实拣数量货位编号拣货员复核员SO20240520012024-05-20贸易公司B成品20台/箱箱1010B-02-03赵*钱*五、盘点管理流程（一）盘点计划制定盘点范围与周期全面盘点：每季度末进行一次，涵盖仓库所有货物；分区盘点：每月对特定区域（如A区食品、B区日用品）进行一次；动态盘点：对高周转货物（如热销品）每周进行一次抽盘。人员安排与培训成立盘点小组，由仓库主管担任组长，成员包括仓库管理员、拣货员、财务人员。盘点前召开会议，明确盘点流程、分工、表格填写规范及注意事项，保证所有人员熟悉操作。（二）盘点实施盘点前准备停止出入库作业：盘点前1小时关闭仓库出入库通道，保证库存静态。整理货位：将货物归位至指定货位，清理破损包装，保证货物摆放整齐，便于清点。现场盘点盘点人员2人一组（1人清点、1人记录），按货位编号顺序逐一清点货物数量，使用扫码枪扫描货物标签，记录批次号。对破损、临期、呆滞货物单独标注，拍照留存，备注异常原因。数据核对盘点结束后，将纸质盘点表与WMS系统数据进行比对，“盘点差异表”，分析差异原因（如录入错误、丢失、损坏等）。（三）差异处理与复盘差异调整对于系统录入错误，由信息录入员*在WMS中修正；对于货物丢失或损坏，由仓库主管*牵头调查，明确责任人（如供应商运输问题、内部管理疏漏），按公司规定处理（赔偿、扣款等）。复盘总结盘点完成后3个工作日内，召开复盘会议，总结问题（如货位混乱、盘点效率低），制定改进措施（如优化货位标识、引入盘点设备）。表5-1盘点差异表货物编码货物名称账面数量实盘数量差异数量差异原因责任人处理意见日期SP001A原料200195-5发货漏发刘*扣款200元2024-05-25SP003C配件100102+2系统录入重复张*系统修正2024-05-25六、异常处理流程（一）入库异常处理数量不符：验收时发觉实收数量少于送货单数量，验收员*需立即联系供应商，要求补发或做扣款处理，同时在“入库异常报告单”中记录详情。质量不合格：检验发觉货物变质、规格不符等问题，验收员隔离不合格货物，仓库主管通知采购部门与供应商协商退换货流程，不合格货物按公司废弃物处理规定处置。（二）存储异常处理货物损坏：巡检发觉货物包装破损、内货受损，仓库管理员*立即拍照取证，将受损货物移至“异常货区”，分析原因（如堆码过高、搬运不当），责任人承担相应损失。环境异常：仓库温湿度超出控制范围，管理员*立即启动空调/除湿设备，记录异常时间与处理措施，若持续无法改善，上报上级部门协调维修设备。（三）出库异常处理错发/漏发：客户反馈收到的货物与订单不符，仓库主管*立即调取出库监控及拣货单，核实责任人（如拣货员拿错货位、复核员未检查），安排补发错发货物并对责任人进行培训或处罚。运输异常：物流反馈货物丢失或损坏，仓库管理员*核对发货单与物流签收记录，配合物流公司提供货物照片、价值证明，协助办理理赔手续。表6-1异常报告单异常类型发生时间发生环节涉及货物异常描述责任人处理措施完成期限数量不符2024-05-20入库验收A原料100袋少5袋供应商李*补发5袋2024-05-22包